CN219760793U - 一种油泵电机 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种油泵电机，该油泵电机包括：后端盖，后端盖包括后端盖，后端盖包括盖面和围绕盖面的周向边沿，后端盖安装在油泵电机的端部；机壳，机壳为中空的圆柱体状，机壳的一端为机壳底座，另一端为敞开的安装口，沿着安装口的外沿周向设有第一凸缘，后端盖固定在第一凸缘上；控制板，控制板包括电路板基板和配置在电路板基板上的电子元件，控制板与定子总成连接，用于控制电机的转动；汇流环，汇流环包括环形的汇流环本体和位于汇流环本体外侧面的插件接口，汇流环本体用于固定控制板；插件接口内设有PIN针，PIN针用于连接控制板与客户端；汇流环设置在后端盖与机壳之间，汇流环与电机机壳和后端盖均是密封安装。本申请实施例提出的油泵电机采用分体式结构，便于生产制造。

Description

一种油泵电机

技术领域

本申请涉及电机技术领域，特别地涉及一种油泵电机。

背景技术

油泵电机作为众多电机类型中的一种，主要是用来为油泵的正常工作提供动力。在油泵工作时，油泵电机带动油泵中的主动轮转动，主动轮带动从动轮转动，利用转动过程中主动轮和从动轮间油液容积的变化抽取和泵出油液。随着汽车智能化的发展，汽车内的润滑油泵由机械油泵逐渐向电动油泵转变，同时采用智能化控制的无刷电机驱动油泵。

现阶段的无刷油泵电机的结构大部分都采用一体式的结构设计，但是一体式的结构相较于分体式的结构加工难度大，需要投入较大的成本，而且，因为是一体式结构设计，油泵电机往往比较笨重，不能够满足重量要求，对此，亟需提出一种新的油泵电机。

实用新型内容

针对现有技术中存在的技术问题，本申请提出了一种油泵电机，以解决上述至少一种问题。

本申请实施例提出一种油泵电机，油泵电机包括：一种油泵电机，其特征在于，油泵电机包括：机壳，机壳为中空的圆柱体状，机壳的一端为机壳底座，另一端为敞开的安装口，沿着安装口的外沿周向设有第一凸缘；后端盖，后端盖包括盖面和围绕盖面的周向边沿，后端盖固定在第一凸缘上；控制板，控制板包括电路板基板和配置在电路板基板上的电子元件，控制板与定子总成连接，用于控制电机的转动；汇流环，汇流环包括环形的汇流环本体和位于汇流环本体外侧面的插件接口，汇流环本体用于固定控制板；插件接口内设有PIN针，PIN针用于连接控制板与客户端；汇流环设置在后端盖与机壳之间，汇流环与电机机壳和后端盖均是密封安装；转子总成和定子总成，定子总成套设在转子总成外，定子总成的外圈固定在机壳的内侧面，转子总成的转轴在定子总成产生的磁场的作用下发生转动。

可选地，油泵电机还包括法兰盘，法兰盘包括圆形的板体以及凸设在圆形板体上的圆柱体，沿圆柱体的轴向开设有一贯穿板体和圆柱体的通孔，圆柱体内的通孔为轴承室，法兰盘设置在定子总成的上方，轴承室用于固定套设在转轴上的第一轴承。

可选地，转子总成还包括转子铁芯和第二轴承，第一轴承、转子铁芯和第二轴承依次套设在转轴上，转轴端部设有磁环，转轴的上端部从法兰盘中间的通孔中穿出后与控制板上的检测芯片相对设置，检测芯片用于检测磁环的位置；第二轴承设置在机壳底座的轴承室内，机壳底座上开设有轴孔，供转轴穿出。

可选地，磁环固定在磁环护套中，磁环护套为杯状，中间设有内凹腔，用于容置磁环，在磁环护套的底部设有凸柱，凸柱用于插设进转轴端部开设的轴向孔洞中，使得磁环护套固定在转轴的端部。

可选地，第一轴承和第二轴承的内圈与转轴均是紧配合，第一轴承的外圈与法兰盘中的第一轴承室的内壁紧配合，第二轴承的外圈与电机机壳的底座上的第二轴承室的内壁松配合；转轴穿过电机机壳的底座的轴孔，轴孔内侧安装有油封，油封的内圈套设在转轴上；转轴上还套设有波形垫圈，波形垫圈位于油封与第二轴承之间，波形垫圈用于消除轴向及径向颤动。

可选地，定子总成包括：定子铁芯、绝缘骨架、线圈绕组和架线端子，其中，绝缘骨架固定在定子铁芯上，用于缠绕线圈以发生电磁感应；架线端子设置在绝缘骨架的上端面，架线端子的端部沿定子总成的轴向延伸且能够接触设置在上方的电机控制板，电机控制板用于驱动油泵电机运行，架线端子的侧面具有挂钩，挂钩用于缠绕固定进入绝缘骨架的导线，使得导线经架线端子与电机控制板电连接；线圈绕组缠绕固定在绝缘骨架上，线圈绕组的导线经过架线端子沿着绝缘骨架的表面走线。

可选地，在绝缘骨架的上端面沿圆周方向均匀设有多个凸棱，凸棱沿定子铁芯的轴向伸长预设长度，架线端子插设在相邻的三个凸棱上。

可选地，架线端子还包括支架和折弯部，支架的端部设有两个间隔预设距离的支撑腿，支撑腿用于插设在凸棱中，且挂钩的一端与两个支撑腿的连接处固定连接；折弯部为L形折弯件，支架的另一端部折弯后与折弯部的一端固定连接，折弯部的另一端与电机控制板连接。

可选地，绝缘骨架包括上骨架和下骨架，上骨架与下骨架为分体设计，均为环形结构，上骨架和下骨架上均具有与定子铁芯的齿极相匹配的固定结构，其中上骨架安装在定子铁芯的上端且与定子铁芯的齿极固定连接，下骨架安装在定子铁芯的下端且与定子铁芯的齿极固定连接；其中，架线端子设置在上骨架的上端面上。

可选地，凸棱的外侧面设有跨线槽，跨线槽用于容纳在绝缘骨架的外侧走线的导线。

可选地，转轴与轴孔之间套设有油封，在机壳底座的外端面上围绕轴孔的区域设置有第一下沉槽和第二下沉槽，第一下沉槽与内啮合齿轮泵的吸油窗口对应，用于形成内啮合齿轮泵的吸油腔；第二下沉槽与内啮合齿轮泵的压油窗口对应，用于形成内啮合齿轮泵的压油腔；在机壳底座的外端面上，在第一下沉槽与轴孔之间开设有一凹槽，凹槽将第一下沉槽与轴孔连通，以使吸油腔内的油液经凹槽流至转轴与油封的内圈之间。

可选地，在轴孔的外侧周向边缘具有倒角的情况下，凹槽将第一下沉槽与倒角的倒角面连通，以使吸油腔内的油液经凹槽流至轴孔与油封的内圈之间；凹槽的深度小于或等于倒角面的垂直高度，或者，凹槽的底面高于倒角的底面。

可选地，在轴孔的外端面周向具有凸缘的情况下，凹槽将第一下沉槽与凸缘连通，以使吸油腔内的油液经凹槽流至轴孔与油封的内圈之间，其中凸缘用于限制油封向轴孔外侧移动。

可选地，第一下沉槽与第二下沉槽均是弧形槽，其中，第一下沉槽包括第一内弧与第一外弧，第一内弧与第一外弧的圆心不重合，第一内弧的弧长小于第一外弧的弧长；第二下沉槽包括第二内弧与第二外弧，第二内弧与第二外弧的圆心不重合，第二内弧的弧长小于第二外弧的弧长；第一内弧与第二内弧的圆心重合，第一外弧与第二外弧的圆心重合。

可选地，后端盖的盖面的外表面具有向控制板下沉的格栅，格栅的位置与控制板上芯片的位置相对应，格栅的底端封闭且形成底面，格栅的深度使得底面靠近芯片；盖面的外表面还具有向外的凸台，凸台为中空结构，凸台的位置与控制板上突起的电子元件的位置相对应，凸台用于容纳电子元件的突出部分；盖面的外表面还具有透气孔，透气孔中安装有透气膜，透气膜用于平衡油泵电机的内外气压以及隔离外部液体，其中，透气孔的周向边缘具有向外的环形凸出部，环形凸出部包围透气膜；并且，格栅、凸台以及环形凸出部三者各自的高度使得盖面的总高度小于或等于第一预定高度。

可选地，后端盖的周向边沿的外侧设置有插件限位槽，插件限位槽的位置与油泵电机的插件接口的位置相对应，插件限位槽的宽度与插件接口的宽度相适应，插件限位槽的下方敞开，用于容纳至少部分插件接口。

可选地，后端盖的周向边沿的外侧设置有多个凸起的卡板，多个卡板分散设置，单个卡板与单个竖向长孔相邻，各个卡板的高度大于后端盖的盖体高度，卡板用于在安装时将后端盖限制在油泵电机的端部的预定位置处。

可选地，如果控制板的芯片上设置有散热垫，格栅的底面能够与散热垫相接触。

可选地，汇流环本体的内侧面沿周向具有多个分散布置的凸片，每个凸片沿汇流环本体的径向伸长，多个凸片共同承载控制板，控制板的边缘轮廓与汇流环本体的形状相适应；其中，在每个凸片的上表面设有一热铆柱，控制板上具有与多个固定柱相适配的多个热铆孔，固定柱与连接孔通过热铆的方式固定连接，以将控制板固定在凸片上；并且，在与插件接口的位置相对应的汇流环本体的内侧面具有一安装台，安装台的内部设置有PIN针，PIN针的一端从安装台的上表面穿出，PIN针的另一端从插件接口的接合面穿出。

可选地，PIN针为长条形的金属板件在其一个或多个预设位置处做弯折处理而形成，PIN针的一端具有一个或多个鱼眼接头，鱼眼接头呈梭形，且在鱼眼接头中部开设有梭形鱼眼孔，PIN针的另一端为楔形结构；使用时，一个或多个鱼眼接头从位于汇流环内侧面与插件接口位置相对应的安装台上表面突出，朝向并嵌入控制板中，以使梭形鱼眼孔吸收来自控制板的应力，且PIN针另一端的插接头从插件接口的插接面突出并与油泵电机的客户端电连接。

可选地，PIN针包括单头PIN针和双头PIN针，单头PIN针为金属板件折弯三次形成，轮廓呈勺子形状，且折弯处的折弯角均做磨圆角处理，鱼眼接头长度延伸方向与接插头长度延伸方向垂直；双头PIN针为具有两个鱼眼接头的双头PIN针，双头PIN针为金属板件折弯一次形成，两个鱼眼接头沿PIN针的宽度方向并排设置，两个鱼眼接头所在的端部的宽度大于PIN针的宽度。

