CN219741839U - 雾化器及气溶胶生成装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种雾化器及气溶胶生成装置，雾化器包括雾化下座及雾化芯，雾化芯间隔设于雾化下座的一侧，雾化芯具有朝向雾化下座的雾化面，雾化面与雾化下座之间形成雾化腔；其中，雾化下座开设有连通雾化腔和外界环境的侧进气通道，外界空气通过侧进气通道进入雾化腔内形成气帘。通过在雾化下座上设置侧进气通道，外界空气通过侧进气通道进入雾化腔内形成气帘，气帘可隔离雾化下座与从雾化面喷出的高温气溶胶，在抽吸负压的带动下，气溶胶与空气混合后流入出雾通道，从而避免高温气溶胶与雾化下座直接接触，进而避免雾化下座因高温损坏，同时避免高温的气溶胶遇到低温的雾化下座形成冷凝液堵住进气通道。

Description

雾化器及气溶胶生成装置

技术领域

本申请涉及雾化技术领域，特别涉及一种雾化器及气溶胶生成装置。

背景技术

气溶胶是一种由固体或液体小质点分散并悬浮在气体介质中形成的胶体分散体系，由于气溶胶可通过呼吸系统被人体吸收，为用户提供一种新型的替代吸收方式。气溶胶生成装置是指将存储的可雾化的介质通过加热或超声等方式形成气溶胶的装置。可雾化的介质包括液体、凝胶、膏体或固体的气溶胶生成基质，将这些介质雾化，可为用户递送可供吸入的气溶胶，替代常规的产品形态及吸收方式。

随着雾化技术的广泛应用，气溶胶生成基质的种类也趋于多样化(例如CBD雾化油)，雾化温度范围也越来越广，但气溶胶生成装置的小型化依然是现有市场的需求，在现有尺寸甚至更小尺寸的要求下，用于较低温度雾化的结构已经无法满足需要较高温度雾化的介质的要求。当小型化的气溶胶生成装置的雾化高温介质时，用于雾化介质的雾化芯喷出的高温气溶胶会直接达到雾化腔的腔壁造成雾化腔内局部过热，与此同时，高温气溶胶遇到温度较低的腔壁会冷凝形成冷凝液，当冷凝液积累过多时将封堵雾化腔的进气通道，影响气溶胶生成装置的正常工作。

实用新型内容

基于此，有必要针对现有的气溶胶生成装置的雾化腔局部过热并存在冷凝液积液的问题，提供一种雾化器及气溶胶生成装置。

根据本申请的一个方面，提供一种雾化器，所述雾化器包括雾化下座及雾化芯，所述雾化芯间隔设于所述雾化下座的一侧，所述雾化芯具有朝向所述雾化下座的雾化面，所述雾化面与所述雾化下座之间形成雾化腔；

其中，所述雾化下座开设有连通所述雾化腔和外界环境的侧进气通道，外界空气通过所述侧进气通道进入所述雾化腔内形成气帘。

在其中一个实施例中，所述雾化下座包括下座本体及凸缘，所述凸缘凸设于所述下座本体朝向所述雾化芯的一侧并沿周向围绕所述下座本体，所述侧进气通道开设于所述凸缘。

在其中一个实施例中，所述侧进气通道包括侧进气槽，所述侧进气槽沿所述雾化腔的周向延伸。

在其中一个实施例中，所述侧进气槽的宽度大于或等于0.5mm。

在其中一个实施例中，所述雾化芯包括导液体及发热体，所述雾化面形成于所述导液体，所述发热体设置于所述雾化面，所述雾化面设有所述发热体的区域形成雾化区域，所述雾化面的其余区域形成非雾化区域，所述雾化区域和所述非雾化区域相邻设置，所述侧进气槽位于所述雾化下座靠近所述雾化区域的一侧。

