CN219734289U - 一种底部供气的气控阀 - Google Patents

Abstract

在本申请的实施例中提供了一种底部供气的气控阀，涉及气控阀领域；包括上阀体、下阀体和阀座，上阀体与下阀体套接，下阀体安装于阀座上；上阀体设有上阀芯组件，下阀体设有下阀芯组件；下阀体的一侧开设有气源插口，气源插口插接有驱动气源接头，下阀体内设有气源通道，气源通道的一端与驱动气源接头连通，气源通道的另一端与空腔连通；阀座的中心点开设有排气口，排气口的周侧开设有多个进气口，多个进气口围绕排气口分布，排气口与下阀芯组件相对应。通过底部供气的方式，能够避免气源不稳定时从侧面冲击阀芯导致阀芯出现关不死、漏气等现象；通过围绕排气口设置多个进气口能实现不同工况的需求，有利于流量控制稳定精确。

Description

一种底部供气的气控阀

技术领域

本实用新型涉及气控阀领域，特别是涉及一种底部供气的气控阀。

背景技术

电磁阀是用电磁控制的工业设备，是用来控制流体的自动化基础元件，属于执行器，并不限于液压、气动。用在工业控制系统中调整介质的方向、流量、速度和其他的参数。电磁阀可以配合不同的电路来实现预期的控制，而控制的精度和灵活性都能够保证。电磁阀内部阀芯分为固定阀芯和活动阀芯两种，固定阀芯和活动阀芯相互配合，活动阀芯在电磁铁和弹簧的作用下上下运动，实现控制流体的通断。

专利号为CN201922138180.0的实用新型专利公开了一种磁耦合式气控阀，其气源入口设置于上阀体一侧，通过上阀体的气源入口供气，推动阀芯上移。但上述气控阀通过将气源入口设置在上阀体一侧容易导致阀芯因气源不稳定产生缝隙，出现偏移，尤其是有时候当工厂的气源不平稳时，气源瞬间在横断的时间从一侧冲击阀芯，会导致阀芯偏移，导致阀芯关不死。

实用新型内容

鉴于上述问题，提出了本实用新型实施例以便提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的底部供气的气控阀。

一种底部供气的气控阀，包括上阀体、下阀体和阀座，所述上阀体与所述下阀体套接，所述下阀体安装于所述阀座上；

所述上阀体与所述下阀体之间形成空腔，所述空腔内设有上阀芯组件，所述下阀体的底部中心开设有固定凹槽，所述固定凹槽内设有下阀芯组件；

所述下阀体的一侧开设有气源插口，所述气源插口插接有驱动气源接头，所述下阀体内设有气源通道，所述气源通道的一端与所述驱动气源接头连通，所述气源通道的另一端与所述空腔连通；

所述阀座的中心点开设有排气口，所述排气口的周侧开设有多个进气口，多个所述进气口围绕所述排气口分布，所述排气口与所述下阀芯组件相对应。

优选的，所述上阀芯组件包括上阀芯、上阀芯磁铁、导向杆和上压缩弹簧，所述上阀芯的顶部开设有压缩腔，所述上压缩弹簧套设于所述导向杆外部，并向所述压缩腔内延伸，所述上压缩弹簧的端部与所述压缩腔内底部抵接；所述上阀芯的底部开设有上磁铁腔，所述上阀芯磁铁设于所述上磁铁腔内。

优选的，所述导向杆的顶部设有密封座，所述导向杆与所述密封座为一体连接结构，所述上压缩弹簧的顶部与所述密封座抵接。

优选的，所述密封座上开设有两个对称分布的排气孔。

优选的，所述下阀芯组件包括下阀芯磁铁和下压缩弹簧，所述下压缩弹簧套设于所述下阀芯磁铁的底部，所述上阀芯磁铁与所述下阀芯磁铁相互排斥。

优选的，所述上阀芯的侧面设有多个密封圈放置槽和耐磨环放置槽，密封圈放置槽内设置有第一密封圈，耐磨环放置槽内设有耐磨环；所述阀座与所述下阀体接触的一面开设有环形槽，所述环形槽内设有第二密封圈。

