CN219755189U - 一种用于车辆减振系统的弹簧盘、车辆减振系统及车辆 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供一种用于车辆减振系统的弹簧盘、车辆减振系统及车辆，以简化弹簧盘结构，方便弹簧盘加工制造，涉及车辆技术领域。弹簧盘包括本体部与延展壁。本体部用于沿减振弹簧的轴向支撑减振弹簧，且具有用于穿设减振器的减振器安装通孔，减振器安装通孔位于减振弹簧的径向内侧，且相对减振弹簧的轴线偏心设置；沿减振弹簧轴向，延展壁一端形成于减振器安装通孔的孔沿上，另一端为自由端；延展壁位于孔沿远离减振弹簧轴线的部分上；沿减振器安装通孔径向，延展壁靠近减振器安装通孔的表面用于与减振器的外表面抵接，延展壁远离减振器安装通孔的表面用于与减振弹簧的弹簧垫内圈表面和/或减振弹簧的内圈表面抵接。该弹簧盘用于支撑减振弹簧。

Description

一种用于车辆减振系统的弹簧盘、车辆减振系统及车辆

技术领域

本申请涉及车辆技术领域，尤其涉及一种用于车辆减振系统的弹簧盘、车辆减振系统及车辆。

背景技术

相关技术中，弹簧盘靠近减振弹簧的一侧形成复杂的曲面结构，以与弹簧垫相匹配；另一侧形成筒状结构，筒状结构用于与减振器的缸体的外表面相匹配。这使得弹簧盘的结构较为复杂，加工制造较为困难。

发明内容

本申请实施例提供一种用于车辆减振系统的弹簧盘、车辆减振系统及车辆，以简化弹簧盘的结构，方便弹簧盘的加工制造。

第一方面，本申请实施例提供一种用于车辆减振系统的弹簧盘，该弹簧盘包括本体部与延展壁。其中，本体部用于沿减振弹簧的轴向支撑减振弹簧，本体部具有减振器安装通孔，减振器安装通孔用于穿设减振器，减振器安装通孔位于减振弹簧的径向内侧，且相对减振弹簧的轴线偏心设置。沿减振弹簧的轴向，延展壁的一端形成于减振器安装通孔的孔沿上，另一端为自由端；延展壁位于孔沿远离减振弹簧轴线的部分上；沿减振器安装通孔的径向，延展壁靠近减振器安装通孔的表面用于与减振器的外表面抵接，延展壁远离减振器安装通孔的表面用于与减振弹簧的弹簧垫内圈表面和/或减振弹簧的内圈表面抵接。

本申请实施例提供的用于车辆减振系统的弹簧盘，延展壁一方面能够与减振器的外表面抵接，使弹簧盘与减振器稳固安装在一起，另一方面能够与弹簧垫的内圈表面和/或减振弹簧的内圈表面抵接，以使弹簧垫和/或减振弹簧在弹簧盘上的安装较为稳固，延展壁的设置能够使弹簧垫、减振弹簧以及减振器的安装均得到较好的保障。而且，延展壁为壁体结构，结构简单，加工制造较为方便。因此，本申请实施例提供一种用于车辆减振系统的弹簧盘能够简化弹簧盘的结构，方便弹簧盘的加工制造。

第二方面，本申请实施例提供一种车辆减振系统，该车辆减振系统包括减振器、减振弹簧与本申请实施例第一方面提供的用于车辆减振系统的弹簧盘。其中，减振器穿设于减振器安装通孔内；减振弹簧沿轴向支撑于本体部上。

本申请实施例提供的车辆减振系统，由于包括本申请实施例第一方面提供的用于车辆减振系统的弹簧盘，因此能够达到同样的技术效果，即能够简化弹簧盘的结构，方便弹簧盘的加工制造。