在其中一个实施例中，所述侧进气通道还包括侧进气孔，所述侧进气孔位于所述雾化下座靠近所述非雾化区域的一侧。

在其中一个实施例中，所述雾化下座开设有多个所述侧进气孔，所有所述侧进气孔沿所述雾化腔的周向间隔排布。

在其中一个实施例中，所述雾化下座开设有2-4个所述侧进气孔。

在其中一个实施例中，每个所述侧进气孔的气流流通面积为0.2mm²-0.3mm²。

根据本申请的一个方面，提供一种气溶胶生成装置，包括上述的雾化器，所述气溶胶生成装置还包括电源组件，所述电源组件电性连接于所述雾化器的一端以为所述雾化器供电。

实施本申请的气溶胶生成装置，具有以下有益效果：通过在雾化下座上设5置侧进气通道，外界空气通过侧进气通道进入雾化腔内形成气帘，气帘可隔离雾化下座与从雾化面喷出的高温气溶胶，在抽吸负压的带动下，气溶胶与空气混合后流入出雾通道，从而避免高温气溶胶与雾化下座直接接触，进而避免雾化下座因高温损坏，同时避免高温的气溶胶遇到低温的雾化下座形成冷凝液堵住进气通道。

附图说明

图1为本申请一实施例的雾化器的外观示意图；

图2为图1所示雾化器的内部结构示意图；

图3为图1所示雾化器的部分内部结构示意图；

5图4为本申请一实施例的气帘的示意图；

图5为图1所示雾化器的雾化芯的雾化面的示意图；

图6为本申请一实施例的雾化芯的发热膜的形状示意图；

图7为本申请一实施例的雾化下座的结构示意图；

图8为本申请一实施例的雾化下座的温度分布示意图；

图9为本申请一实施例的雾化芯的雾化芯的发热膜的形状示意图；

图10为本申请一实施例的雾化下座的结构示意图；

图11为本申请一实施例的雾化下座的温度分布示意图；

图12为现有技术的雾化下座的温度分布示意图。

附图标号说明：

100、雾化器；10、壳体；12、储液腔；20、雾化组件；21、雾化下座；212、下座本体；214、凸缘；2141、侧进气槽；2143、侧进气孔；23、雾化上座；232、第一导液孔；25、雾化芯；25a、中空通道；252、导液体；254、发热体；2541、第一弯曲部；2543、第二弯曲部；27、第三密封件；272、第一出气口；29、雾化腔；30、安装座；40、进气管；41、进气孔；50、进气间隙；60、中心管；62、出雾通道；70、第一密封件；80、第二密封件；90、吸嘴。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

本申请实施例提供的气溶胶生成装置用于对气溶胶生成基质进行加热以产生气溶胶供用户使用。其中，所述气溶胶产生基质包括但不限于是用于医疗、养生、健康、美容目的的材料，例如，气溶胶生成基质为药液、油类。

参阅图1，气溶胶生成装置包括雾化器100及电源组件(图未示)，电源组件配接于雾化器100的一端并与雾化器100电性连接，雾化器100用于储存液态的气溶胶生成基质，并在电源组件的电能作用下加热雾化气溶胶生成基质以产生气溶胶供使用者取用。

如图2及图3所示，雾化器100包括壳体10、雾化组件20、安装座30、进气管40以及中心管60。

其中，壳体10呈两端开口的中空柱状结构，雾化组件20收容于壳体10的一开口端内，雾化组件20具有一容纳气溶胶的雾化腔29。安装座30呈两端开口的中空回转体状结构，安装座30与壳体10同轴设置，安装座30的一轴向端配接于壳体10设有雾化组件20的一端内，安装座30的另一轴向端凸伸于壳体10外。

进气管40呈两端开口的管状结构，进气管40收容于安装座30内并与安装座30同轴设置，进气管40的中部与安装座30之间界定形成一进气间隙50，进气管40的侧壁贯穿开设有两个在一径向方向上相对设置的进气孔41，进气孔41用于连通进气管40与进气间隙50，外界环境中的空气可从进气管40的一端流入，然后通过进气孔41流出进气管41以进入进气间隙50中。

电源组件配接于雾化器100设有雾化组件20的一端并与安装座30通过螺纹固定连接，且安装座30与进气管40可分别作为正极和负极连接电源组件和雾化组件20，从而雾化组件20供电。

进一步地，雾化器100还包括第一密封件70和第二密封件80。第一密封件70套设于进气管40远离雾化组件20的一端，用于封闭进气管40的一端与安装座30之间的间隙，防止进气间隙50中的气流流出安装座30。而且，第一密封件70由具有绝缘作用的绝缘材料形成，以隔绝安装座30与进气管40。第二密封件80套设于进气管40靠近雾化组件20的一端以封堵进气管40，以确保进气管40中的气流全部进入进气间隙50中，避免空气直接从雾化腔29的底部中间进去造成对冲。