可选地，单头PIN针数量为三个，双头PIN针数量为两个，其中，三个单头PIN针平行设在两个双头PIN针的上方，且双头PIN针的鱼眼接头在双头PIN针的鱼眼接口靠近壳体中心的一侧。

可选地，插件接口为中空且顶端敞开的方形壳，且截面形状为圆角矩形；插件接口底端的中部区域设有沿插件接口轴向凸起的凸台，凸台用于固定油泵电机的多个PIN针，凸台的表面上具有多个开口，用于使PIN针的端部穿出，且凸台的边缘与插件接口的内壁之间通过多个加强筋连接，多个加强筋沿凸台的四周分布，工作时插件接口插接在客户端上，使得多个PIN针与客户端形成电连接。

可选地，凸台的截面形状为长方形，凸台长边与插件接口的内壁之间的加强筋垂直于凸台的长边和内壁，且沿着长边的长度方向平行等距分布；凸台的短边与插件接口的内壁之间的加强筋垂直于凸台的短边和内壁，且沿短边的长度方向平行等距分布；凸台的长、短边相交处设有相互垂直的加强筋。

可选地，机壳的外侧面沿着机壳的周向还设有第二凸缘，第二凸缘与第一凸缘相隔预设距离，其中，第一凸缘沿周向设置有多个第一类螺丝过孔，后端盖的周向边沿具有多个竖向长孔，第一类螺丝过孔与竖向长孔配合，通过连接件将后端盖与机壳固定在一起；第二凸缘上设有第二类螺丝过孔，当油泵电机机壳上的第二凸缘以下的部分安装进齿轮箱的壳体内时，第二类螺丝过孔用于将油泵电机机壳固定在齿轮箱的壳体上。

本申请实施例提供的油泵电机结构紧凑，分体式设计利于生产制造，降低成本，另外，在油泵电机中的各个零件设计巧妙，能够在满足油泵电机正常工作的前提下，进一步提高油泵电机的工作效率以及工作的稳定性，并且，后端盖、汇流环等零部件的设计还能够提高油泵电机的使用寿命以及生产过程中的良品率。

附图说明

下面，将结合附图对本申请的优选实施方式进行进一步详细的说明，其中：

图1是根据本申请实施例提出的一种油泵电机的立体结构示意图；

图2是图1结构沿着A-A的剖视图；

图3是图1结构的B向视图；

图4示出了一种内啮合齿轮泵的部分结构示意图；

图5是图3结构中C处立体结构放大图；

图6是根据本申请实施例提出的另一种轴孔的结构示意图；

图7是根据本申请实施例提出的一种电机的定子总成的结构示意图；

图8是图7结构的爆炸图；

图9是根据本申请实施例提出的一种架线端子的结构示意图；

图10是图8中上骨架的D向结构示意图；

图11是图10中E处的局部示意图；

图12是根据本申请实施例提供的一种汇流环的立体结构示意图；

图13是图12结构的F向示意图；

图14示出了图12结构的H向视图；

图15是本申请实施例提出的一种PIN针的结构示意图；

图16是图15结构的A向视图；PIN针

图17是本申请实施例提出的另一种PIN针的结构示意图；PIN针

图18是图17结构的C向视图；

图19是根据本申请实施例提出的一种控制板的立体结构示意图；

图20是本申请实施例提出的一种散热片的结构示意图；

图21为根据本申请一个实施例的后端盖示意图；

图22为图21后端盖A向剖视图；

图23为图21后端盖B向剖视图；

图24A和图24B为根据本申请一个实施例的后端盖立体图；

图25是根据本申请实施例提出的一种油泵电机机壳的立体结构示意图；

图26是图25结构的K向视图。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在以下的详细描述中，可以参看作为本申请一部分用来说明本申请的特定实施例的各个说明书附图。在附图中，相似的附图标记在不同图式中描述大体上类似的组件。本申请的各个特定实施例在以下进行了足够详细的描述，使得具备本领域相关知识和技术的普通技术人员能够实施本申请的技术方案。应当理解，还可以利用其它实施例或者对本申请的实施例进行结构、逻辑或者电性的改变。

图1是根据本申请实施例提出的一种油泵电机的立体结构示意图。图2是图1结构沿着A-A的剖视图。结合图1和图2所示，

油泵电机100包括后端盖150，后端盖150包括盖面951和围绕盖面的周向边沿952。其中，盖面951呈圆形，边沿952设置在盖面951的圆周上，并且向盖面的内侧(即盖面朝向油泵电机一侧)延伸，可以用于与油泵电机相接触，从而可以将盖面设置在油泵电机的一端，对油泵电机进行封闭，而且通过周向的边沿952与油泵电机接触还可以保证后端盖与油泵电机之间密封，有利于油泵电机的密封性。根据本申请一个实施例，盖面的直径可以是77mm。在一些实施例中，盖面的直径与油泵电机端面的直径相同。根据本申请一个实施例，盖面的厚度可以是3.5mm，满足注塑工艺要求，便于后端盖的制造。根据本申请一个实施例，边沿952的高度(也就是边沿向盖面内侧延伸的长度)可以是5mm。

机壳101，机壳101为中空圆柱体，机壳的一端为机壳底座105，另一端为敞开的安装口106，在机壳的外侧面沿着机壳的轴向依次设有第一凸缘980和第二凸缘973，其中，第一凸缘980沿着安装口106的外沿设置，且第一凸缘980具有多个沿周向分布的凸耳972，在每个凸耳972的中心位置均设有第一类螺丝过孔976，第一类螺丝过孔976用于与油泵电机的后端盖150上的竖向长孔958配合，将油泵电机机壳101与后端盖以及设置在后端盖与油泵电机机壳101之间的汇流环140通过螺栓190固定在一起；第二凸缘973为不规则图形，其中，第二凸缘973上设有第二类螺丝过孔974，当油泵电机机壳101上的第二凸缘973以下的部分安装进齿轮箱(图中未示出)的壳体内时，第二类螺丝过孔974用于将油泵电机机壳101固定在齿轮箱的壳体上。

控制板115，控制板115包括圆形控制板基板931和配置在电路基板上的电子元件934。控制板115是油泵电机100的组成结构之一，用于控制电机的开启以及转速等。

汇流环140，汇流环140与电机机壳101的上端通过密封圈(图中未示出)密封连接，汇流环140包括环形的汇流环本体和位于汇流环本体外侧面902的插件接口903，汇流环140用于固定油泵电机的控制板115，插件接口内设有PIN针908，PIN针908用于连接控制板与客户端；汇流环设置在后端盖与机壳之间，汇流环与电机机壳和后端盖均是密封安装。

转子总成103和定子总成102，定子总成102套设在转子总成103外，定子总成的外圈固定在机壳的内侧面，转子总成的转轴113在定子总成磁场的作用下发生转动。法兰盘其中，定子总成102和转子总103成通过安装口106压装进电机机壳101的内腔107中。

油泵电机100还包括法兰盘104，法兰盘104包括圆形的板体108以及设在圆形板体上的圆柱体109，具体地，圆柱体可位于板体的中央。进一步地，沿圆柱体109的轴向开设有一贯穿板体108和圆柱体109的通孔110。通孔110内设有轴承室111，用于固定套设在转轴113上的第一轴承112。另外，法兰盘104设置在定子总成102的上方，转轴113的上端部117从法兰盘104中间的通孔110中穿出后与控制板115上的检测芯片(图中未示出)相对设置，转轴113的上端部117设置有磁环116，检测芯片用于检测随转轴113转动的磁环116的位置，控制板115设置在法兰盘104的上方，用于控制油泵电机100的转动。通过在转轴的端部设置磁环，使得检测芯片能够根据磁场信号确定磁环的转动位置，控制板进而能够对电子的输出电压进行调控。采用磁环配合检测芯片的方式提高了检测芯片的分辨精度以及电机的效率，另外，法兰盘的使用使得电机内部的结构更加紧凑，在满足第一轴承的固定要求的情况下，还能够降低油泵电机的重量，法兰盘和电机机壳的分体设计还能够简化制造工艺，降低加工成本。

继续参见图2所示，油泵电机100还包括磁环护套118，磁环护套118为杯状，中间设有内凹腔119，用于容置磁环116。在磁环护套118的底部设有凸柱120，凸柱120插设在转轴上端部117开设的轴向孔洞121中，使得磁环护套118固定在转轴113的上端部，其中，磁环116为两极磁环，包括N极和S极。在转轴上端部设置磁环护套能够将磁环固定在转轴的上端部，使得转轴的就够更加紧凑。相较于现有技术中的霍尔传感器还能够缩短转轴的长度，使得油泵电机的结构更加简单，便于生产制造。

在本申请的一些实施例中，可选地，转子总成103还包括第二轴承130，第一轴承112、转子铁芯114和第二轴承130依次套设在转轴113上，第一轴承112与转轴113紧配合，第二轴承130与转轴113紧配合，第一轴承112固定在法兰盘通孔内的第一轴承室111内，第一轴承112的外圈与第一轴承室111的内壁紧配合；第二轴承130固定在电机机壳底座上的第二轴承室131内，第二轴承的外圈与第二轴承室的内壁松配。转轴113穿过电机机壳底座的轴孔122，轴孔122内侧安装有油封124，油封124的内圈套设在转轴113上。转轴113上还套设有波形垫圈132，波形垫圈132位于油封124与第二轴承130之间，用于吸收油泵电机作业时，转轴产生的轴向及径向的颤动。需要说明地是，紧配合指的是第一轴承与转轴紧紧地套设在一起，需要非常的外力才能够将第一轴承取下，或者，安装时将第一轴承加热使其内径变大后趁热套在转轴上，亦或是用压力机对第一轴承施加百公斤以上的压力才能将其套到轴上；而松配合指的第二轴承与转轴的配合需要较小的外力就能取下，在油泵电机的工作过程中产生的径向或轴向力就能使得第二轴承发生轴向或径向的位移。通过在松配合的第二轴承和油封之间设置波形垫圈，能够有效消除第二轴承产生的轴向和径向的颤动，进一步能提高油泵电机的工作寿命。

在本申请的一些实施例中，可选地，转子总成的装配方法包括一下步骤：

步骤101:将油封装入电机机壳底座中部的轴孔中；

步骤102:将波形垫圈装入第二轴承室底部；

步骤103:将第二轴承、转子铁芯和第一轴承安装在转轴上，所述第二轴承的安装位靠近所述转轴的输出端，所述第一轴承的安装位靠近与所述转轴的输出端相对的另一端，所述转子铁芯位于所述第一轴承与所述第二轴承之间；

