CN219635555U - 一种金属丝缠绕机构及卡骨捆扎机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于包装领域，特别涉及一种金属丝缠绕机构。送丝矫直组件、金属丝裁断组件、金属丝折弯组件、金属丝扭扎组件和接头压入组件；所述送丝矫直组件的上部设置有金属丝卷，下部设置有金属丝裁断组件；所述金属丝裁断组件的下侧设置有金属丝折弯组件，金属丝扭扎组件设置在金属丝折弯组件的对侧；金属丝扭扎组件和金属丝折弯组件之间有被捆扎物，金属丝扭扎组件的两侧设置有接头压入组件。所述送丝矫直组件包括若干个交错设置的输送轮以及输送轮下部设置的主动轮，输送轮和主动轮设置在输送支架上。本设计能够对金属丝进行矫直输送、裁断，并从侧面对物体进行捆扎，解决了成型机生产出的开口向下的卡骨难以捆扎的问题。
Description
技术领域
本实用新型属于包装领域，特别涉及一种金属丝缠绕机构及卡骨捆扎机。
背景技术
在包装领域，使用金属丝进行包装缠绕是常用的方式。卡骨是龙骨的一种，其截面形状为U形，以往成型机生产出的卡骨，开口向上，对于一些新型成型机生产出的卡骨开口向下。目前在卡骨金属丝包装缠绕主要是人工方式，费时费力。并且金属丝缠绕包装后，扭扎形成的扭扎结点露在外侧，突出于被包装物，影响被包装物的码垛、覆膜和美观。
实用新型内容
为解决背景技术中提到的缺陷，本实用新型展示了一种金属丝缠绕机构及卡骨捆扎机。
为实现上述目的，现提供技术方案如下：
一种金属丝缠绕机构，送丝矫直组件、金属丝裁断组件、金属丝折弯组件、金属丝扭扎组件和接头压入组件；
所述送丝矫直组件的上部设置有金属丝卷，下部设置有金属丝裁断组件；所述金属丝裁断组件的下侧设置有金属丝折弯组件，金属丝扭扎组件设置在金属丝折弯组件的对侧；金属丝扭扎组件和金属丝折弯组件之间有被捆扎物；接头压入组件用于将金属丝扭扎组件扭扎后的扭结点压入被捆扎物内。
进一步的，还包含方向调整组件，设置在金属丝扭扎组件侧面，用于被捆扎物的放置方向调整和压紧；所述方向调整组件包括压紧气缸、推倒气缸、阻挡件和输送辊筒；阻挡件设置在输送辊筒的一侧，压紧气缸固定在推倒气缸的气缸杆上，推倒气缸固定在架体上，压紧气缸的气缸杆上设置有压紧板；压紧板包括平面一和斜面二。
进一步的，所述送丝矫直组件包括若干个交错设置的输送轮以及输送轮下部设置的主动轮，主动轮由输送电机带动，输送轮和主动轮设置在输送支架上。
进一步的，所述金属丝裁断组件包括刀头和伸出气缸，刀头固定在伸出气缸的缸杆上。
进一步的，所述金属丝折弯组件包括上侧折臂和下侧折臂，分别与折弯支架铰链连接，并通过两个折臂气缸推动折臂翻转；上侧折臂和下侧折臂上设置有凹槽，用于将金属丝限位在凹槽内。
进一步的，所述金属丝扭扎组件包括两个扭扎钳部，扭扎钳部通过转轴一设置在支撑板上，支撑板固定在扭扎气缸的前端，扭扎钳部的前端用于夹持金属丝，扭扎钳部的后端通过连杆连接扭扎气缸；扭扎气缸通过转轴二设置在扭扎支架上，扭扎电机通过传动带带动转轴二转动，转轴二带动扭扎气缸和扭扎钳部转动。
进一步的，所述转轴二上设置有旋转检测板，扭扎支架上设置有接近开关。
进一步的，所述接头压入组件设置在金属丝扭扎组件的一侧，包括压轮和压入气缸，压轮设置在压入气缸的缸杆上。
进一步的，还包括压入风车，设置在压轮的后侧；所述压入风车包括若干个叶轮，所述叶轮包括面一和面二，面一和面二之间呈一定角度，扭结点撞到面一，叶轮转动，面二将扭结点处突出的金属丝压入到被捆扎物内。
一种卡骨捆扎机，所述卡骨捆扎机设置有金属丝缠绕机构。
本实用新型的有益效果：