中心管60呈两端开口的管状结构，中心管60的一端连接于雾化组件20远离安装座30的一侧，中心管60的另一端沿壳体10的轴向延伸，并伸出壳体10的另一开口端以连通外界环境。

如此，中心管60内形成的连通雾化组件20和外界环境的出雾通道62，壳体10、中心管60以及雾化组件20之间界定形成的空间为储液腔12，储液腔12沿周向围绕中心管60以用于储存气溶胶生成基质。储液腔12中的气溶胶生成基质可进入雾化组件20中，雾化组件20在电源组件的电能作用下加热雾化气溶胶生成基质以产生气溶胶，外界环境中的空气通过进气管40和进气间隙50进入雾化组件20中，然后裹挟雾化组件20产生的气溶胶通过出雾通道62流出以供使用者取用。

在一些实施例中，雾化器100还包括吸嘴90，吸嘴90配接于壳体10远离雾化组件20的一端并套设于中心管60外，吸嘴90与中心管60共同形成出雾通道62以便于使用者取用气溶胶。

雾化组件20包括雾化下座21、雾化上座23、雾化芯25以及第三密封件27。雾化下座21呈中空的回转体状结构，收容于安装座30朝向储液腔12的一端内并与安装座30同轴设置。雾化上座23间隔设置于雾化下座21朝向储液腔12的一侧，并连接安装座30的一端。雾化芯25位于雾化下座21和雾化上座23之间并与雾化下座21间隔设置，雾化芯25具有朝向雾化下座21的雾化面，雾化面设置发热体254，发热体254用于加热气溶胶生成基质以喷出气溶胶。雾化面与雾化下座21之间形成雾化腔29，第三密封件27填充雾化上座23与雾化芯25之间的间隙。

进一步地，雾化上座23开设有连通储液腔12和第三密封件27的第一导液孔232，第三密封件27开设有连通第一导液孔232与雾化芯25的第二导液孔(图中未标出)，因此储液腔12中的气溶胶生成基质可通过第一导液孔232和第二导液孔流入雾化芯25中。

在一些实施例中，雾化芯25开设有连通雾化腔29的中空通道25a，第三密封件27开设有连通中空通道25a的第一出气口272，雾化上座23开设有连通第一出气口272和出雾通道62的第二出气口(图中未标出)。如此，雾化腔29中的气溶胶可通过中空通道25a、第一出气口272、第二出气口流入出雾通道62中。在其它一些实施例中，还可通过在雾化芯25与第三密封件27之间形成侧面避让通道的方式连通雾化腔29与出雾通道62。

在一些实施例中，壳体10上还开设有连通储液腔12与外界环境的换气孔或换气间隙，从而在气溶胶生成基质流出储液腔12时平衡储液腔12中的气液压力。

正如背景技术中所述，现有的雾化组件20无法满足需以较高温度雾化的气溶胶生成基质的要求。当雾化温度升高时，如果雾化腔29依然维持原有的尺寸，雾化芯25的雾化面喷出的高温气溶胶会导致雾化下座21局部过热，而且温度较高的气溶胶接触温度较低的雾化下座21会产生大量冷凝液，从而导致冷凝液堵住雾化腔29的空气入口。

为了解决上述问题，请继续参阅图2及图3，本申请的雾化下座21开设有侧进气通道，侧进气通道连通雾化腔29与进气间隙50，外界空气依次通过进气管40、进气孔41、进气间隙50以及侧进气通道进入雾化腔29内形成气帘(如图4所示，上方颜色较深的部分为雾化面喷出的高温气溶胶，下方颜色较浅的部分为从侧进气通道进入雾化腔29内的气流形成的气帘)，该气帘可隔离雾化下座21与从雾化面喷出的高温气溶胶，在抽吸负压的带动下，气溶胶与空气混合后流入出雾通道62，从而避免高温气溶胶与雾化下座21接触，进而避免雾化下座21因高温损坏，同时避免高温的气溶胶遇到低温的雾化下座21形成冷凝液。