步骤104:将法兰盘压装在第一轴承的外圈上，使得第一轴承安装在法兰盘的第一轴承室内；

步骤105:将安装有法兰盘、第一轴承、第二轴承和转子铁芯的转轴从上向下装入电机机壳中，并使第二轴承装入第二轴承室内并与波形垫圈接触，并使转轴的输出端依次穿过波形垫圈和油封而穿出轴孔，其中，法兰盘固定在机壳的限位面上。

利用本申请实施例提出的装配方法能够将转子总成上的多个零部件高效稳定地安装在预设的位置，进一步地，能够提高油泵电机的装配效率。

在本申请的一些实施例中，可选地，电机机壳的底座105上设置有轴孔122，转轴113的下端部123从轴孔122中穿出，其中，转轴113的下端部123即为转轴113的转矩输出端。在轴孔122内的转轴113上套设有油封124，油封124用于隔离油泵电机的内部腔室与外部油液。油封124与转轴113通过过盈配合的方式连接，油封124与轴孔122之间通过过盈配合的方式连接。这样，油封被稳定地固定在轴孔与转轴之间，能够防止油液进入油泵电机的内腔中。

图3是图1结构的B向视图。如图3所示，在电机机壳的底座105上围绕轴孔122的区域设置有第一下沉槽301和第二下沉槽302，第一下沉槽301与内啮合齿轮泵(图中未示出)的吸油窗口对应，用于形成内啮合齿轮泵的吸油腔；第二下沉槽302与内啮合齿轮泵的压油窗口对应，用于形成内啮合齿轮泵的压油腔。具体地，内啮合齿轮泵包括油泵电机100以及泵体组件(图中未示出)，泵体组件包括啮合的主动轮和从动轮以及设有吸油口和压油口的泵壳。为了理解部分泵体组件的结构，图4示出了一种内啮合齿轮泵的部分结构示意图。结合图3和图4所示，内啮合齿轮泵的主动轮401和从动轮402啮合形成具有两个端面且具有一定厚度的圆板体403，该圆板体403的一端与电机机壳的底座105的外端面303连接，另一端与泵壳扣合，形成内啮合齿轮泵。由于外端面303与主动轮401和从动轮402啮合形成的圆板体403的一端连接，所以设置在外端面303上的第一下沉槽301能够对应主动轮401和从动轮402形成的吸油窗口404，第二下沉槽302对应主动轮401和从动轮402形成的压油窗口405。从内啮合齿轮泵整体上看，内啮合齿轮泵中的吸油腔由第一下沉槽、吸油窗口和泵壳上的吸油口形成；相似地，压油腔由第二下沉槽、压油窗口和泵壳上的压油口形成。进一步地，在电机机壳的底座上，在第一下沉槽301与轴孔122之间开设有一凹槽300，凹槽300将第一下沉槽301与轴孔122连通，以使吸油腔内的油液能够经凹槽流入轴孔。由于第一下沉槽为吸油腔的一部分，凹槽将第一下沉槽与轴孔连通，所以从吸油口进入吸油腔的油液能够经凹槽流入轴孔。并且，由于吸油腔内的油液相对于压油腔内的油液压力低，所以从第一下沉槽流入轴孔内的油液的压力较小，不会冲击轴孔内的零部件，例如，油封，影响轴孔内的密封性。

在本申请的实施例中，凹槽的截面形状可以是U形、V形等形状，本申请对凹槽截面的具体形状不作限定，只要能将第一下沉槽内的油液引入轴孔中，都在本申请的保护范围之内。另外，通过凹槽的方式将第一下沉槽与轴孔连通，还能够在满足使用需求的情况下降低加工成本。

在本申请的一些实施例中，可选地，转轴上设置有油封，吸油腔内的油液经凹槽流入转轴与油封的内圈之间，起到润滑和散热的作用。考虑到油封的安装方式与其安装方式对应的轴孔的结构，以下将分别进行限制。

第一种情况，不管油封是从内部安装还是从外部安装，只要轴孔的外侧周向设置有倒角面，凹槽的底边第一边沿就限制在倒角面上，这样不管油封怎么安装，凹槽与轴孔内壁连接处的位置都不会对油封产生不良影响。图5是图3结构中C处立体结构放大图。如图5所示，轴孔122的外侧周向边缘具有倒角501，凹槽300的底面502的第一边沿503不低于倒角501的倒角面，第一边沿503为凹槽300底面502上靠近轴孔的边沿。倒角501开设在轴孔122的外侧边缘，起到美观或者是导向作用。不管是起到美观作用还是导向作用，凹槽300的第一边沿503均不低于倒角501的倒角面。

继续参见图1所示，位于转轴上的油封的外圈与轴孔104内壁上的油封安装位201径向抵紧，二者为过盈配合，不发生转动，油封的内圈与转轴发生滑动摩擦，两者之间可以允许少量的油液进入。因此，油液腔室中的油液经凹槽106流入轴孔，可以与油封的内圈接触。流入轴孔内的油液能够进入转轴与油封内壁之间，起到润滑和散热的作用。

第二种情况，结合图1所示，油封从电机机壳101的内侧装入轴孔122中，与油封安装位125处的内壁抵紧，凸缘126为油封124的限位结构，能够限制油封124沿着轴孔122的轴向向电机机壳101的外部移动。凹槽300将凸缘126和第一下沉槽301导通，使得油液通过凹槽300流入轴孔122中，并与油封123的内圈接触。在油封从内侧安装进轴孔122中的情况下，轴孔122的外侧周向可以设置倒角面127也可以不设置倒角面。如果为了工艺要求需要加工倒角面127，那么这个凹槽300的第一边沿可以在倒角面上也可以不在倒角面上，对此不作限定，但是凹槽300一定是将凸缘126与第一下沉槽301连通的，这样第一下沉槽的油液才能经过凹槽流入油封的内圈，而不影响油封的密封性。

第三种情况，油封是从机壳的外侧安装进入轴孔内的。图6是根据本申请实施例提出的另一种电机机壳的轴孔内的结构示意图。如图6所示，油封安装位125设置在轴孔122的入口处，油封由外部进入轴孔内，油封的限位结构为限位凸缘601，轴孔122的外侧边缘加工有倒角501，倒角501具有导向作用。由于油封的外圈与油封安装位125的内壁为过盈配合，所以，油封的直径要大于油封安装位内壁围设形成的圆的直径，安装时需要借助油封的弹性形变，将油封压入轴孔中油封安装位处。由于轴孔的入口处开设有倒角501，利用倒角501的导向作用可以较为顺利的安装油封。凹槽(图中未示出)将油液腔室与倒角501的倒角面连通，将油液腔室中的油液引入轴孔122中。由于油封是从外部安装进入轴孔122内的，所以凹槽的深度小于或等于倒角面的垂直高度，或者，凹槽的底面高于倒角501的底面。这样凹槽的深度小于或等于倒角面的垂直高度，可以防止油封的外圈安装时与凹槽的第一边沿发生剐蹭，导致油封损坏，影响油封的密封性。需要说明的是，油封从内侧安装时设置的倒角501和油封从外侧安装时设置的倒角501的具体参数可以是不相同的。

为了将第一下沉槽301中的油液通过凹槽300引入油封的内圈，并不影响油封的密封性，凹槽300与轴孔122的相交处即第一边沿503必须在油封安装位与机壳外端面之间的位置上，这样，从凹槽中流出的油液会流经油封的端面后慢慢渗入油封的内圈，而不影响油封的密封性。另外，由于需要限制凹槽与轴孔连接处的位置，油封安装位与机壳外端面之间的距离有限，所以通过凹槽的方式引流能够降低加工难度，便于生产制造。当然，在第一下沉槽与轴孔之间开设通孔也是可以引流的，但是，考虑到第一下沉槽的厚度以及轴孔与第一下沉槽之间可用于开孔的壁的厚度较大和深度较小，加工成本和难度会大幅度提高，所以本申请将第一下沉槽与轴孔之间的引流结构限制在凹槽，这样，相较于通孔等其它结构能够降低加工成本和加工高难度，便于批量生产。

图6是根据本申请实施例提出的另一种轴孔的结构示意图。如图6所示，第一下沉槽301与第二下沉槽302均是弧形槽，其中，第一下沉槽301包括第一内弧3011与第一外弧3012，第一内弧3011与第一外弧3012的圆心不重合，第一内弧3011的弧长小于第一外弧3011的弧长。第二下沉槽302包括第二内弧3021与第二外弧3022，第二内弧3021与第二外弧3022的圆心不重合，第二内弧的弧长小于所述第二外弧的弧长。第一内弧3011与第二内弧3021的圆心重合，第一外弧3011与第二外弧3022的圆心重合。在本申请的一些实施例中，可选地，第一下沉槽的深度为2～3mm，第二下沉槽的深度为2～3mm，回油槽的深度为2.4～2.6mm。

继续参见图3所示，电机机壳101的底座105上还设有环形密封槽305，环形密封槽305的圆心与第一外弧3012的圆心重合，第一下沉槽301和第二下沉槽302位于环形密封槽305包围的区域内，环形密封槽305沿径向具有预设宽度，用于放置密封圈。另外，电机机壳的底座上还设有4个安装螺孔306和2个定位销孔307，安装螺孔306用于将电机机壳固定安装在泵体组件上，定位销孔307用于安装时对电机机壳和泵体组件进行定位。其中，安装螺孔306和定位销孔307沿圆周方向相间隔地分布，两个定位销孔之间具有两个安装螺孔。泵体组件包括内啮合的主动轮、从动轮以及扣合在主动轮和从动轮上的泵壳，泵壳上开设有进油口和出油口，进油口对应油泵的吸油腔，出油口对应油泵的压油腔。

继续参见图2所示，油泵电机100中的定子总成103设置在电机机壳的内腔107中，定子总成用于产生电磁感应，并且通过架线端子与控制板115电连接。在本申请的一些实施例中，可选地，定子总成包括：定子铁芯、绝缘骨架、线圈绕组和架线端子，其中，绝缘骨架固定在定子铁芯上，用于缠绕线圈以发生电磁感应；架线端子设置在绝缘骨架的上端面，架线端子的端部沿定子总成的轴向延伸且能够接触设置在上方的电机控制板，电机控制板用于驱动油泵电机运行，架线端子的侧面具有挂钩，挂钩用于缠绕固定进入绝缘骨架的导线，使得导线经架线端子与电机控制板电连接；线圈绕组缠绕固定在绝缘骨架上，线圈绕组的导线经过架线端子沿着绝缘骨架的表面走线。图7是根据本申请实施例提出的一种定子总成103的结构示意图。图8是图7结构的爆炸图。结合图2、图7和图8所示，定子总成103包括定子铁芯701、绝缘骨架702和定子绕组703，其中，绝缘骨架702包括上骨架7021和下骨架7022，上骨架7021和下骨架7022沿着相对的方向压入定子铁701，使得绝缘骨架702包覆在定子铁芯701的表面。定子绕组703缠绕在绝缘骨架701的表面，用于产生电磁效应。在上骨架7021的上边沿沿定子总成103的轴向设置有架线端子704，三相绕组的首端经过架线端子704沿着绝缘骨架的外表面走线。