第三方面，本申请实施例提供一种车辆，该车辆包括本申请实施例第二方面提供的车辆减振系统，车辆减振系统的减振器沿轴向支撑于车辆的车轴与车身之间。

本申请实施例提供的车辆，由于包括本申请实施例第二方面提供的车辆减振系统，因此能够达到同样的技术效果，即能够简化弹簧盘的结构，方便弹簧盘的加工制造。

附图说明

图1为本申请一些实施例中的车辆减振系统的结构示意图；

图2为本申请一些实施例中的车辆减振系统的剖面图；

图3为本申请一些实施例中的车辆减振系统的爆炸图；

图4为本申请一些实施例中的弹簧盘的第一视角的结构示意图；

图5为本申请一些实施例中的弹簧垫的结构示意图；

图6为本申请一些实施例中的弹簧盘的第二视角的结构示意图；

图7为本申请一些实施例中的弹簧垫与弹簧盘配合的结构示意图；

图8为本申请一些实施例中的安装座与减振器配合的结构示意图；

图9为图8中A处的局部放大图；

图10为本申请一些实施例中的安装座的结构示意图。

附图标记说明：

1-弹簧盘；11-本体部；111-减振器安装通孔；112-定位孔；113-凸台；114-凸块；115-挡块；116-卡块；1171-第一加强筋；1172-第二加强筋；118-减重孔；12-延展壁；121-凸条；2-减振器；21-活塞杆；22-缸体；3-弹簧垫；31-内圈表面；311-第一弧段；312-第二弧段；32-外圈表面；33-条形通孔；34-避让孔；35-定位销；4-减振弹簧；5-安装座；51-卡腔；52-第一板部；53-第二板部；a-减振弹簧的轴向。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的技术特征可以相互组合，具体实施方式中的详细描述应理解为本申请宗旨的解释说明，不应视为对本申请的不当限制。

在本申请实施例中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请实施例的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

此外，在本申请实施例中，“上”、“下”、“左”以及“右”等方位术语是相对于附图中的部件示意置放的方位来定义的，应当理解到，这些方向性术语是相对的概念，它们用于相对于的描述和澄清，其可以根据附图中部件所放置的方位的变化而相应地发生变化。

在本申请实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。

在本申请实施例中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。

在本申请实施例中，“示例性地”或者“例如”等词用于表示作例子、例证或说明。本申请实施例中被描述为“示例性地”或者“例如”的任何实施例或设计方案不应被解释为比其他实施例或设计方案更优选或更具优势。确切而言，使用“示例性地”或者“例如”等词旨在以具体方式呈现相关概念。

本申请实施例提供一种车辆，车辆的类型可以不做限定，示例性地，车辆可以指轿车、卡车、客车、电动自行车或平衡车等等。本申请实施例提供的车辆包括车辆减振系统，车辆减振系统的减振器支撑于车辆的车轴与车身之间。车身是指车辆用于载人或载货的部分，车身可以包括驾驶舱、乘客舱或货舱等等，车轴即车轮的驱动轴。减振器支撑于车轴与车身之间，用于缓冲车轮向车身传来的冲击，使车轮与车身之间的振动较为迅速衰减，以提高车辆行驶过程中的平稳性。

请参照图1、图2和图3，图1为本申请一些实施例中的车辆减振系统的结构示意图；图2为本申请一些实施例中的车辆减振系统的剖面图；图3为本申请一些实施例中的车辆减振系统的爆炸图。本申请实施例的车辆减振系统包括减振器2、减振弹簧4与弹簧盘1等。减振弹簧4为螺旋压缩弹簧，在车轮与车身产生振动的过程中，减振弹簧4发生弹性形变，以减缓车轮对车身的冲击。减振器2沿减振弹簧的轴向a穿设于减振弹簧4内，减振弹簧的轴向a即压缩弹簧形变过程中伸长或缩短的方向。减振器2即阻尼器，包括活塞杆21与缸体22。一般地，活塞杆21的轴向与减振弹簧的轴向a相同，活塞杆21相对减振弹簧4的中心轴线偏心设置。在车轮与车身产生振动的过程中，活塞杆21相对缸体22沿轴向运动，以为减振弹簧4在弹性形变过程中的运动提供阻力，使车轮与车身之间的振动较为迅速衰减。