本实用新型一种金属丝缠绕机构，对金属丝进行矫直输送、裁断，并从侧面对物体进行缠绕捆扎，提高了金属丝缠绕效率，接头压入组件能够将金属丝缠绕后的扭转结点压入到被包装物内，有利于后续的码垛，并避免了扭结点划伤包装膜情况，包装后较为美观。
本实用新型一种金属丝缠绕机构，所述送丝矫直组件能够对卷绕的金属丝通过交错的输送轮矫直并输送。
本实用新型一种金属丝缠绕机构，方向调整组件先对将卡骨垛推倒，使开口朝向一侧，便于从一侧进行捆扎。这样送丝矫直组件能够顺利的从上向下输送金属丝到上侧折臂和下侧折臂。从侧面对金属丝弯折，在工作过程中，下侧折臂先动作将金属丝折向卡骨垛，然后裁断机构裁断金属丝，上侧折臂再动作将金属丝折向卡骨垛，扭扎气缸伸出，钳部夹住金属丝的两端，扭扎电机带动钳部旋转，从而金属丝被拧紧打结，最后，压轮将打结头压入卡骨垛的开口内。相对从下向上弯折金属丝的方案，因为卡骨开口向下，从下向上弯折金属丝，扭结点就会在上方，无法将扭结点压入到卡骨开口内，本方案的卡骨开口在一侧，扭结点也在一侧，能够便于将扭结点压入卡骨的开口内；如果采用从上到下弯折金属丝的方案，折臂就需要在卡骨的上方，金属丝难以进入到折臂内，并且稳定性差。
附图说明
图1为一种金属丝缠绕机构的俯视结构示意图；
图2为一种金属丝缠绕机构的局部放大图；
图3为一种金属丝缠绕机构的压入风车局部放大图；
图4为一种金属丝缠绕机构的送丝矫直组件的侧视图；
图5为一种金属丝缠绕机构的方向调整组件放大图；
其中：1、送丝矫直组件；11、输送支架；12、输送电机；13、主动轮；14、输送轮；2、金属丝裁断组件；21、刀头；22、伸出气缸；3、金属丝折弯组件；31、上侧折臂；32、下侧折臂；33、折臂气缸；34、折弯支架；4、金属丝扭扎组件；41、扭扎钳部；42、支撑板；43、扭扎气缸；44、扭扎支架；45、转轴二；46、扭扎电机；47、旋转检测板；48、接近开关；49、转轴一；5、接头压入组件；51、压轮；52、压入气缸；53、压入风车；531、面一；532、面二；6、卡骨垛；7、方向调整组件；71、压紧气缸；72、推倒气缸；73、压紧板；731、平面一；732、斜面二；74、输送辊筒；75、阻挡件。
具体实施方式
为使本领域技术人员更加清楚和明确本实用新型技术方案，下面结合附图对本实用新型技术方案进行详细描述，但本实用新型的实施方式不限于此。
如图1至图2所示，一种金属丝缠绕机构，送丝矫直组件1、金属丝裁断组件2、金属丝折弯组件3、金属丝扭扎组件4和接头压入组件5；
所述送丝矫直组件1的上部设置有金属丝卷，下部设置有金属丝裁断组件2；所述金属丝裁断组件2的下侧设置有金属丝折弯组件3，金属丝扭扎组件4设置在金属丝折弯组件3的对侧；金属丝扭扎组件4和金属丝折弯组件3之间有被捆扎物；金属丝扭扎组件4的一侧设置有接头压入组件5，接头压入组件5用于将金属丝扭扎组件4扭扎后的扭结点压入被捆扎物内，所述被捆扎物为卡骨垛。金属丝扭扎组件4将金属丝扭扎后形成突出的扭结点，后续还有码垛、覆膜等工序；在码垛过程中，需要若干组被捆扎物为码成一垛，扭结点会形成阻挡；在覆膜包装中，扭结点容易将薄膜划破；因此需要将扭结点压入到被捆扎物内，由利于码垛和覆膜包装，并且包装美观。
如图1和图5所示，还包含方向调整组件7，设置在金属丝扭扎组件4侧面，用于被捆扎物的放置方向调整和压紧；所述方向调整组件7包括压紧气缸71、推倒气缸72、阻挡件75和输送辊筒74；阻挡件75设置在输送辊筒74的一侧,压紧气缸71固定在推倒气缸72的气缸杆上，推倒气缸72固定在架体上，压紧气缸71的气缸杆上设置有压紧板73；压紧板73包括平面一731和斜面二732；推倒气缸72上下伸缩，带动压紧气缸71上下运动，斜面二732将卡骨垛6推倒，压紧气缸71前后伸缩，带动平面一731前后运动，从而将卡骨垛6压紧到阻挡件75上。在生产出的开口向下卡骨包装中，输送过来的一摞卡骨开口方向向下，需要调整一个方向，使开口朝向一侧，如图中1所示为调整后的卡骨垛开口朝向前侧。工作中，推倒气缸72将压紧气缸71带出，压紧板73将开口向下的卡骨垛推倒，卡骨垛开口朝向一侧，阻挡件75对推倒后的卡骨垛形成限位；然后压紧气缸71带动压紧板73将卡骨垛压紧，推倒气缸72和压紧气缸71回缩复位，输送辊筒74向前输送。