在一些实施例中，可选地，架线端子的数量为三个，分别对应U相绕组、V相绕组和W相绕组。V相绕组的首端经过并缠绕在架线端子上，之后从架线端子上引出继续在绝缘骨架上进行走线。继续参见图7，在一些实施例中，定子绕组703为三相绕组，绝缘骨架702的内侧沿圆周方向均匀分布有9个绕线齿705，根据定子绕组703的走线方式，9个绕线齿沿顺时针方向分别为第一U相绕线齿、第二U相绕线齿、第三U相绕线齿、第一V相绕线齿、第二V相绕线齿、第三V相绕线齿、第一W相绕线齿、第二W相绕线齿、第三W相绕线齿。U相漆包线经架线端子704之后进入第一U相绕线齿，并沿着第一U相绕线齿的外表面缠绕预定数量的匝数之后进入第二U相绕线齿并缠绕预定数量的匝数后进入第三U相绕线齿并缠绕预定数量的匝数后U相漆包线从绝缘骨架上引出。类似地，V相漆包线分别在第一V相绕线齿、第二V相绕线齿、第三V相绕线齿上走线；W相漆包线分别在第一W相绕线齿、第二W相绕线齿、第三W相绕线齿上走线。在一些实施例中，可选地，架线端子704设置在上骨架相邻的三个位置处，为了使得漆包线的走线更加规范和工整，在绝缘骨架702的外侧面设有跨线槽715。

由于定子铁芯701为冲压硅钢板，所以在定子铁芯701的边缘处会出现较为锋利的棱边，因此，为了防止定子铁芯701的棱边划破进入绝缘骨架的漆包线，在上骨架上7021上设置有架线端子，能够使得进入绝缘骨架702的漆包线先缠绕在架线端子704上，之后再沿着绝缘骨架702的绕线齿进行走线。另外，漆包线在与架线端子704缠绕之前，需要用工具将与架线端子接触的部分的漆包线的漆皮剥掉，使得漆包线能够通过架线端子进行导电，将电力传输至与架线端子连接的控制板。

继续参见图7所示，在一些实施例中，可选地，上骨架7021的上边沿圆周方向均匀地设有多个凸棱706，凸棱706与绕线齿705交错分布。凸棱706沿定子总成103的轴向伸长预设长度，架线端子704固定在其中相邻的三个凸棱706上。凸棱706为架线端子704的固定结构。在多个凸棱中的一个的上端设有定位圆柱716，定位圆柱716为法兰盘104安装在定子总成上的定位结构。法兰盘104上开设有弧形通孔，用于架线端子穿过法兰盘后与设在法兰盘上方的控制板电连接，由于弧形通孔的面积较大，架线端子穿过弧形通孔的位置不确定，设置定位圆柱716可以将法兰盘准确的固定在预设的位置上。

图9是根据本申请实施例提出的一种架线端子的结构示意图。结合图7和图9所示，架线端子704包括：支架7041、L形挂钩7042和折弯端7043。支架7041的端部设有两个间隔预设距离的支撑腿7044，支撑腿7044用于插入上骨架7021的凸棱706中。在支架7041的本体上沿定子总成径向设有L形挂钩7042，用于漆包线的缠绕固定。折弯端7043由两个异面垂直的L形折弯件7045连接形成。折弯端7043与支架7041固定连接，用于与控制板连接。

图10是图8中上骨架的D向结构示意图。结合图8和图10所示，上骨架7021内侧沿圆周方向均匀分布有多个上绕线齿801，上绕线齿801沿上骨架7021径向伸长预设距离。上绕线齿801的上表面设有绕线斜槽802，绕线斜槽802沿着上骨架径向均匀排布。图11是图10中E处的局部示意图。如图11所示，绕线斜槽与上骨架径向线的垂直线的夹角为C，C大于0°。绕线斜槽802的截面形状为“U”形。绕线斜槽用于限制漆包线在上骨架绕线齿上的走线，绕线斜槽具有一定的深度和宽度，能够使得漆包线沿着绕线斜槽进行走线，并且还能够限制漆包线沿上骨架径向发生偏移。上骨架绕线齿的侧面803上分布有直槽绕线齿，直槽绕线齿的方向与定子总成的轴向相同。

在一些实施例中，可选地，上绕线齿的上表面设有下沉圆槽804。下沉圆槽804的直径ФD小于上绕线齿上表面的宽和长。下沉圆槽804用于上绕线齿上定子绕组的散热。另外，结合图8所示，上凸齿717是由相邻的两个上绕线齿801的两个相邻的侧面和上骨架本体沿上骨架轴向延长后的平面形成的。上凸齿717用于插入定子铁芯701的齿间槽809中。

继续参见图8所示，下骨架7022的内侧沿圆周方向均匀分布有多个下绕线齿805，下绕线齿805的位置与上绕线齿的位置一一对应。下绕线齿805上的绕线槽均为直槽。即下绕线齿805的下表面806上的绕线槽的方向与下骨架7022的径向垂直。下绕线齿805侧面的绕线槽807的方向与下骨架7022的轴向相同。下骨架上的下凸齿808是由相邻的下绕线齿的相邻的侧面和下骨架的本体沿下骨架轴向延长形成的。下凸齿808可以插入定子铁芯701的齿间槽809中。上骨架7021的上凸齿802和下骨架7022的下凸齿808对插进定子铁芯701的齿间槽809中，使得上绕线齿和下绕线齿覆盖在定子铁芯的铁齿上，达到绝缘的目的，防止定子铁芯对定子绕组产生磁干扰。

图12是根据本申请实施例提供的一种油泵电机的汇流环。图13是图11结构的F向示意图。结合图2、图12和图13所示，汇流环140包括环形的汇流环本体901和位于汇流环本体901外侧面902的插件接口903，在本申请的一些实施例中，可选地，汇流环为一体注塑成型结构，为了提高注塑的质量，在汇流环本体901的外侧面902沿周向均匀设有多个矩形凹槽910，以此减少注塑过程的冷却时间，防止缩印、气孔、塌陷等注塑问题的产生。另外，为了增强汇流环的强度，在汇流环140的内侧面904还设置有轴向加强筋911和周向加强筋912，这样，在满足注塑体厚度的情况下还能够使得注塑体的强度得到增强，在后续的装配过程中，不容易发生形变。在本申请的一些实施例中，可选地，汇流环本体的直径取值范围是76-78mm。

另外，汇流环本体901的内侧面904沿周向具有多个分散布置的凸片905，每个凸片沿汇流环本体的径向伸长，多个凸片用于承载控制板，控制板的边缘轮廓与汇流环本体901的形状相适应。在本申请的一些实施例中，可选地，凸片905设在周向加强筋912上，使得凸片905与汇流环本体的连接更加牢固可靠。为了固定控制板，在每个凸片905的上表面设有一固定柱906，控制板901上具有与多个固定柱906相适配的多个开孔(图中未示出)，多个固定柱906用于与控制板上的多个开孔配合以将控制板固定安装在多个凸片上。凸片905上的固定柱906与开孔的固定方式可以是热铆连接、焊接工艺连接或者是螺纹固定连接，但是，就减少控制板受到的应力而言，在本申请的一些实施例中，可选地，固定柱为热铆柱，连接孔为热铆孔，固定柱与连接孔通过热铆的方式固定连接，将控制板固定在凸片上。这样，相较于机械连接，热铆的连接方式能够消除弹性形变所带来的应力，防止控制板因为承受的应力不均导致较大的形变，影响产品的良品率。并且固定柱与控制板上的开孔通过热铆方式连接还可以减少控制板装配过程中因为开孔与固定柱同心度的偏差带来的对控制板的挤压导致的形变，如果是螺栓等机械连接方式，应力会聚集在控制板上的螺栓连接处，而且由于控制板上分布有多个螺栓连接处，进而会导致整个控制板受力不均，容易发生较大的形变，使得控制板发生损坏，降低控制板的装配效率，降低企业生产油泵电机的良品率。

本申请实施例通过提供一种油泵电机的汇流环来固定控制板，汇流环的内侧面设有凸片，凸片上设有固定柱，固定柱能够与控制板上对应的开孔配合，使得控制板被固定在汇流环上，进而能够有效防止控制板在电机工作过程中因为产生的热量而脱落，另外，汇流环上的插件接口和安装台的配合使得PIN针能够被固定在电机上，从而实现油泵电机与外部客户端的连接。

继续参见图13所示，在本申请的一些实施例中，可选地，多个凸片的数量为至少三个，至少三个凸片在汇流环本体内侧沿周向为非均匀布置。优选地，汇流环本体内侧具有三个凸片，分别是第一凸片9051、第二凸片9052和第三凸片9053，其中，第一凸片9051与第二凸片9052之间的圆心角为130°-140°，优选地，第一凸片与第二凸片之间的圆心角为135°。第二凸片与第三凸片之间的圆心角为130°-140°，优选地，第二凸片与第三凸片之间的圆心角为135°。第三凸片与第一凸片之间的圆心角为85°-95°，优选地，第三凸片与第一凸片之间的圆心角为90°。从控制板的整体受力来看，固定柱与控制板上的开孔之间承受的连接力以及PIN针与控制板之间的连接力，在控制板上的分布更加均匀，防止整个控制板产生较大的形变，影响控制板的使用寿命。

继续参见图12所示，在与插件接口的位置相对应的汇流环本体901的内侧面904上具有一安装台907，安装台为方形结构。在本申请的一些实施例中，可选地，安装台的长度的取值范围为14～16mm；安装台的宽度的取值范围为6～9mm；安装台高度的取值范围为7～9mm。安装台907的内部设置有PIN针908，PIN针908的一端从安装台907的上表面穿出，PIN针908的另一端从插件接口903的内部底面909穿出，PIN针908用于连通客户端与控制板。在本申请的一些实施例中，可选地，PIN针908的数目为多个，多个PIN针通过二次注塑的方式固定在汇流环内。二次注塑的方式包括：PIN针与安装台通过预注塑成型得到预注塑结构件，也就是说，将多个PIN针通过一次注塑预制在安装台中，形成预注塑结构件，之后，将预注塑结构件作为嵌件进行第二次注塑，得到汇流环。由于PIN针结构的特殊性以及对汇流环内PIN针位置度的要求，发明人设计了二次注塑的方法，使得PIN针在汇流环内的位置度要求能够得到满足，其中，位置要求包括各个PIN针之间的平行度、PIN针与安装台和插件接口的相对位置关系等。