请参照图1、图2和图3，具体地，本申请实施例中，减振器的缸体22支撑于车轴上，活塞杆21的输出端于车身，以使车轮与车身产生振动的过程中，活塞杆21相对缸体22沿轴向运动。弹簧盘1固定于减振器的缸体22上，弹簧垫3设置于弹簧盘1上。减振弹簧4的一端沿轴向支撑于车身上，另一端沿轴向支撑于弹簧垫3上，进而支撑于弹簧盘1上，以使在车轮与车身产生振动的过程中，减振弹簧4发生弹性形变。

请参照图3、图4和图5，图4为本申请一些实施例中的弹簧盘的第一视角的结构示意图，图5为本申请一些实施例中的弹簧垫的结构示意图。本申请实施例提供的用于车辆减振系统的弹簧盘1，包括本体部11与延展壁12。其中，本体部11用于沿减振弹簧的轴向a支撑减振弹簧4，本体部11具有减振器安装通孔111，减振器安装通孔111用于穿设减振器2，减振器安装通孔111位于减振弹簧4的径向内侧，且相对减振弹簧4的轴线偏心设置。沿减振弹簧的轴向a，延展壁12的一端形成于减振器安装通孔111的孔沿上，另一端为自由端；延展壁12位于孔沿远离减振弹簧4轴线的部分上；沿减振器安装通孔111的径向，延展壁12靠近减振器安装通孔111的表面用于与减振器2的外表面抵接，延展壁12远离减振器安装通孔111的表面用于与减振弹簧4的弹簧垫3内圈表面31和/或减振弹簧4的内圈表面31抵接。如此结构形式，延展壁12一方面能够与减振器2的外表面抵接，使弹簧盘1与减振器2稳固安装在一起，另一方面能够与弹簧垫3的内圈表面31和/或减振弹簧4的内圈表面31抵接，以使弹簧垫3和/或减振弹簧4在弹簧盘1上的安装较为稳固，延展壁12的设置能够使弹簧垫3、减振弹簧4以及减振器2的安装均得到较好的保障。而且，延展壁12为壁体结构，结构简单，加工制造较为方便。因此，本申请实施例提供一种用于车辆减振系统的弹簧盘1能够简化弹簧盘1的结构，方便弹簧盘1的加工制造。

请参照图3、图4和图5，需要解释说明的是，本申请实施例中的车辆减振系统既可以包括弹簧垫3，也可以不包括弹簧垫3。在车辆减振系统包括弹簧垫3的情况下，沿减振弹簧的轴向a，弹簧垫3设置于减振弹簧4与弹簧盘1之间。即减振弹簧4通过弹簧垫3支撑在弹簧盘1上，在减振弹簧4的轴线方向上，本体部11与减振弹簧4分别位于弹簧垫3的相对两侧，以使减振弹簧4能够支撑于弹簧垫3上，进而支撑于本体部11上。弹簧垫3主要用于吸收减振弹簧4对弹簧盘1的作用力，减少减振弹簧4与弹簧盘1之间的磨损。弹簧垫3环绕减振器安装通孔111延伸形成内圈表面31与外圈表面32，在减振器安装通孔111的径向上，弹簧垫3靠近减振器安装通孔111的一侧即弹簧垫3的内圈表面31，弹簧垫3远离减振器安装通孔111的一侧即弹簧垫3的外圈表面32。在车辆减振系统不包括弹簧垫3的情况下，沿减振弹簧4的轴向，减振弹簧4与弹簧盘1直接接触，即减振弹簧4不通过弹簧垫3直接支撑在弹簧盘1上。

请参照图3、图4和图5，可以理解的是，本申请实施例中，减振器安装通孔111用于穿设减振器2，指的是减振器2沿其轴向穿设于减振器安装通孔111内。在本申请的一些可选地实施例中，减振器安装通孔111的轴向与减振弹簧的轴向a相同。这样，便于减振器安装通孔111的加工，也有利于减振器的稳固安装。当然，在本申请的一些可选地实施例中，减振器安装通孔111的轴向也可以不与减振弹簧的轴向a相同，只需保障减振器安装通孔111在减振弹簧的轴向a上贯穿本体部11即可，即减振器安装通孔111的轴向不同于减振弹簧的轴向a的垂直方向。在本申请的一些实施例中，减振器2的缸体22沿轴向穿设于减振器安装通孔111内。