具体在一实施例中，雾化下座21包括下座本体212及凸缘214，凸缘214凸设于下座本体212朝向雾化芯25的一侧并沿周向围绕下座本体212，侧进气通道开设于凸缘214，因此从侧进气通道流出的气流可遮蔽下座本体212。

在一些实施例中，侧进气通道包括侧进气槽2141，侧进气槽2141沿雾化腔29的周向延伸而呈圆弧形空槽，且侧进气槽2141的宽度大于或等于0.5mm。如此，侧进气槽2141具有足够的长度和宽度，因此由其流出的气流形成的气帘具有较大的覆盖面积。可以理解，侧进气槽2141的具体尺寸可根据零件的加工尺寸等不同参数而设以满足不同需要，侧进气槽2141的数量不限，可仅设有一个连续延伸的侧进气槽2141，也可沿雾化腔29的周向在雾化下座21上间隔设置多个侧进气槽2141。

在一些实施例中，侧进气通道还包括侧进气孔2143，侧进气孔2143的形状可为圆形、方形等不同形状，侧进气孔2143的气流流通面积小于侧进气槽2141的气流流通面积，用于提供一定的气流阻力。具体在一实施例中，侧进气通道包括多个侧进气孔2143，所有侧进气孔2143沿雾化腔29的周向间隔在雾化下座21上排布。

作为一较佳的实施方式，侧进气孔2143的数量为2-4个，且每个侧进气孔2143的气流流通面积为0.2mm²-0.3mm²，从而形成理想大小的气流阻力。

如图5所示，雾化芯25包括导液体252，导液体252呈由陶瓷等多孔材料形成立方体状结构，用于吸收气溶胶生成基质。雾化面形成于导液体252的一侧。发热体254为发热膜，雾化面设有发热体254的区域形成雾化区域，雾化面未设有发热体254的其余区域形成非雾化区域，且雾化区域和非雾化区域相邻设置。可以理解，在其他一些实施例中，发热体254还可为发热丝等发热结构。

由于从雾化面喷出的气溶胶集中在雾化区域所在侧，因此侧进气槽2141位于雾化下座21靠近雾化区域的一侧，以有效隔离从雾化区域喷出的气溶胶，侧进气孔2143则位于雾化下座21靠近非雾化区域的一侧，从而提供一定大小的气流阻力使气流可向上流入出雾通道62中。

如图6及图7所示，具体在一实施例中，发热体254位于导液体252的一侧并呈“S”型弯曲延伸，包括两个凸出方向相反的“C”型第一弯曲部2541和第二弯曲部2543，第一弯曲部2541背向非雾化区域凸起，第二弯曲部2543朝非雾化区域凸起。与发热体254的形状相对应，凸缘214上开设有两个侧进气槽2141，其中一个侧进气槽2141的长度较长而与第一弯曲部2541对应设置，另一个侧进气槽2141的长度较短而与第二弯曲部2543对应设置。

结合图8所示的雾化下座21的温度分布示意图和图12所示的现有技术中的雾化下座的温度示意图可知，现有技术中的雾化下座的高温区域位于其中心区域的两侧，且雾化下座的最高温度可达到167.15℃。而在上述实施例中，雾化下座21的最高温度仅为66.75℃，显著低于现有技术中雾化下座的最高温度。而且，雾化下座21中温度最高的位置位于凸缘214上，并集中于长度较长的侧进气槽2141的长度方向的相对两侧，而下座本体212对应于侧进气槽2141的一侧的温度较低。由此可见，从两个侧进气槽2141中流出的气流形成的气帘有效降低了雾化下座21的温度。

如图9及图10所示，具体在另一实施例中，发热体254位于导液体252的一侧并呈“Ω”型，发热体254的中间部分背向非雾化区域凸起呈圆弧形，气溶胶大部分从该圆弧部分的所在侧流出，因此凸缘214靠近该圆弧部分的区域开设有一个与发热体254的圆弧部分对应设置的侧进气槽2141，该侧进气槽2141的长度与发热体254的圆弧部分的长度相匹配。