在本申请的一些实施例中，可选地，插件接口903为中空且顶端敞开的方形壳，且截面形状为圆角矩形，沿垂直于汇流环140外侧面的方向具有一定的长度，插件接口903的内部底面909(靠近汇流环外侧面的面称为底面)的中部区域设有沿插件接口轴向(沿垂直于汇流环101外侧面的延伸方向称为插件接口轴向)伸长的凸台920，凸台920用于固定PIN针908，工作时插件接口插接在客户端上，使得多个PIN针与客户端形成电连接。

继续参见图14所示，进一步地，凸台920与插件接口903的内周壁通过加强筋921连接，加强筋921沿凸台920的四周分布。加强筋921具有一定的宽度，并且垂直于凸台920的边沿922，加强筋与边沿922垂直连接处为圆角923。在本申请的一些实施例中，可选地，凸台920的截面形状为长方形，凸台920的边沿922为长边，该长边与插件接口903的长边924平行，凸台920的短边925与插件接口的短边926平行。凸台920的长边与插件接口903的内壁之间的加强筋921垂直于凸台的长边和内壁，且沿着长边的长度方向平行等距分布。凸台920的短边925与插件接口903的内壁之间的加强筋921垂直于凸台的短边和内壁，且沿短边的长度方向平行等距分布。在本申请的一些实施例中，可选地，设置在凸台长边上相邻的两个加强筋之间的距离范围为5-7mm，优选地，设置在凸台长边上相邻的两个加强筋之间的距离为6mm。另外，设置在凸台宽度方向上的相邻的加强筋的距离范围为3.5-5.5mm，优选地，设置在凸台宽度方向上的相邻的加强筋的距离范围为4.5mm。在本申请的一些实施例中，可选地，凸台的长、短边相交处设有相互垂直的加强筋。相互垂直的加强筋能够增强折角处的连接强度。

在本申请的一些实施例中，可选地，凸台920沿插件接口的轴向的厚度为5～7mm，加强筋920沿垂直于插件接口轴向方向的宽度为1～3mm，凸台的长边上的加强筋的宽度为加强筋沿着平行于凸台的长边方向上的长度，凸台的短边上的加强筋的宽度为加强筋沿着平行于凸台的短边方向上的长度。凸台的厚度以及加强筋的宽度的选择符合注塑件的工艺要求，即最厚和最薄处的厚度比例不超过2:1，这样插件接口在注塑的时候不容易发生注塑形变，使得插件接口的注塑成型能够得以实现，另外，本申请实施例提出的凸台沿插件接口轴向的厚度以及加强筋的宽度还能够增强插件接口的强度，满足与外部客户端连接时的强度要求。

插件接口903内部的凸台中固定有PIN针908，用于与客户端(图中未示出)连接。PIN针908用于连接油泵电机中的控制板与外部客户端。图15为本申请实施例提出的一种PIN针的结构示意图，图16为图15结构的A向视图。结合图15和图16所示，PIN针908为金属板件按照预设的折弯次数折弯形成，在本申请的一些实施例中，可选地，每次折弯的角度为90。其中，PIN针908的一端设有鱼眼接头930，鱼眼接头930用于插设在控制板上的PIN针板孔内，使得PIN针与控制板连接。鱼眼接头930为梭形，在鱼眼接头930的中心位置开设有与鱼眼接头930形状相同的梭形鱼眼孔931，梭形鱼眼孔931用于减少鱼眼接头930与控制板上的PIN针板孔相接时产生的应力，鱼眼接头与控制板上的PIN针板孔为过硬配合，通过二者之间的挤压力进行固定，在鱼眼接头的中间部位开设梭形鱼眼孔，能够利用梭形鱼眼孔沿宽度方向的变形，释放因为鱼眼接头与PIN针板孔挤压产生的应力，也即梭形鱼眼孔能够吸收来自控制板的应力。在本申请的一些实施例中，可选地，梭形鱼眼孔的宽度与所述鱼眼接头的宽度比为：1:1.11～1:2，优选地，梭形鱼眼孔的宽度与鱼眼接头的宽度比为1：1.2。其中，梭形鱼眼孔的宽度方向和鱼眼接头的宽度方向均为图1中所示的箭头A的方向，且梭形鱼眼孔的宽度指的是沿A向得到的宽度中的最大宽度；鱼眼接头的宽度指的是沿着A向得到的宽度中的最大宽度。这样能够保证在鱼眼接头与PIN针板孔固定连接的情况下，梭形鱼眼孔能够最大程度的释放二者之间的应力，减少控制板的塑性变形。进一步地，PIN针908的另一端的端部设有插接头932，插接头932为楔形结构。具体地，插接头932为金属板件厚度和宽度逐渐递减后形成的结构，沿PIN针的厚度方向剖去，插件接头的截面形状为三角形；沿着PIN针的宽度方向剖去，插件接头的截面形状为梯形，其中，PIN针的厚度方向是图1中所示的箭头B所示的方向，PIN针的宽度方向与图1中所示的箭头A的方向相同。

继续参见图1所示，PIN针908折弯后为多段结构，其中，PIN针908设有鱼眼接头930的一段为鱼眼段934，PIN针908上用于与客户端相连的一段为插接段935。在本申请的一些实施例中，鱼眼接头的宽度为1～2mm，鱼眼接头的长度为3～4mm，鱼眼通孔的宽度与鱼眼接头的宽度比为：1:1～1:2，优选地，鱼眼通孔的宽度与鱼眼接头的宽度比为1：1.2。

通过设计具有折弯结构的PIN针，不仅能够将PIN针固定在插件接口中，还能够将连接控制板与外部客户端，完成二者之间的信号传输。另外，由于PIN针端部设置有鱼眼通孔的鱼眼接头，使得控制板在压装套上鱼眼接头上时，能够利用鱼眼通孔的形变减少控制板因为与PIN针挤压产生的应力，同时还能将PIN针接头与控制板稳定地连接在一起，进而提高二者连接的稳定性。

在本申请的一些实施例中，可选地，PIN针包括单头PIN针9081和双头PIN，其中，单头PIN针9081为金属板件折弯三次后形成，第一次折弯后得到鱼眼段934和插接段935，将鱼眼段沿逆时针方向折弯两次后得到单头PIN针，且折弯处的折弯角均做磨圆角处理，且鱼眼接头长度延伸方向与接插头长度延伸方向垂直。单头PIN针作为电气连接件需要连接控制板以及外部客户端，而控制板水平设置在汇流环的内侧面，插件接口垂直于汇流环的外侧面，为了实现PIN针的连接作用，PIN针一端需要垂直连接于控制板，另一端需要与插件接口的轴线平行，因此，鱼眼接头长度延伸方向需要与接插头长度延伸方向垂直，这样，能够完成控制板到客户端的电气信号的传输，使得油泵电机整体的结构简单紧凑，便于生产制造。

折弯后的单头PIN针的整体长度为21～22mm，整体高度为7～8mm，鱼眼接头的宽度为1～2mm，长度为3～4mm。图2为图1结构的A向视图，结合图1和图2所示，单头PIN针的整体长度为L1所指的长度，单头PIN针的整体高度为H1所指的高度。鱼眼接头的宽度方向为图1中箭头A所指的方向。PIN针的宽度为该方向上得到的最大宽度；鱼眼接头的长度为图2中H1’所指的长度。在本申请的一些实施例中，可选地，鱼眼接头宽度的优选值为1.2mm，长度优选值为3.6mm。

图17为本申请实施例提出的另一种PIN针的结构示意图。图18是图17结构的C向视图。结合图17和图18所示，PIN针为双头PIN针9082，双头PIN针9082为金属板件折弯一次后形成，折弯角度为直角，折弯处做磨圆角处理，鱼眼接头长度延伸方向与接插头长度延伸方向垂直，双头PIN针与单头PIN针整体上平行设置，因此，为了满足连接控制板与客户端的功能要求，双头PIN针的鱼眼接头长度延伸方向需要与接插头长度延伸方向垂直。双头PIN针9082的鱼眼段934为“┬”形结构，两个鱼眼接头沿PIN针的宽度方向并排设置，两个鱼眼接头所在的端部的宽度大于PIN针的宽度。进一步地，鱼眼段934的窄端936与插接段935连接，鱼眼段934的宽端937具有两个间隔预设距离的鱼眼接头930，两个鱼眼接头沿着双头PIN针本体的中心线对称。在本申请的一些实施例中，可选地，双头PIN针950的整体长度为27～28mm，PIN针的整体高度为9～10mm。整体宽度为5～6mm。两个鱼眼接头的距离为1.5～3.5mm，优选地，两个鱼眼接头101的距离为2.5mm。鱼眼接头930的宽度为1～2mm，鱼眼接头930的长度为3～4mm。图4是图3结构的C向示图。结合图3和图4所示，PIN针的整体长度为L2所示的长度，PIN针的整体高度为H2所示的高度。两个鱼眼接头的距离为两个梭形鱼眼孔的中心的距离，鱼眼接头的宽度指的是沿着箭头C向得到的鱼眼接头的宽度的最大值。在本申请的一些实施例中，可选地，鱼眼接头的长度的优选值为3.78mm，鱼眼接头的宽度的优选值为1.65mm。

为了展示各个PIN针之间的位置关系，图14示出了图12结构的B向视图，结合图12和图13所示，二个双头PIN平行9081设在三个单头PIN针9082的上方。另外，各个PIN针之间也相互平行，具体地，二个双头PIN针9081相互平行，位于同一个平面上，三个单头PIN针9082也相互平行，位于同一个平面上，并且双头PIN针和单头PIN针各自所在的平面也相互平行。各个PIN针之间的平行度不仅影响插件接口与客户端的连接，还会影响控制板上PIN针安装孔与PIN针的同心度，进一步影响二者连接的可靠性和稳定性，所以，在汇流环注塑的过程中需要额外注意各个PIN针之间的平行度，即在汇流环的注塑过程中需要格外注意对PIN针的定位。因此，综合考虑PIN针的数量、外形，以及注塑过程中各个PIN针之间的平行度和位置度，可以先将PIN针作为嵌件进行预注塑，得到预注塑结构件，使得PIN针在预注塑结构件中的位置得到确定，之后再将预注塑结构件作为嵌件进行二次注塑，能够防止PIN针因为流动的注塑材料的冲击，而发生位置关系的变化，提高了汇流环注塑一体成型的可行性。