请参照图3、图4和图5，本申请实施例中，延展壁12的形状可以有多种实现形式，示例性地，延展壁12的延展面可以平面，也可以曲面等。需要解释说明的是，延展壁12的延展面与延展壁12的厚度方向具有垂直关系。

请参照图3、图4和图5，需要解释说明的是，本申请实施例中，延展壁12的一端与延展壁12的另一端均指的是延展壁12在减振弹簧的轴向a上的端部。

请参照图3、图4和图5，需要解释说明的是，孔沿的远离减振弹簧4的轴线的部分，指的是孔沿形成的一周结构中，沿减振弹簧4的径向，该一周结构远离减振弹簧4中心轴线的部分。可以理解的是，弹簧垫3的外圈的周向轮廓与减振弹簧4的周向轮廓大致匹配，延展壁12位于孔沿的远离减振弹簧4的轴线的部分上，便于使弹簧垫3与延展壁12较好的匹配，进而提高弹簧垫3安装的稳固性。

请参照图3、图4和图5，在本申请的一些实施例中，延展壁12沿减振器安装通孔111的周向延展，以使沿减振器安装通孔111的径向，延展壁12靠近减振器安装通孔111的延展面与缸体22的外表面相匹配。如此结构形式，有利于提高延展壁12与缸体22的抵接面积，从而提高弹簧盘1与减振器2安装的稳固性。

请参照图3、图4和图5，在本申请的一些实施例中，沿减振器安装通孔111的径向，延展壁12靠近减振器安装通孔111的表面形成有凸条121，凸条121沿减振弹簧的轴向a延伸，凸条121沿减振器安装通孔111的径向与减振器2的外表面抵接。如此结构形式，凸条121沿减振器安装通孔111径向对缸体22外表面的支撑，使缸体22外表面与延展壁12之间形成空隙，这有利于提高减振器伸入减振器安装通孔111的过程中的顺畅性。

请参照图3、图4和图5，为了便于理解，下面对车辆减振系统的组装过程进行阐述。在本申请的一些可选地实施例中，可以先使减振器伸入弹簧盘1的减振器安装通孔111内，并将弹簧盘1固定在减振器上，然后将弹簧垫3安装在弹簧盘1上，接着使减振弹簧4支撑在弹簧垫3上，以实现车辆减振系统的组装。

请参照图3、图4和图5，在本申请的一些实施例中，本体部11靠近减振弹簧4的表面形成凸台113，凸台113与延展壁12沿减振器安装通孔111的周向排列，沿减振器安装通孔111的径向，凸台113远离减振器安装通孔111的表面用于与减振弹簧4的内圈表面抵接。可以理解的是，凸台113远离减振器安装通孔111的表面一方面与减振弹簧4的内圈表面抵接，另一方面也与弹簧垫3的内圈表面31抵接。通过延展壁12与凸台113，弹簧垫3能够较为可靠的安装在弹簧盘1上。在本申请的一些实施例中，凸台113与延展壁12沿减振器安装通孔111的径向相对设置。如此结构形式，有利于增强弹簧垫3在弹簧盘1上安装的可靠性。在本申请的一些实施例中，凸台113与延展壁12共同沿减振器安装通孔111的周向环绕减振器安装通孔111一周。如此结构形式，有利于增强弹簧垫3在弹簧盘1上安装的可靠性。可以理解的是，该实施例中，弹簧垫3的内圈表面31包括第一弧段311与第二弧段312，第一弧段311与凸台113的表面匹配，第二弧段312与延展壁12匹配。

请参照图3、图4和图5，在本申请的一些实施例中，沿减振器安装通孔111的径向，凸台113靠近减振器安装通孔111的表面用于与缸体22的外表面抵接。这样，凸台113与缸体22的抵接有利于提高减振器在弹簧盘1上安装的稳固性。沿减振器安装通孔111的径向，减振器安装通孔111的两个侧面分别抵接于减振器和缸体22，凸台113得到了有效的利用，有利于简化弹簧盘1的结构。在本申请的一些实施例中，凸台113靠近减振器安装通孔111的表面与缸体22的外表面相匹配，这样，有利于提高凸台113表面与缸体22表面的接触面积，从而提高减振器安装的稳固性。在本申请的一些实施例中，凸台113靠近减振器安装通孔111的表面的沿减振器安装通孔111的周向延伸，且在减振器安装通孔111的径向上与减振器安装通孔111的内壁平齐。如此结构形式，有利于提高凸台113与缸体22的接触面积，从而提高减振器安装的稳固性。