如图4所示，所述送丝矫直组件1包括若干个交错设置的输送轮14以及输送轮14下部设置的主动轮13，主动轮13由输送电机12带动，输送轮14和主动轮13设置在输送支架11上。对卷绕的金属丝通过交错的输送轮14矫直，并通过主动轮13拖动金属丝输送。
所述金属丝裁断组件2包括刀头21和伸出气缸22，刀头21固定在伸出气缸22的缸杆上，刀头21在主动轮13的下侧，当下侧折臂32完成弯折金属丝，刀头21伸出，将金属丝裁断。
所述金属丝折弯组件3包括上侧折臂31和下侧折臂32，分别与折弯支架34铰链连接，并通过两个折臂气缸33推动折臂翻转；上侧折臂31和下侧折臂32上设置有凹槽，金属丝从上到下的输送过程中，上侧折臂31和下侧折臂32在竖直方向上，两个折臂呈打开状态，两个凹槽在相对，在同一直线上，金属丝先经过上侧折臂31的凹槽，再经过下侧折臂32的凹槽，将金属丝限位在凹槽内；在折弯过程中，下侧折臂32先翻折90度，金属丝裁断组件2再将金属丝裁断，上侧折臂31最后翻折90度，因此在翻折过程中防止金属丝在折弯的过程中脱离侧折臂31和下侧折臂32，便于将金属丝折向卡骨垛。
如图2所示，所述金属丝扭扎组件4包括两个扭扎钳部41，扭扎钳部41通过转轴一49设置在支撑板42上，支撑板42固定在扭扎气缸43的前端，扭扎钳部41的前端用于夹持金属丝，扭扎金属丝的后端通过连杆连接扭扎气缸43；扭扎气缸43通过转轴二45设置在扭扎支架44上，扭扎电机46通过传动带带动转轴二45转动，转轴二45带动扭扎气缸43和扭扎钳部41转动。
所述转轴二45上设置有旋转检测板47，扭扎支架44上设置有接近开关48，通过接近开关48限制钳部始终开口竖直向下。
如图3所示，接头压入组件5设置在金属丝扭扎组件4的一侧；接头压入组件用于将金属丝扭扎组件扭扎后的扭结点压入被捆扎物内；包括压轮51和压入气缸52压轮51设置在压入气缸52的缸杆上。
如图3所示，还包括压入风车53，设置在压轮51的后侧；压轮51将扭结点压入被捆扎物内，压入风车53进一步将扭结点压入，同时压紧被捆扎物。如图4所示，所述压入风车53包括若干个叶轮，所述叶轮包括面一531和面二532，面一531和面二532之间呈一定角度，扭结点撞到面一531，叶轮转动，面二532将扭结点处突出的金属丝压入到被捆扎物内。
其工作方式为，上侧折臂31先动作将金属丝折向卡骨垛6，然后裁断机构裁断金属丝，上侧折臂31再动作将金属丝折向卡骨垛6，扭扎气缸43伸出，钳部夹住金属丝的两端，扭扎电机46带动钳部旋转，从而金属丝被拧紧打结，最后，压轮51将打结头压入卡骨垛6的开口内，压入风车53进一步将扭结点压入，完成从侧面光缠绕铁丝的过程。
一种卡骨捆扎机，所述卡骨捆扎机设置有金属丝缠绕机构。新型的卡骨成型机生成的卡骨开口向下，这样目前普通的金属丝捆扎难以做到将金属丝拧紧后的打结点放到卡骨开口内，因此需要将卡骨垛6转90度，使得开口朝向一侧，从侧面完成卡骨垛6的金属丝缠绕捆扎。本方案不仅适用于卡骨的金属丝缠绕捆扎，还可以对其他物体从侧面完成金属丝的缠绕捆扎。