利用二次注塑成型工艺来实现设有PIN针的汇流环的注塑，使得汇流环注塑成型的想法得以实现，达成了汇流环注塑方案的可行性，能够有效防止PIN针在汇流环注塑过程中因型腔内注入流体时的冲击作用产生的位置偏移和错位，进而确保注塑成型后PIN针在汇流环上的成型位置更加准确。

在本申请的一些实施例中，可选地，汇流环安装在电机机壳与后端盖之间，且汇流环与电机机壳和后端盖均是密封安装。

图19是根据本申请实施例提出的一种控制板的立体结构示意图。结合图2和图19所示，控制板115包括圆形控制板基板931和配置在电路基板上的电子元件934。控制板115通过PIN针与外部客户端连接。控制板115通过架线端子与定子总成连接，作为控制板的电源输入端。PIN针和架线端子都是电气连接件，用于完成导电或者是信号传输。与PIN针和架线端子相对应，控制板上设置有PIN针板孔和架线端子板孔，另外，为了固定控制板，控制板上还设有热铆孔，热铆孔与油泵电机上的热铆柱配合，将控制板固定在油泵电机上。

继续参见图19所示，PIN针板孔932设置在控制板基板931的边缘，PIN针板孔的数量为多个，多个PIN针板孔呈两排平行分布，且沿着电路板基板的径向分别是第一排PIN针板孔107和第二排PIN针板孔108，第一排PIN针板孔107和第二排PIN针板孔108的排布方向均平行于电路板基板的切向，第一排PIN针107的排布方向是该排PIN针板孔连成的直线的方向，第二排PIN针板孔108的排布方向是该排PIN针板孔连接成的直线的方向。且多排PIN针板孔932沿控制板基板931的径向平行排布。PIN针板孔932用于插入PIN针(图中未示出)，使得控制板115与PIN针固定连接。在本申请的一些实施例中，可选地，PIN针包括双头PIN针和单头PIN针，其中，单头PIN针的数量为三个，双头PIN针的数量为两个，与之对应地，控制板上的PIN针板孔包括双头PIN针板孔9321和单头PIN针板孔9322，其中，第一排PIN针板孔107为两个双头PIN针板孔1021排列组合形成，第二排PIN针板孔108为三个单头PIN板孔1022排布组合形成针形成一排PIN针板孔，两排PIN针板孔靠近印刷电路板组件PCBA的边沿设置，且沿电路板基板的径向间隔预设距离设置，单头PIN针板孔排布形成的第二排PIN针板孔108设置在电路板基板的外侧，双头PIN针板孔排布形成的第一排PIN针板孔107设置在电路板基板的内侧，两排PIN针板孔的排布方向均平行于电路板基板的切向。在一些实施例中，可选地，两排PIN针板孔间隔距离为2-3mm，优选地，两排PIN针板孔间隔距离为2.5mm。

进一步地，架线端子板孔933设置在PIN针板孔932的对侧，多个架线端子板孔沿控制板基板931周向分布，且相邻两个架线端子板孔之间的圆心角相等。在本申请的一些实施例中，可选地，架线端子板孔933为圆角矩形形状，且架线端子的长度方向与控制板基板931的径向相同。架线端子板孔933用于插入架线端子(图中未示出)，使得控制板115与定子总成电连接。架线端子插设在架线端子板孔中，二者通过锡焊工艺固定连接。另外，热铆孔934沿控制板基板931的周向间隔分布，分别是第一热铆孔9341、第二热铆孔9342和第三热铆孔9343，第一热铆孔9341设在架线端子933与PIN针板孔932之间，第二热铆孔9342和第三热铆孔9343设在控制板基板931另一侧的架线端子板孔933和PIN针板孔932之间，热铆孔934用于控制板装配时与热铆柱(图中未示出)热铆连接，使得控制板115被固定在油泵电机中。

图20是本申请实施例提出的一种散热片的结构示意图。如图20所示，散热片930为T形散热片，设置在控制板上的芯片936上，用于芯片936的散热。在本申请的一些实施例中，可选地，散热片930的材料为导热硅胶，能够将控制板在工作过程中会产生的热量，及时的从芯片936上排出，防止因为芯片过热影响控制板的正常工作。

继续参见图20所示，架线端子板孔933沿圆周方向分别为第一架线端子板孔9331、第二架线端子板孔9332、第三架线端子板孔9333，第一二架线端子板孔93319332与多个单头PIN针板孔的中心位置的圆心角为：175°-185°，优选值为179.5°。相邻两个架线端子板孔之间的圆心角为：35°-45°，优选值为40°。

在本申请的一些实施例中，可选地，第一热铆孔与第一架线端子板孔之间的圆心角为30°-35°，优选值为33°。第二热铆孔与第三架线端子板孔之间的圆心角为20°-25°，优选值为22°。第三热铆孔与第二架线端子板孔之间的圆心角为140°-155°，优选值为148°。

上述角度的选择使得架线端子板孔、热铆孔和PIN针板孔在电路板基板上的分布接近均匀，以使得架线端子板孔、热铆孔和PIN针板孔在与架线端子、热铆柱和PIN针配合安装后，控制板上面承受的因为挤压变形产生的应力的分布更加均匀。更具体地，由于控制板上的板孔的数量较多，在与对应的架线端子、热铆柱和PIN针进行安装配合时可能会发生一些安装位置上的偏差，比如热铆孔的安装中心与热铆柱的安装中心在安装时可能会出现非常微小的偏差，此时即使控制板上的各个板孔都能与对应的结构进行安装，但是因为这个偏差可能会导致控制板上的各处应力增大而出现进一步的挤压变形，因此，如何合理安排控制板A上各个板孔的位置尤其重要。考虑到各个板孔的分布方式越接近于均匀分布，控制板板孔处承受的挤压应力也更加均匀，以此能够抵消某个方向上产生的偏差；此外，控制板上的电子元件都是精密元件，如果因为控制板受力不均导致其发生形变，可能会影响电机的正常工作。本申请实施例提出的控制板的架线端子板孔、热铆孔和PIN针板孔在电路板基板上的分布角度设计使得电路板上各个板孔的分布更加接近于均匀，进一步地，使得控制板在后续装配中承受的应力分布地更加均匀，防止控制板产生形变，影响电机的正常工作，提高了控制板装配的稳定性。

继续参见图2所示，油泵电机100还包括后端盖150后端盖150设置于油泵电机的端部并与控制板115相邻，可以对电机主体和/或控制板进行封闭，对油泵电机的内部进行保护，换句话说，后端盖150相对于控制板115更加远离电机本体950。在一些实施例中，后端盖150可以跨过控制板115与电机主体950连接，从而可以将控制板压紧在后端盖150和电机本体950之间。在一些实施例中，可以在控制板的两侧设置有密封圈，通过后端盖与电机主体之间的连接，对控制板两侧的密封圈进行压紧，从而可以对油泵电机进行密封，可以保证油泵电机内的密封性。

由于后端盖150设置在油泵电机的端部，由此实际上后端盖的形状尺寸决定了油泵电机的形状尺寸。下面将详细介绍本申请示例性实施例的油泵电机的后端盖。

图21为根据本申请一个实施例的后端盖示意图。图22为图21后端盖A向剖视图。图23为图21后端盖B向剖视图。图24A和图24B为根据本申请一个实施例的后端盖立体图。

如图所示，盖面951还可以包括格栅953，其由盖面的外表面(即远离油泵电机一侧的表面)向控制板下沉，其中格栅953的位置与控制板上芯片的位置相对应，格栅的底端封闭且形成底面9531，并且该底面靠近控制板上的芯片，可以为芯片进行散热。在一些实施例中，控制板的芯片上可以设置有散热垫，格栅的底面能够与散热垫相接触，从而可以将芯片产生的热量传导至盖面外侧(即盖面远离油泵电机一侧)，从而有利于油泵电机控制板的散热，防止产生的热量对油泵电机造成损坏，有利于增加油泵电机的使用寿命。

在一些实施例中，格栅953中还可以包括多个长栅格9532和多个短栅格9533。其中，多个长栅格9532两两相邻，多个长栅格9532的两侧为短栅格9533，使得格栅953整体呈梯形。在一些实施例中，格栅还由其他形式。例如：多个长栅格两两相邻，多个长栅格的一侧为短栅格；或者长栅格和短栅格交替排列等。当然，如本领域技术人员所理解，长栅格和短栅格不论如何排布，格栅形成的区域与控制板上芯片的区域对应。在一些实施例中，格栅的深度可以是7.3mm，相邻栅格之间的宽度为2mm，以便于后端盖格栅部分的注塑成型。

在一些实施例中，盖面951还包括凸台954，其由盖面的外表面向外(即后端盖远离油泵电机的方向)突出，其中，凸台的内部为中空结构，其位置与控制板上突起的电子元器件(例如：电容)的位置相对应，凸台可以用于容纳电子元器件的突出部分，从而可以使得后端盖仅在凸台处向外突出，可以降低后端盖整体的高度，优化油泵电机外侧的边缘，减小油泵电机占用的体积。根据本申请一个实施例，凸台整体呈立方体结构向外突出。在一些实施例中，凸台还可以由其他形状。例如：圆柱状等。当然，如本领域技术人员所理解，凸台的形状可以根据控制板突出电子元件的形状不同而不同。根据本申请一个实施例，凸台的长度可以是27.5mm；宽度可以是16.2mm；高度可以是8.85mm。

在一些实施例中，盖面951的外表面还包括透气孔955，其可以用于安装透气膜，从而可以平衡油泵电机的内外气压以及隔离外部液体，可以防止产生的热量使得油泵电机内外气压不平衡破坏油泵电机结构。在一些实施例中，透气孔955的直径由盖面的外表面向内(即后端盖靠近油泵电机的方向)递减，使得透气孔在盖面外表面处的直径最大，在盖面内表面处的直径最小，透气孔整体呈锥形，通过锥形的透气孔，有利于固定安装透气膜。根据本申请一个实施例，透气孔955在盖面外表面处的直径为11.5mm，透气孔在盖面内表面处的直径为7.3mm；

在一些实施例中，盖面951还可以包括环形凸出部956，其设置于盖面951的外表面，围绕在透气孔的周向边缘并且向外突出，其可以包围安装在透气孔中的透气膜，可以对透气膜进行保护，防止其他零件对透气膜进行损坏。根据本申请一个实施例，环形凸出部的高度为4.5mm。

在一些实施例中，上述格栅、凸台以及环形凸出部三者各自的高度使得盖面的总高度小于或等于第一预定高度，从而使得盖面结构更加紧凑，可以使得盖面占用的体积减少，与油泵电机之间的安装更加贴合，优化了油泵电机边缘的外形，而且还有利于控制板芯片的散热，提高油泵电机的使用寿命，可以使得后端盖的重量减小，降低后端盖的制作成本。根据本申请一个实施例，第一预定高度可以为19mm。