请参照图3、图4和图5，在本申请的一些实施例中，凸台113由本体部11沿减振弹簧的轴向a向靠近减振弹簧4的方向外凸形成。即，沿减振弹簧的轴向a，本体部11远离减振弹簧4的一侧呈内凹型结构，形成了一个腔体。这样，有利于节省加工凸台113所需要用到的材料，从而有利于节省成本，也有利于轻量化。

请参照图3、图4和图5，在本申请的一些实施例中，本体部11靠近减振弹簧4的表面形成有凸块114，凸块114与凸台113沿减振弹簧4的径向间隔排列，凸块114靠近凸台113的一侧用于与弹簧垫3的外圈表面32抵接。如此结构形式，凸块114与凸台113分别对弹簧垫3的外圈表面32与内圈表面31进行限位，有利于提高弹簧垫3安装的稳固性。在本申请的一些实施例中，凸块114为形成于本体部11靠近减振弹簧4的表面上的T字形凸筋。如此结构形式，有利于使凸块114具有较高的强度与刚度，也便于凸块114通过注塑成型。

请参照图3、图4和图5，在本申请的一些实施例中，本体部11靠近减振弹簧4的表面沿减振弹簧的轴向a凸起形成有挡块115，挡块115与减振弹簧4的弹簧线材的端面抵接，以限制减振弹簧4沿周向的转动。如此结构形式，有利于避免减振弹簧4转动，有利于提高减振弹簧4安装的稳固性。在本申请的一些实施例中，弹簧垫3对应挡块115形成有避让孔34，避让孔34在减振弹簧的轴向a上贯穿弹簧垫3，挡块115伸入避让孔34内。在本申请的一些实施例中，避让孔34由弹簧垫3的内圈表面31沿径向向外内凹形成。这样，避让孔34的加工制造较为方便。在本申请的一些实施例中，挡块115为形成于本体部11靠近减振弹簧4的表面上的T字形凸筋。如此结构形式，有利于使挡块115具有较高的强度与刚度，也便于挡块115通过注塑成型。

请参照图3、图4和图5，在本申请的一些实施例中，弹簧盘1通过注塑成型。这样，弹簧盘1由非金属材料注塑制成，有利于使弹簧盘1的强度满足要求，且使质量较轻，有利于满足车辆轻量化设计的需求。而且，注塑成型工艺较为方便，成本较低，能够使延展壁12与凸台113的成型较为方便。相较采用钣金冲压工艺制造弹簧盘1，注塑成型模具成本能够大大降低，注塑成型模具成本相较钣金冲压模具成本能够降低40％左右。此外，非金属材质弹簧盘1也能够有效降低车辆运行中减振弹簧4与弹簧盘1接触所产生的异响与噪声。

请参照图3、图4和图5，在本申请的一些可选地实施例中，弹簧盘1由玻璃纤维增强尼龙材料制成。这样，玻璃纤维增强尼龙材料强度较高，且质量较轻，用于制造弹簧盘1较为合适。在本申请的一些实施例中，弹簧盘1为玻纤含量为50％的尼龙6材料，即尼龙6+50％玻璃纤维(Polyamide6+50％Glass fiber，PA6+GF50％)复合材料。这样，能够较大限度的减轻弹簧盘1的重量，且能够使弹簧盘1的强度较高。

请参照图3、图4和图5，当然，在本申请的一些实施例中，弹簧盘1采用由金属材料铸造成型。金属材料铸造成型也能够较为方便地加工延展壁12与凸台113等，且能够使弹簧盘1的刚度与强度较高。示例性地，金属材料可以是钢或铝合金等。钢的强度较高，铝合金的质量相对较轻，用于加工弹簧盘1较为合适。当然，在本申请的一些实施例中，弹簧盘1也可以采用钣金成型等。