优选的，所述导向杆延伸入所述压缩腔内部1/3-2/3所述压缩腔的长度。

优选的，所述下阀芯磁铁呈底部直径减小的阶梯型柱状结构，所述下压缩弹簧套设于所述下阀芯磁铁底部的小直径端。

优选的，所述阀座中间位置设有下沉部，所述下沉部与所述阀座之间形成下沉槽，所述下阀体的底部中间位置设有环形凸起延伸入所述下沉槽。

优选的，所述排气口顶部设有与所述排气口连通的凸起部，所述凸起部与所述下阀芯磁铁相对应，所述下压缩弹簧套设于所述凸起部外侧。

本申请具体包括以下优点：

在本申请的实施例中，通过上阀体、下阀体和阀座，所述上阀体与所述下阀体套接，所述下阀体安装于所述阀座上；所述上阀体与所述下阀体之间形成空腔，所述空腔内设有上阀芯组件，所述下阀体的底部中心开设有固定凹槽，所述固定凹槽内设有下阀芯组件；所述下阀体的一侧开设有气源插口，所述气源插口插接有驱动气源接头，所述下阀体内设有气源通道，所述气源通道的一端与所述驱动气源接头连通，所述气源通道的另一端与所述空腔连通；所述阀座的中心点开设有排气口，所述排气口的周侧开设有多个进气口，多个所述进气口围绕所述排气口分布，所述排气口与所述下阀芯组件相对应。通过底部供气的方式，使得气源通过下阀体的气源通道从底部进入上阀体，从而从上阀芯组件底部推动阀芯，能够避免气源不稳定时从侧面冲击阀芯导致阀芯出现关不死、漏气等现象；通过围绕排气口设置多个进气口，阀座的进气口多，进气量可改变，能实现不同工况的需求，有利于流量控制稳定精确。

附图说明

为了更清楚地说明本申请的技术方案，下面将对本申请的描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的一种底部供气的气控阀的整体结构示意图；

图2是本实用新型气控阀中心截面的剖视图；

图3是本实用新型气控阀沿驱动气源接头中心截面的剖视图；

附图标记：100、上阀体；110、空腔；120、上阀芯；121、压缩腔；122、上磁铁腔；130、上阀芯磁铁；140、导向杆；150、上压缩弹簧；160、密封座；161、排气孔；170、第一密封圈；180、耐磨环；200、下阀体；210、下阀芯磁铁；220、下压缩弹簧；230、固定凹槽；240、驱动气源接头；250、气源通道；300、阀座；310、排气口；311、凸起部；320、进气口；330、下沉部；340、下沉槽；350、第二密封圈；360、安装孔。

具体实施方式

为使本申请的所述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本申请作进一步详细的说明。显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

参照图1-3，示出了本实用新型的一种底部供气的气控阀的结构示意图，具体可以包括如下结构：包括上阀体100、下阀体200和阀座300，所述上阀体100与所述下阀体200套接，所述下阀体200安装于所述阀座300上；

所述上阀体100与所述下阀体200之间形成空腔110，所述空腔110内设有上阀芯120组件，所述下阀体200的底部中心开设有固定凹槽230，所述固定凹槽230内设有下阀芯组件；

所述下阀体200的一侧开设有气源插口，所述气源插口插接有驱动气源接头240，所述下阀体200内设有气源通道250，所述气源通道250的一端与所述驱动气源接头240连通，所述气源通道250的另一端与所述空腔110连通；

所述阀座300的中心点开设有排气口310，所述排气口310的周侧开设有多个进气口320，多个所述进气口320围绕所述排气口310分布，所述排气口310与所述下阀芯组件相对应。

在本申请的实施例中，通过上阀体100、下阀体200和阀座300，所述上阀体100与所述下阀体200套接，所述下阀体200安装于所述阀座300上；所述上阀体100与所述下阀体200之间形成空腔110，所述空腔110内设有上阀芯120组件，所述下阀体200的底部中心开设有固定凹槽230，所述固定凹槽230内设有下阀芯组件；所述下阀体200的一侧开设有气源插口，所述气源插口插接有驱动气源接头240，所述下阀体200内设有气源通道250，所述气源通道250的一端与所述驱动气源接头240连通，另一端与所述空腔110连通；所述阀座300的中心点开设有排气口310，所述排气口310的周侧开设有多个进气口320，多个所述进气口320围绕所述排气口310分布，所述排气口310与所述下阀芯组件相对应。通过底部供气的方式，使得气源通过下阀体200的气源通道250从底部进入上阀体100，从而从上阀芯120组件底部推动阀芯，能够避免气源不稳定时从侧面冲击阀芯导致阀芯出现关不死、漏气等现象；通过围绕排气口310设置多个进气口320，阀座300的进气口320多，进气量可改变，能实现不同工况的需求，有利于流量控制稳定精确。

下面，将对本示例性实施例中一种底部供气的气控阀作进一步地说明。

在本申请实施例中，所述上阀体100与所述下阀体200之间形成空腔110，所述空腔110内设有上阀芯120组件，所述下阀体200的底部中心开设有固定凹槽230，所述固定凹槽230内设有下阀芯组件。通过上阀芯120组件和下阀芯组件的相对移动来达到控制阀座300底部进气口320和排气口310之间的连通与断开。