在一些实施例中，后端盖150的周向边沿952的外侧设置有多个连接柱957，其内部包括竖向长孔958，多个连接柱957分散设置并向后端盖内侧延伸，可以用于与油泵电机相连，并且有利于与油泵电机连接的受力平衡。其中，连接柱的高度大于后端盖的周向边沿的高度，从而竖向长孔的高度也大于后端盖的周向边沿的高度。在一些实施例中，竖向长孔可以通过螺栓将后端盖安装在油泵电机的端部。

在一些实施例中，后端盖150还可以包括插件限位槽959，其设置在周向边沿952的外侧。其中，插件限位槽的位置与油泵电机的插件接口的位置相对应，插件限位槽的宽度与插件接口的宽度相适应，插件限位槽的下方敞开，可以用于容纳至少部分插件接口，从而在安装后端盖时可以对后端盖进行限位，便于油泵电机的安装。

在一些实施例中，后端盖150还可以包括多个凸起的卡板960，其设置在周向边沿952的外侧。其中，多个卡板分散设置，并且单个卡板还可以与竖向长孔相邻，卡板的高度大于后端盖的盖体高度，从而卡板相对于周向边沿更靠近于油泵电机，可以在将后端盖安装到油泵电机时，将后端盖限制在油泵电机的端部的预定位置处，便于油泵电机的装配。在一些实施例中，的那个卡板可以于连接柱相连或者连接与相邻的连接柱之间。

本申请后端盖通过特殊的结构设计可以尽可能地与控制板贴合，极大的缩小了油泵电机的尺寸，有利于齿轮箱的小型化和集成化，而且本申请后端盖还设置有透气孔，在透气孔中设置有透气膜，可以防止油泵电机工作产生的热量对油泵电机内部造成破坏，还可以防止外部的油液等进入油泵电机内部，另外通过特殊的限位结构设计，便于快速的确定后端盖的安装位置，有利于油泵电机的装配。

图25是根据本申请实施例提出的一种油泵电机机壳的立体结构示意图。图26是图25结构的K向视图。结合图2、图25和图26所示，机壳101为圆柱体，中间为内腔107，油泵电机机壳的外侧面975具有第一凸缘980和第二凸缘973，其中，第一凸缘980沿着安装口106的外沿971设置，且第一凸缘980的外侧面具有多个沿周向分布的凸耳972，在每个凸耳972的中心位置均设有第一类螺丝过孔976，第一类螺丝过孔976用于与油泵电机的后端盖150上的竖向长孔958配合，将油泵电机机壳101与后端盖以及设置在后端盖与油泵电机机壳101之间的汇流环140通过螺栓190固定在一起。第二凸缘973设置在第一凸缘980的下方，二者间隔预设距离。第二凸缘973为不规则图形，其中，第二凸缘973相邻两边相交后形成圆弧角975，圆弧角975对应的圆心处设有第二类螺丝过孔974，当油泵电机机壳101上的第二凸缘973以下的部分安装进齿轮箱(图中未示出)的壳体内时，第二类螺丝过孔974用于将油泵电机机壳101固定在齿轮箱的壳体上。

在本申请的一些实施例中，可选地，为了安装时定位，将第二类螺丝过孔中的一个螺丝过孔977加工为机壳装配时的定位销孔，作为定位销孔的螺丝过孔977包括螺纹孔和定位销孔，二者圆心重合，且定位销孔的直径大于螺纹孔的直径。螺纹孔沿螺丝过孔的轴向的深度与定位销孔沿螺丝过孔的轴向的深度之和为第二凸缘的厚度。这样，将油泵电机机壳安装进齿轮箱时，第二凸缘以下的部分作为一个定位销插入齿轮箱对应的安装孔中，螺丝过孔977作为另一个定位销孔与齿轮箱上对应的螺纹孔配合，形成两个安装定位孔，使整机对齐，保证安装后油泵电机输出轴的同心度。

通过在机壳上设置第一凸缘、第二凸缘以及设在第一凸缘上的第一类螺丝过孔和第二类螺丝过孔将机壳牢固地固定在齿轮箱的壳体上，另外，第一类螺丝过孔和第二类螺丝过孔的位置设置能够避免油泵安装时与齿轮箱上的其它结构发生干涉，提高装配效率。

继续参见图26所示，第一类螺丝过孔976的数量和第二类螺丝过孔974的数量相等，均为四个，且对应位置处的第一类螺丝过孔976和第二类螺丝过孔974错落设置，以使机壳装配至齿轮箱时，第一类螺丝过孔的位置不影响第二类螺丝过孔内螺栓的安装。在本申请的一些实施例中，可选地，第一类螺丝过孔的中心与第二类螺丝过孔的中心的距离一般大于59mm。

进一步地，四个第一螺纹过孔的位置分别为：第一个第一类螺丝过孔9761与第一中心确定的直线与第二个第一类螺丝过孔9762与第一中心确定的直线形成的夹角为：66°～76°，优选值为71°；第二个第一类螺丝过孔9762与第一中心确定的直线与第三个第一类螺丝过孔9763与第一中心确定的直线形成的夹角为78°～88°，优选值为83°；第三个第一类螺丝过孔9763与第一中心确定的直线与第四个第一类螺丝过孔9762与第一中心确定的直线形成的夹角为：104°～124°，优选值为109°；第四个第一类螺丝过孔9764与第一中心确定的直线与第一个第一类螺丝过孔9761与第一中心确定的直线形成的夹角为92°～82°，优选值为97°，其中，第一中心为四个第一类螺丝过孔确定的平面与油泵电机机壳的中轴线相交形成的点。

在本申请的一些实施例中，可选地，四个第二类螺纹过孔的位置分别为：第一个第二类螺丝过孔9741与第二中心确定的直线与第二个第二类螺丝过孔9742与第二中心确定的直线形成的夹角为：81°～84°，优选值为82.7°；第二个第二类螺丝过孔9742与第二中心确定的直线与第三个第二类螺丝过孔9743与第二中心确定的直线形成的夹角为113°～115°，优选值为114.3°；第三个第二类螺丝过孔9743与第二中心确定的直线与第四个第二类螺丝过孔9744与第二中心确定的直线形成的夹角为：75°～80°，优选值为77.8°；第四个第二类螺丝过孔9744与第二中心确定的直线与第一个第二类螺丝过孔9741与第一中心确定的直线形成的夹角为85°～90°，优选值为85.2，其中，第二中心为四个第二类螺丝过孔确定的平面与油泵电机机壳的中轴线相交形成的点。

继续参见图26所示，第二凸缘973的下方设有环形凸台978，环形凸台978与第二凸缘973相接，环形凸台978为油泵电机机壳安装进齿轮箱壳体内时的密封面，齿轮箱壳体内侧面和环形凸台之间设有密封圈，密封圈至机壳底座部分的机壳设置在油液中，密封圈能够防止齿轮箱工作时油液逸出。在油泵电机装配至齿轮箱的壳体上时，环形凸台978与螺丝过孔979配合对油泵电机和齿轮箱的装配进行定位。在本申请的一些实施例中，可选地，环形凸台的外径为60.2mm，定子总成热套进机壳的内腔114后，环形凸台978的外径变为60.25mm，即定子总成热套进入油泵电机机壳的内腔103后，环形凸台的外径变化不超过0.05mm。

本申请实施例还提出一种内啮合齿轮泵，内啮合齿轮泵的电机为前述所述的油泵电机，油泵电机的转轴的输出端与内啮合齿轮泵的主动轮连接，主动轮的转轴安装孔与轴孔通过端面抵紧。

本申请实施例还提出一种齿轮箱，前述所述的内啮合齿轮泵安装在齿轮箱上，用于将油液箱中的油液抽取至齿轮箱内，用于齿轮的散热和润滑。

综上，本申请实施例提供的油泵电机结构紧凑，分体式设计利于生产制造，降低成本，另外，在油泵电机中的各个零件设计巧妙，能够在满足油泵电机正常工作的前提下，进一步提高油泵电机的工作效率以及工作的稳定性，并且，后端盖、汇流环等零部件的设计还能够提高油泵电机的使用寿命以及生产过程中的良品率等。

上述实施例仅供说明本申请之用，而并非是对本申请的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本申请范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，因此，所有等同的技术方案也应属于本申请公开的范畴。

Claims (25)

1.一种油泵电机，其特征在于，所述油泵电机包括：

机壳，所述机壳为中空的圆柱体状，所述机壳的一端为机壳底座，另一端为敞开的安装口，沿着所述安装口的外沿周向设有第一凸缘；

后端盖，所述后端盖包括盖面和围绕所述盖面的周向边沿，所述后端盖固定在所述第一凸缘上；

控制板，所述控制板包括电路板基板和配置在所述电路板基板上的电子元件，所述控制板与定子总成连接，用于控制电机的转动；

汇流环，所述汇流环包括环形的汇流环本体和位于汇流环本体外侧面的插件接口，所述汇流环本体用于固定所述控制板；所述插件接口内设有PIN针，所述PIN针用于连接控制板与客户端；所述汇流环设置在后端盖与机壳之间，所述汇流环与电机机壳和后端盖均是密封安装；

转子总成和定子总成，所述定子总成套设在转子总成外，所述定子总成的外圈固定在所述机壳的内侧面，所述转子总成的转轴在所述定子总成产生的磁场的作用下发生转动。

2.根据权利要求1所述的油泵电机，其特征在于，所述油泵电机还包括法兰盘，所述法兰盘包括圆形的板体以及凸设在圆形板体上的圆柱体，沿所述圆柱体的轴向开设有一贯穿板体和圆柱体的通孔，所述圆柱体内的通孔为轴承室，所述法兰盘设置在所述定子总成的上方，所述轴承室用于固定套设在转轴上的第一轴承。

3.根据权利要求2所述的油泵电机，其特征在于，所述转子总成还包括转子铁芯和第二轴承，所述第一轴承、所述转子铁芯和所述第二轴承依次套设在转轴上，所述转轴端部设有磁环，所述转轴的上端部从法兰盘中间的通孔中穿出后与控制板上的检测芯片相对设置，所述检测芯片用于检测磁环的位置；所述第二轴承设置在机壳底座的轴承室内，所述机壳底座上开设有轴孔，供所述转轴穿出。

4.根据权利要求3所述的油泵电机，其特征在于，所述磁环固定在磁环护套中，所述磁环护套为杯状，中间设有内凹腔，用于容置磁环，在磁环护套的底部设有凸柱，所述凸柱用于插设进所述转轴端部开设的轴向孔洞中，使得磁环护套固定在所述转轴的端部。