请参照图6，在本申请的一些实施例中，弹簧盘1远离减振弹簧4的一侧形成有加强筋。如此结构形式，有利于增强弹簧盘1的刚度与强度，使弹簧盘1在通过注塑成型的基础上，也能够满足使用需求。在本申请的一些实施例中，加强筋包括第一加强筋1171与第二加强筋1172，第一加强筋1171沿本体部11的延展方向由减振器安装通孔111向本体部11的外边缘发散延伸，第二加强筋1172沿减振器安装通孔111周向延伸。如此结构形式，能够较大程度的对弹簧盘1进行加强。在本申请的一些实施例中，弹簧盘1通过注塑成型，本体部11与加强筋厚度和为4.0mm左右。这样弹簧盘1刚度与强度较高，且能够相对相关技术中的弹簧盘1减重一半左右。

请参照图7，在本申请的一些实施例中，本体部11上还形成有若干减重孔118，减重孔118在减振弹簧的轴向a上贯穿弹簧盘1的相对两侧，减重孔118用于为弹簧盘1进行减重。在本申请的一些实施例中，减重孔118靠近本体部11在减振弹簧的轴向a的垂直方向上的外边缘设置。如此结构形式，减重孔118对弹簧盘1的刚度与强度影响较小。在本申请的一些实施例中，弹簧盘1靠近减振弹簧4的表面与减振弹簧的轴向a的垂直方向具有夹角。这样，位置较低的减重孔118还能够起到排水排渣的作用。为了便于叙述，将用于排水排渣的减重孔118称为排渣孔，在本申请的一些实施例中，弹簧垫3对应排渣孔形成有条形通孔33。这样，弹簧垫3不会对排渣孔产生遮挡，便于废水废渣通过排渣孔。

请参照图7，在本申请的一些实施例中，本体部11上还形成有定位孔112，弹簧垫3上形成有定位销35，定位销35沿减振弹簧的轴向a伸入定位孔112内。如此结构形式，有利于增强弹簧垫3安装的稳固性。在本申请的一些实施例中，弹簧垫3上与排渣孔对应的条形通孔33贯穿定位销35。这样，定位孔112一方面能够用于定位，另一方面还能够用于排料，利用率较高。在本申请的一些实施例中，沿减振弹簧4的径向，弹簧垫3上与排渣孔对应的条形通孔33均位于减振弹簧4的外侧。如此结构形式，弹簧垫3上的条形通孔33不会对弹簧垫3对减振弹簧4的支撑造成影响。

请参照图8、图9和图10，图8为本申请一些实施例中的安装座与减振器配合的结构示意图，图9为图8中A处的局部放大图，图10为本申请一些实施例中的安装座的结构示意图。在本申请的一些实施例中，该车辆减振系统还包括安装座5，安装座5缸体22的外壁焊接连接，本体部11远离减振弹簧4的一侧支撑于安装座5上。这样，弹簧盘1的安装过程中，可以先将安装座5焊接在缸体22上，再将弹簧盘1沿减振器安装通孔111的轴向支撑与安装座5上，这有利于弹簧盘1在减振器上的安装较为方便。弹簧盘1通过注塑成型的情况下，弹簧盘1无法直接与缸体22焊接在一起，采用先将安装座5与缸体22焊接，再将弹簧盘1支撑在安装座5的安装方法，有利于保障注塑成型的弹簧盘1在减振器上的稳固安装。

请参照图8、图9和图10，在本申请的一些实施例中，本体部11呈板状结构，板状结构的一个延展面沿减振弹簧的轴向a支撑于安装座5上，以使本体部11支撑于安装座5上。如此结构形式，有利于使本体部11与安装座5的贴合面积较大，以增强安装座5对本体部11支撑的稳固性。在本申请的一些实施例中，安装座5支撑本体部11的表面与板状结构上对应的延展面相匹配。如此结构形式，有利于使本体部11与安装座5的贴合面积较大，以增强安装座5对本体部11支撑的稳固性。