在本申请实施例中，所述上阀芯120组件包括上阀芯120、上阀芯磁铁130、导向杆140和上压缩弹簧150，所述上阀芯120的顶部开设有压缩腔121，所述上压缩弹簧150套设于所述导向杆140外部，并向所述压缩腔121内延伸，所述上压缩弹簧150的端部与所述压缩腔121内底部抵接；所述上阀芯120的底部开设有上磁铁腔122，所述上阀芯磁铁130设于所述上磁铁腔122内；通过将上压缩弹簧150套设于所述导向杆140外部，使得上压缩弹簧150在伸长和压缩时均沿着导向杆140的轴向方向运行，从而使得上压缩弹簧150不会在伸长或压缩过程中发生偏移，进而使得与压缩弹簧抵接的上阀芯120不会发生轴向偏移，能够对上阀芯120进行限位固定，使其在上移或下移时始终保持稳定和平衡；通过将导向杆140以及上压缩弹簧150延伸入压缩腔121内，与上阀芯120形成整体结构，优选地，所述导向杆140延伸入所述压缩腔121内部1/3-2/3所述压缩腔121的长度，与现有技术中压缩弹簧直接抵接在上阀芯120顶部的结构相比，一方面相当于压缩弹簧和导向杆140与上阀芯120形成整体结构，使得结构更加稳定，运行更加稳定，另一方面能够延长上弹簧的弹性长度，增加上阀芯120的弹性位移量，能够适用于较大型设备的气控阀，增加气控阀的灵活度；所述上阀芯120的底部开设有上磁铁腔122，所述上阀芯磁铁130设于所述上磁铁腔122内，上阀芯磁铁130设置于上阀芯120底部的磁铁腔内部，不占据空间的基础上，能够靠近下阀芯组件的下阀芯磁铁210。

作为一种示例，所述导向杆140的顶部设有密封座160，所述导向杆140与所述密封座160为一体连接结构，所述上压缩弹簧150的顶部与密封座160抵接；所述密封座160上开设有两个对称分布的排气孔161。通过将排气孔161开设于上阀芯120的顶部，与现有技术中设置于上阀芯120一侧相比，增加了排气效率，上阀芯120空腔110内的气体能够直接从顶部直排，避免设置在一侧，由于导向杆140以及上压缩弹簧150的阻挡，在上阀芯120腔内堆积，影响上阀芯120的移动，且影响排气效率。

在本申请实施例中，所述下阀体200的一侧开设有气源插口，所述气源插口插接有驱动气源接头240，驱动气源接头240外接气源，所述下阀体200内设有气源通道250，所述气源通道250的一端与所述驱动气源接头240连通，另一端与所述空腔110连通。通过向驱动气源接头240通入气源，气体经气源通道250250流入上阀体100的空腔110内部，从而推动上阀芯120能够向上移动。通过将驱动气源接头240设置于下阀体200的一侧，即阀体采用底部供气的方式，通过底部供气的方式，使得气源通过下阀体200的气源通道250250从底部进入上阀体100，从而从上阀芯120组件底部推动阀芯，能够避免气源不稳定时从侧面冲击阀芯导致阀芯出现关不死、漏气等现象。

在本申请实施例中，所述阀座300的中心点开设有排气口310，所述排气口310的周侧开设有多个进气口320，多个所述进气口320围绕所述排气口310分布，所述排气口310与所述下阀芯组件相对应；优选地，所述进气口320可以设置四个，四个所述进气口320两两对称设置，通过设置多个进气口320和一个排气口310，可根据需求改变进气量的大小，可适应不同设备以及不同气体流量时的气控。

作为一种示例，所述阀座300中间位置设有下沉部330，所述下沉部330与所述阀座300之间形成下沉槽340，所述下阀体200的底部中间位置设有环形凸起延伸入所述下沉槽340；通过设置下沉槽340，将部分下阀体200延伸入下沉槽340，以提高阀座300与下阀体200之间的密封效果。

在本申请实施例中，所述下阀芯组件包括下阀芯磁铁210和下压缩弹簧220，所述下压缩弹簧220套设于所述下阀芯磁铁210的底部，所述上阀芯磁铁130与所述下阀芯磁铁210相互排斥；所述排气口310顶部设有与所述排气口310连通的凸起部311，所述下阀芯磁铁210与所述凸起部311相对应，所述下压缩弹簧220套设于所述凸起部311外侧，通过下阀芯磁铁210与凸起部311之间的连通和断开，控制进气口320与排气口310的连通和断开。具体地，通过上阀芯磁铁130和下阀芯磁铁210之间的相互排斥力，当气控阀未通入气源时，两个磁铁相互排斥，将下阀芯磁铁210向下推动，从而能够使得下阀芯磁铁210封堵排气口310后，使得排气口310与进气口320不相通，实现气体的关闭，当通入气源后，气压推动上阀芯120向上移动，两个磁铁分离后磁性减弱，在下压缩弹簧220的弹性恢复作用下将下阀芯磁铁210向上推移，从而使得进气口320和排气口310连通，实现气控阀的开启。