5.根据权利要求3所述的油泵电机，其特征在于，所述第一轴承和所述第二轴承的内圈与转轴均是紧配合，所述第一轴承的外圈与法兰盘中的第一轴承室的内壁紧配合，所述第二轴承的外圈与电机机壳的底座上的第二轴承室的内壁松配合；

所述转轴穿过电机机壳的底座的轴孔，轴孔内侧安装有油封，所述油封的内圈套设在转轴上；

所述转轴上还套设有波形垫圈，所述波形垫圈位于油封与第二轴承之间，所述波形垫圈用于消除轴向及径向颤动。

6.根据权利要求3所述的油泵电机，其特征在于，所述定子总成包括：定子铁芯、绝缘骨架、线圈绕组和架线端子，其中，

所述绝缘骨架固定在定子铁芯上，用于缠绕线圈以发生电磁感应；

所述架线端子设置在所述绝缘骨架的上端面，架线端子的端部沿定子总成的轴向延伸且能够接触设置在上方的电机控制板，所述电机控制板用于驱动油泵电机运行，所述架线端子的侧面具有挂钩，所述挂钩用于缠绕固定进入所述绝缘骨架的导线，使得导线经架线端子与所述电机控制板电连接；

所述线圈绕组缠绕固定在所述绝缘骨架上，所述线圈绕组的导线经过所述架线端子沿着所述绝缘骨架的表面走线。

7.根据权利要求6所述的油泵电机，其特征在于，在所述绝缘骨架的上端面沿圆周方向均匀设有多个凸棱，所述凸棱沿所述定子铁芯的轴向伸长预设长度，所述架线端子插设在相邻的三个凸棱上。

8.根据权利要求7所述的油泵电机，其特征在于，所述架线端子还包括支架和折弯部，所述支架的端部设有两个间隔预设距离的支撑腿，所述支撑腿用于插设在所述凸棱中，且所述挂钩的一端与两个支撑腿的连接处固定连接；

所述折弯部为L形折弯件，所述支架的另一端部折弯后与所述折弯部的一端固定连接，所述折弯部的另一端与所述电机控制板连接。

9.根据权利要求6所述的油泵电机，其特征在于，所述绝缘骨架包括上骨架和下骨架，上骨架与下骨架为分体设计，均为环形结构，上骨架和下骨架上均具有与定子铁芯的齿极相匹配的固定结构，其中上骨架安装在定子铁芯的上端且与定子铁芯的齿极固定连接，下骨架安装在定子铁芯的下端且与定子铁芯的齿极固定连接；

其中，所述架线端子设置在上骨架的上端面上。

10.根据权利要求7所述的油泵电机，其特征在于，所述凸棱的外侧面设有跨线槽，所述跨线槽用于容纳在所述绝缘骨架的外侧走线的导线。

11.根据权利要求3所述的油泵电机，其特征在于，所述转轴与所述轴孔之间套设有油封，在所述机壳底座的外端面上围绕所述轴孔的区域设置有第一下沉槽和第二下沉槽，所述第一下沉槽与内啮合齿轮泵的吸油窗口对应，用于形成内啮合齿轮泵的吸油腔；所述第二下沉槽与内啮合齿轮泵的压油窗口对应，用于形成内啮合齿轮泵的压油腔；

在所述机壳底座的外端面上，在所述第一下沉槽与所述轴孔之间开设有一凹槽，所述凹槽将所述第一下沉槽与所述轴孔连通，以使所述吸油腔内的油液经所述凹槽流至所述转轴与所述油封的内圈之间。

12.根据权利要求11所述的油泵电机，其特征在于，在所述轴孔的外侧周向边缘具有倒角的情况下，所述凹槽将所述第一下沉槽与所述倒角的倒角面连通，以使所述吸油腔内的油液经所述凹槽流至所述轴孔与所述油封的内圈之间；凹槽的深度小于或等于所述倒角面的垂直高度，或者，所述凹槽的底面高于所述倒角的底面。

13.根据权利要求11所述的油泵电机，其特征在于，在所述轴孔的外端面周向具有凸缘的情况下，所述凹槽将所述第一下沉槽与所述凸缘连通，以使所述吸油腔内的油液经所述凹槽流至所述轴孔与所述油封的内圈之间，其中所述凸缘用于限制所述油封向轴孔外侧移动。

14.根据权利要求11所述的油泵电机，其特征在于，所述第一下沉槽与所述第二下沉槽均是弧形槽，其中，

所述第一下沉槽包括第一内弧与第一外弧，所述第一内弧与所述第一外弧的圆心不重合，所述第一内弧的弧长小于所述第一外弧的弧长；

所述第二下沉槽包括第二内弧与第二外弧，所述第二内弧与所述第二外弧的圆心不重合，所述第二内弧的弧长小于所述第二外弧的弧长；

所述第一内弧与所述第二内弧的圆心重合，所述第一外弧与所述第二外弧的圆心重合。

15.根据权利要求1所述的油泵电机，其特征在于，所述后端盖的盖面的外表面具有向所述控制板下沉的格栅，所述格栅的位置与所述控制板上芯片的位置相对应，所述格栅的底端封闭且形成底面，所述格栅的深度使得所述底面靠近所述芯片；

所述盖面的外表面还具有向外的凸台，所述凸台为中空结构，所述凸台的位置与所述控制板上突起的电子元件的位置相对应，所述凸台用于容纳所述电子元件的突出部分；

所述盖面的外表面还具有透气孔，所述透气孔中安装有透气膜，所述透气膜用于平衡所述油泵电机的内外气压以及隔离外部液体，其中，所述透气孔的周向边缘具有向外的环形凸出部，所述环形凸出部包围所述透气膜；并且，

所述格栅、所述凸台以及所述环形凸出部三者各自的高度使得所述盖面的总高度小于或等于第一预定高度。

16.根据权利要求1所述的油泵电机，其特征在于，所述后端盖的周向边沿的外侧设置有插件限位槽，所述插件限位槽的位置与所述油泵电机的插件接口的位置相对应，所述插件限位槽的宽度与所述插件接口的宽度相适应，所述插件限位槽的下方敞开，用于容纳至少部分所述插件接口。

17.根据权利要求1所述的油泵电机，其特征在于，所述后端盖的周向边沿的外侧设置有多个凸起的卡板，多个卡板分散设置，单个卡板与单个竖向长孔相邻，各个卡板的高度大于所述后端盖的盖体高度，所述卡板用于在安装时将所述后端盖限制在所述油泵电机的端部的预定位置处。

18.根据权利要求15所述的油泵电机，其特征在于，所述控制板的芯片上设置有散热垫，所述格栅的底面能够与所述散热垫相接触。

19.根据权利要求1所述的油泵电机，其特征在于，所述汇流环本体的内侧面沿周向具有多个分散布置的凸片，每个凸片沿所述汇流环本体的径向伸长，多个凸片共同承载控制板，所述控制板的边缘轮廓与汇流环本体的形状相适应；其中，在每个凸片的上表面设有一热铆柱，所述控制板上具有与多个固定柱相适配的多个热铆孔，所述固定柱与所述连接孔通过热铆的方式固定连接，以将控制板固定在凸片上；并且，

在与插件接口的位置相对应的汇流环本体的内侧面具有一安装台，所述安装台的内部设置有PIN针，PIN针的一端从所述安装台的上表面穿出，PIN针的另一端从所述插件接口的接合面穿出。

20.根据权利要求19所述的油泵电机，其特征在于，所述PIN针为长条形的金属板件在其一个或多个预设位置处做弯折处理而形成，所述PIN针的一端具有一个或多个鱼眼接头，所述鱼眼接头呈梭形，且在所述鱼眼接头中部开设有梭形鱼眼孔，所述PIN针的另一端为楔形结构；

使用时，所述一个或多个鱼眼接头从位于汇流环内侧面与插件接口位置相对应的安装台上表面突出，朝向并嵌入所述控制板中，以使所述梭形鱼眼孔吸收来自所述控制板的应力，且所述PIN针另一端的插接头从所述插件接口的插接面突出并与油泵电机的客户端电连接。

21.根据权利要求20所述的油泵电机，其特征在于，所述PIN针包括单头PIN针和双头PIN针，所述单头PIN针为金属板件折弯三次形成，轮廓呈勺子形状，且折弯处的折弯角均做磨圆角处理，鱼眼接头长度延伸方向与接插头长度延伸方向垂直；

所述双头PIN针为具有两个鱼眼接头的双头PIN针，所述双头PIN针为金属板件折弯一次形成，所述两个鱼眼接头沿PIN针的宽度方向并排设置，所述两个鱼眼接头所在的端部的宽度大于PIN针的宽度。

22.根据权利要求21所述的油泵电机，其特征在于，所述单头PIN针数量为三个，所述双头PIN针数量为两个，其中，三个单头PIN针平行设在两个双头PIN针的上方，且所述双头PIN针的鱼眼接头在所述双头PIN针的鱼眼接口靠近壳体中心的一侧。

23.根据权利要求1所述的油泵电机，其特征在于，所述插件接口为中空且顶端敞开的方形壳，且截面形状为圆角矩形；所述插件接口底端的中部区域设有沿所述插件接口轴向凸起的凸台，所述凸台用于固定油泵电机的多个PIN针，所述凸台的表面上具有多个开口，用于使PIN针的端部穿出，且所述凸台的边缘与所述插件接口的内壁之间通过多个加强筋连接，所述多个加强筋沿凸台的四周分布，工作时所述插件接口插接在客户端上，使得所述多个PIN针与客户端形成电连接。

24.根据权利要求23所述的油泵电机，其特征在于，所述凸台的截面形状为长方形，所述凸台长边与所述插件接口的内壁之间的加强筋垂直于凸台的长边和内壁，且沿着长边的长度方向平行等距分布；

所述凸台的短边与所述插件接口的内壁之间的加强筋垂直于凸台的短边和内壁，且沿短边的长度方向平行等距分布；

所述凸台的长、短边相交处设有相互垂直的加强筋。

25.根据权利要求1所述的油泵电机，其特征在于，所述机壳的外侧面沿着机壳的周向还设有第二凸缘，所述第二凸缘与所述第一凸缘相隔预设距离，其中，所述第一凸缘沿周向设置有多个第一类螺丝过孔，所述后端盖的周向边沿具有多个竖向长孔，所述第一类螺丝过孔与所述竖向长孔配合，通过连接件将后端盖与机壳固定在一起；所述第二凸缘上设有第二类螺丝过孔，当油泵电机机壳上的第二凸缘以下的部分安装进齿轮箱的壳体内时，所述第二类螺丝过孔用于将油泵电机机壳固定在齿轮箱的壳体上。