以上所述，仅是本实用新型的最佳实施例而已，并非对本实用新型的任何形式的限制，任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下利用上述揭示的方法和内容对本实用新型做出的许多可能的变动和修饰，均属于权利要求书保护的范围。
Claims (10)
1.一种金属丝缠绕机构，其特征在于：送丝矫直组件(1)、金属丝裁断组件(2)、金属丝折弯组件(3)、金属丝扭扎组件(4)和接头压入组件(5)；
所述送丝矫直组件(1)的上部设置有金属丝卷，下部设置有金属丝裁断组件(2)；所述金属丝裁断组件(2)的下侧设置有金属丝折弯组件(3)，金属丝扭扎组件(4)设置在金属丝折弯组件(3)的对侧；金属丝扭扎组件(4)和金属丝折弯组件(3)之间有被捆扎物；接头压入组件(5)用于将金属丝扭扎组件(4)扭扎后的扭结点压入被捆扎物内。
2.根据权利要求1所述的一种金属丝缠绕机构，其特征在于：还包含方向调整组件(7)，设置在金属丝扭扎组件(4)侧面，用于被捆扎物的放置方向调整和压紧；所述方向调整组件(7)包括压紧气缸(71)、推倒气缸(72)、阻挡件(75)和输送辊筒(74)；阻挡件(75)设置在输送辊筒(74)的一侧；压紧气缸(71)固定在推倒气缸(72)的气缸杆上，推倒气缸(72)固定在架体上，压紧气缸(71)的气缸杆上设置有压紧板(73)；压紧板(73)包括平面一(731)和斜面二(732)。
3.根据权利要求1所述的一种金属丝缠绕机构，其特征在于：所述送丝矫直组件(1)包括若干个交错设置的输送轮(14)以及输送轮(14)下部设置的主动轮(13)，主动轮(13)由输送电机(12)带动，输送轮(14)和主动轮(13)设置在输送支架(11)上。
4.根据权利要求1所述的一种金属丝缠绕机构，其特征在于：所述金属丝裁断组件(2)包括刀头(21)和伸出气缸(22)，刀头(21)固定在伸出气缸(22)的缸杆上。
5.根据权利要求1所述的一种金属丝缠绕机构，其特征在于：所述金属丝折弯组件(3)包括上侧折臂(31)和下侧折臂(32)，分别与折弯支架(34)铰链连接，并通过两个折臂气缸(33)推动折臂翻转；上侧折臂(31)和下侧折臂(32)上设置有凹槽，用于将金属丝限位在凹槽内。
6.根据权利要求1所述的一种金属丝缠绕机构，其特征在于：所述金属丝扭扎组件(4)包括两个扭扎钳部(41)，扭扎钳部(41)通过转轴一(49)设置在支撑板(42)上，支撑板(42)固定在扭扎气缸(43)的前端，扭扎钳部(41)的前端用于夹持金属丝，扭扎钳部(41)的后端通过连杆连接扭扎气缸(43)；扭扎气缸(43)通过转轴二(45)设置在扭扎支架(44)上，扭扎电机(46)通过传动带带动转轴二(45)转动，转轴二(45)带动扭扎气缸(43)和扭扎钳部(41)转动。
7.根据权利要求6所述的一种金属丝缠绕机构，其特征在于：所述转轴二(45)上设置有旋转检测板(47)，扭扎支架(44)上设置有接近开关(48)。
8.根据权利要求1所述的一种金属丝缠绕机构，其特征在于：所述接头压入组件(5)设置在金属丝扭扎组件(4)的一侧，包括压轮(51)和压入气缸(52)，压轮(51)设置在压入气缸(52)的缸杆上。
9.根据权利要求8所述的一种金属丝缠绕机构，其特征在于：还包括压入风车(53)，设置在压轮(51)的后侧；所述压入风车(53)包括若干个叶轮，所述叶轮包括面一(531)和面二(532)，面一(531)和面二(532)之间呈一定角度，扭结点撞到面一(531)，叶轮转动，面二(532)将扭结点处突出的金属丝压入到被捆扎物内。
10.一种卡骨捆扎机，其特征在于，所述卡骨捆扎机基于权利要求1至9任意一项所述的金属丝缠绕机构。
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