作为一种示例，所述下阀芯磁铁210呈底部直径减小的阶梯型柱状结构，所述下压缩弹簧220套设于所述下阀芯磁铁210底部的小直径端，所述下压缩弹簧220的底部与气控阀的阀座300抵接。一方面，阶梯型柱状结构便于下压缩弹簧220的安装，另一方面不会影响进气口320和排气口310的连通。

在本申请实施例中，所述上阀芯120的侧面设有多个密封圈放置槽和耐磨环180放置槽，密封圈放置槽内设置有第一密封圈170，耐磨环180放置槽内设有耐磨环180；所述阀座300与所述下阀体200接触的一面开设有环形槽，所述环形槽内设有第二密封圈350。多个密封圈或耐磨环180，能提高密封性能或提高耐磨性，从而延长其使用寿命。

在本申请实施例中，所述阀座本体的外侧边缘处还开设有多个安装孔，所述安装孔用于安装该阀座本体至合适的设备或位置上。

尽管已描述了本实用新型实施例的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本实用新型实施例范围的所有变更和修改。

最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者终端设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者终端设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者终端设备中还存在另外的相同要素。

以上对本实用新型所提供的一种底部供气的气控阀，进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (10)

1.一种底部供气的气控阀，其特征在于，包括上阀体、下阀体和阀座，所述上阀体与所述下阀体套接，所述下阀体安装于所述阀座上；

所述上阀体与所述下阀体之间形成空腔，所述空腔内设有上阀芯组件，所述下阀体的底部中心开设有固定凹槽，所述固定凹槽内设有下阀芯组件；

所述下阀体的一侧开设有气源插口，所述气源插口插接有驱动气源接头，所述下阀体内设有气源通道，所述气源通道的一端与所述驱动气源接头连通，所述气源通道的另一端与所述空腔连通；

所述阀座的中心点开设有排气口，所述排气口的周侧开设有多个进气口，多个所述进气口围绕所述排气口分布，所述排气口与所述下阀芯组件相对应。

2.根据权利要求1所述的底部供气的气控阀，其特征在于，所述上阀芯组件包括上阀芯、上阀芯磁铁、导向杆和上压缩弹簧，所述上阀芯的顶部开设有压缩腔，所述上压缩弹簧套设于所述导向杆外部，并向所述压缩腔内延伸，所述上压缩弹簧的端部与所述压缩腔内底部抵接；所述上阀芯的底部开设有上磁铁腔，所述上阀芯磁铁设于所述上磁铁腔内。

3.根据权利要求2所述的底部供气的气控阀，其特征在于，所述导向杆的顶部设有密封座，所述导向杆与所述密封座为一体连接结构，所述上压缩弹簧的顶部与所述密封座抵接。

4.根据权利要求3所述的底部供气的气控阀，其特征在于，所述密封座上开设有两个对称分布的排气孔。

5.根据权利要求2所述的底部供气的气控阀，其特征在于，所述下阀芯组件包括下阀芯磁铁和下压缩弹簧，所述下压缩弹簧套设于所述下阀芯磁铁的底部，所述上阀芯磁铁与所述下阀芯磁铁相互排斥。

6.根据权利要求2所述的底部供气的气控阀，其特征在于，所述上阀芯的侧面设有多个密封圈放置槽和耐磨环放置槽，密封圈放置槽内设置有第一密封圈，耐磨环放置槽内设有耐磨环；所述阀座与所述下阀体接触的一面开设有环形槽，所述环形槽内设有第二密封圈。

7.根据权利要求2所述的底部供气的气控阀，其特征在于，所述导向杆延伸入所述压缩腔内部1/3-2/3所述压缩腔的长度。

8.根据权利要求5所述的底部供气的气控阀，其特征在于，所述下阀芯磁铁呈底部直径减小的阶梯型柱状结构，所述下压缩弹簧套设于所述下阀芯磁铁底部的小直径端。

9.根据权利要求1所述的底部供气的气控阀，其特征在于，所述阀座中间位置设有下沉部，所述下沉部与所述阀座之间形成下沉槽，所述下阀体的底部中间位置设有环形凸起延伸入所述下沉槽。

10.根据权利要求5所述的底部供气的气控阀，其特征在于，所述排气口顶部设有与所述排气口连通的凸起部，所述凸起部与所述下阀芯磁铁相对应，所述下压缩弹簧套设于所述凸起部外侧。