结合图11所示的雾化下座21的温度分布示意图和图12所示的现有技术中的雾化下座的温度示意图可知，现有技术中的雾化下座的高温区域位于其中心区域的两侧，且雾化下座的最高温度可达到167.15℃。而在上述实施例中，雾化下座21的最高温度仅为98.14℃，显著低于现有技术中雾化下座的最高温度，而且下座本体212对应于侧进气槽2141的区域温度较低。由此可见，从侧进气槽2141中流出的气流形成的气帘有效降低了雾化下座21的温度。

可以理解，侧进气槽2141的形状及数量可根据发热体254的形状设置，发热体254靠近凸缘214的部分的长度越长，其对应的侧进气槽2141的长度越长，从而有效隔离从雾化区域喷出的气溶胶。

在其他一些实施例中，导液体252的两侧均覆盖有发热体254，雾化面的相对两侧均可喷出气溶胶，因此凸缘214上开设有两组侧进气槽2141，且两组侧进气槽2141分别位于凸缘214靠近发热体254的相对两侧，每组侧进气槽2141分别设有至少一个侧进气槽2141，以充分隔离从雾化区域喷出的气溶胶。

上述雾化器100及设有其的气溶胶生成装置，气流通过侧进气通道从侧向进入雾化腔29中形成温度较低的气帘，雾化芯25产生的向雾化下座21喷出的高温气溶胶在气帘的阻挡下无法与雾化下座21直接接触，因此可防止雾化器100局部温度过高，从而避免雾化下座21因高温而损坏。同时，有效降低了因高温的气溶胶接触低温的雾化下座21产生冷凝液而堵住空气入口的风险。

具体在一实施例中，从雾化面喷出的气溶胶的温度可高达400℃，如果未形成雾化下座21与雾化面喷出的气溶胶的气帘，则雾化下座21的温度可以达到167℃，而本申请中由于通过侧进气通道的设置在雾化下座21与雾化面喷出的气溶胶之间形成的气帘，因此雾化下座21的温度降低至66℃，从而可有效防止雾化下座21因高温而损坏，同时有效降低了因高温的气溶胶接触低温的雾化下座21产生冷凝液而堵住进气通道的风险。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种雾化器，其特征在于，所述雾化器包括雾化下座及雾化芯，所述雾化芯间隔设于所述雾化下座的一侧，所述雾化芯具有朝向所述雾化下座的雾化面，所述雾化面与所述雾化下座之间形成雾化腔；

其中，所述雾化下座开设有连通所述雾化腔和外界环境的侧进气通道，外界空气通过所述侧进气通道进入所述雾化腔内形成气帘。

2.根据权利要求1所述的雾化器，其特征在于，所述雾化下座包括下座本体及凸缘，所述凸缘凸设于所述下座本体朝向所述雾化芯的一侧并沿周向围绕所述下座本体，所述侧进气通道开设于所述凸缘。

3.根据权利要求1所述的雾化器，其特征在于，所述侧进气通道包括侧进气槽，所述侧进气槽沿所述雾化腔的周向延伸。

4.根据权利要求3所述的雾化器，其特征在于，所述侧进气槽的宽度大于或等于0.5mm。

5.根据权利要求3所述的雾化器，其特征在于，所述雾化芯包括导液体及发热体，所述雾化面形成于所述导液体，所述发热体设置于所述雾化面，所述雾化面设有所述发热体的区域形成雾化区域，所述雾化面的其余区域形成非雾化区域，所述雾化区域和所述非雾化区域相邻设置，所述侧进气槽位于所述雾化下座靠近所述雾化区域的一侧。

6.根据权利要求5所述的雾化器，其特征在于，所述侧进气通道还包括侧进气孔，所述侧进气孔位于所述雾化下座靠近所述非雾化区域的一侧。

7.根据权利要求6所述的雾化器，其特征在于，所述雾化下座开设有多个所述侧进气孔，所有所述侧进气孔沿所述雾化腔的周向间隔排布。

8.根据权利要求7所述的雾化器，其特征在于，所述雾化下座开设有2-4个所述侧进气孔。

9.根据权利要求7所述的雾化器，其特征在于，每个所述侧进气孔的气流流通面积为0.2mm²-0.3mm²。

10.一种气溶胶生成装置，其特征在于，包括如权利要求1至9任意一项所述的雾化器，所述气溶胶生成装置还包括电源组件，所述电源组件电性连接于所述雾化器的一端以为所述雾化器供电。