请参照图8、图9和图10，在本申请的一些实施例中，安装座5包括第一板部52与第二板部53，第一板部52的延展面与缸体22的外表面相匹配，以使安装座5与减振器之间的安装较为稳固。第二板部53形成于第一板部52远离缸体22的一侧，且第二板部53形成于第一板部52的外边缘，安装座5与本体部11沿减振器安装通孔111的轴向排列，第二板部53位于第一板部52靠近本体部11的一端，第二板部53的延展面与本体部11的延展面相匹配。这样，第一板部52使安装座5与减振器之间的安装较为稳固，第二板部53使安装座5与弹簧盘1之间的安装较为稳固。在本申请的一些实施例中，第一板部52沿减振器安装通孔111的周向延展形成筒状结构，第二板部53沿减振器安装通孔111的周向延展形成环状结构。如此结构形式，有利于进一步提高安装的稳固性。可以理解的是，筒状结构与环状结构对接，筒状结构的内侧的周向轮廓与环状结构内圈的周向轮廓相匹配，环状结构的外圈的周向轮廓大于筒状结构的外侧的周向轮廓。在本申请的一些实施例中，安装座5为钣金件。这样，安装座5的加工制造较为方便。

请参照图8、图9和图10，在本申请的一些实施例中，安装座5和弹簧盘1中，一个形成有卡块116，另一个形成有卡腔51，卡块116沿减振器安装通孔111的轴向伸入卡腔51内，以使安装座5对弹簧盘1在减振器安装通孔111的周向上进行限位。如此结构形式，安装座5能够对弹簧盘1在安装孔的周向上进行限位，使弹簧盘1与减振器的安装较为稳固。在安装座5包括第一板部52与第二板部53，在本申请的一些实施例中，卡块116或卡腔51形成于第二板部53上。

请参照图8、图9和图10，可以理解的是，在本申请实施例中，安装座5沿远离减振弹簧4的一侧支撑于安装座5上，使弹簧盘1在减振器安装通孔111的轴向上得到了限位；卡腔51与卡块116的配合，使弹簧盘1在减振器安装通孔111的周向上得到了限位；减振器插设于减振器安装通孔111内，且与延展壁12贴合，使弹簧盘1在减振器安装通孔111的径向上得到了限位。因此，本申请实施例中弹簧盘1能够得到较为稳固的限位。

请参照图8、图9和图10，在本申请的一些实施例中，卡块116为形成于弹簧盘1远离减振弹簧4的一侧的凸起，凸起与减振器安装通孔111的中心轴线偏心设置，安装座5上形成有插设孔或插设槽，插设孔可以是通孔，也可以是盲孔，卡腔51即插设孔的内腔或插设槽的内腔，凸柱的末端沿减振器安装通孔111的轴向伸入卡腔51内。如此结构形式，卡腔51与卡块116的加工较为方便。可以理解的是，将卡块116设置于弹簧盘1上，有利于保障弹簧盘1的刚度与强度。在本申请的一些其它的实施例中，卡块116与卡腔51的位置也可以互换，可以是卡块116为形成于安装座5上的凸起，弹簧盘1远离减振弹簧4的一侧形成有插设孔或插设槽，卡腔51即插设孔的内腔或插设槽的内腔。

请参照图8、图9和图10，在本申请的一些实施例中，沿减振器安装通孔111的径向，卡块116与卡腔51靠近安装座5的外边缘设置。这样，有利于增强安装座5对弹簧盘1的限位作用。在安装座5包括第一板部52与第二板部53的基础上，在本申请的一些实施例中，卡块116与卡腔51可以靠近第二板部53的外边缘设置。这样，有利于增强安装座5对弹簧盘1的限位作用。

请参照图8、图9和图10，在本申请的一些实施例中，沿减振器安装通孔111的径向，安装座5的外边缘沿减振器安装通孔111的径向内凹形成插设槽，插设槽为通槽，以在减振器安装通孔111的轴向上贯穿安装座5，插设槽的内腔即卡腔51。如此结构形式，卡腔51的加工制造较为方便。在安装座5包括第一板部52与第二板部53的基础上，在本申请的一些实施例中，插设槽可以是第二板部53的外边缘沿减振器安装通孔111的径向内凹形成。

请参照图8、图9和图10，在本申请的一些实施例中，卡块116为形成于弹簧盘1远离减振弹簧4的一侧的凸筋，凸筋沿减振器安装通孔111的径向延伸。如此结构形式，卡块116一方面起对弹簧盘1起到限位作用，另一方面还能够为弹簧盘1起到加强作用。

请参照图8、图9和图10，在本申请的一些实施例中，安装座5沿减振器安装通孔111的周向延伸，卡腔51与卡块116的数量均为多个，多个卡腔51与多个卡块116一一对应设置，多个卡块116沿减振器安装通孔111的周向排列。如此结构形式，安装座5沿减振器安装通孔111的周向延伸，有利于提高安装座5对弹簧盘1支撑的稳固性，多个卡腔51与多个卡块116有利于进一步提高安装座5对弹簧盘1在减振器安装通孔111周向上的限位能力。

以上仅为本申请的较佳实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于车辆减振系统的弹簧盘，其特征在于，包括：

本体部，用于沿减振弹簧的轴向支撑所述减振弹簧，所述本体部具有减振器安装通孔，所述减振器安装通孔用于穿设减振器，所述减振器安装通孔位于所述减振弹簧的径向内侧，且相对所述减振弹簧的轴线偏心设置；

延展壁，沿所述减振弹簧的轴向，所述延展壁的一端形成于所述减振器安装通孔的孔沿上，另一端为自由端；所述延展壁位于所述孔沿远离所述减振弹簧的轴线的部分上；沿所述减振器安装通孔的径向，所述延展壁靠近所述减振器安装通孔的表面用于与所述减振器的外表面抵接，所述延展壁远离所述减振器安装通孔的表面用于与所述减振弹簧的弹簧垫内圈表面和/或所述减振弹簧的内圈表面抵接。

2.根据权利要求1所述的用于车辆减振系统的弹簧盘，其特征在于，所述延展壁沿所述减振器安装通孔的周向延展，以使沿所述减振器安装通孔的径向，所述延展壁靠近所述减振器安装通孔的延展面与所述减振器的外表面相匹配。

3.根据权利要求2所述的用于车辆减振系统的弹簧盘，其特征在于，沿所述减振器安装通孔的径向，所述延展壁靠近所述减振器安装通孔的表面形成有凸条，所述凸条沿所述减振弹簧的轴向延伸，所述凸条沿所述减振器安装通孔的径向与所述减振器的外表面抵接。

4.根据权利要求2所述的用于车辆减振系统的弹簧盘，其特征在于，所述本体部靠近所述减振弹簧的表面形成凸台，所述凸台与所述延展壁沿所述减振器安装通孔周向排列，沿所述减振器安装通孔的径向，所述凸台远离所述减振器安装通孔的表面用于与所述减振弹簧的内圈表面抵接。

5.根据权利要求4所述的用于车辆减振系统的弹簧盘，其特征在于，沿所述减振器安装通孔的径向，所述凸台靠近所述减振器安装通孔的表面用于与所述减振器的外表面抵接。

6.根据权利要求4所述的用于车辆减振系统的弹簧盘，其特征在于，所述本体部靠近所述减振弹簧的表面形成有凸块，所述凸块与所述凸台沿所述减振弹簧的径向间隔排列，所述凸块靠近所述凸台的一侧用于与所述弹簧垫的外圈表面抵接。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的用于车辆减振系统的弹簧盘，其特征在于，所述本体部靠近所述减振弹簧的表面沿所述减振弹簧的轴向凸起形成有挡块，所述挡块与所述减振弹簧的弹簧线材的端面抵接，以限制所述减振弹簧沿周向的转动。

8.一种车辆减振系统，其特征在于，包括：

权利要求1～7中任一项所述的用于车辆减振系统的弹簧盘；

减振器，穿设于减振器安装通孔内；

减振弹簧，沿轴向支撑于所述本体部上。

9.根据权利要求8所述的车辆减振系统，其特征在于，还包括安装座，所述安装座与所述减振器的外表面焊接连接，所述本体部远离所述减振弹簧的一侧支撑于所述安装座上。

10.一种车辆，其特征在于，包括权利要求8或9所述的车辆减振系统，所述减振器沿轴向支撑于所述车辆的车轴与车身之间。