CN219634927U - 非公路自卸车前簧压板 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了非公路自卸车前簧压板，包括前簧压板本体，前簧压板本体整体呈砖形铸件结构，前簧压板本体顶面两端对称开设匹配凹槽，匹配凹槽具有弧度，匹配凹槽的形状与骑马螺栓U形底部的形状相吻合，前簧压板本体底面中间设置拱形结构。本实用新型，采用铸件结构，满足正常装配并且本身具有较大的刚度及抗冲击能力，在板簧的往复交变载荷作用下无应力集中点，提高了前簧压板的使用寿命，解决了现有板簧的往复交变载荷作用下易开裂的问题。
Description
技术领域
本实用新型属于车辆悬架装置技术领域，具体涉及非公路自卸车前簧压板。
背景技术
非公路自卸车前簧压板是车辆前悬挂系统中固定板簧组并通过骑马螺栓连接板簧组的重要安全构件和功能构件，前簧压板设置于前簧顶部中心位置，包括压板主板、匹配凹槽、中心定位孔等结构特征。在工作环境恶劣的矿山路面上，前簧跟随车辆的轴荷变化发生形变的同时，将一部分冲击载荷传递至骑马螺栓和板簧压板上，在这种往复循环的载荷作用下，前簧压板比较容易出现开裂故障，尤其在重载下坡工况或超载严重的矿区，前簧压板的故障现象居高不下。
现有的前簧压板多为薄压板带匹配凹槽、中间凹槽、中心定位孔及两侧筋结构，通过CAE仿真分析发现，此结构特点通过增加中间凹槽两侧筋的高度来增大压板刚度及抗冲击能力，以此增加结构件的疲劳寿命，但由于中心定为孔的存在，压板在中间凹槽的中间位置形成了一个结构薄弱点，在板簧的往复交变载荷作用下，中间凹槽会在一定程度上通过中心定位孔释放形变，而与中间凹槽相连的两侧筋由于本身竖筋刚度较大的原因，无法通过释放形变抵消载荷，两侧筋中间位置形成应力集中点，造成其频繁发生开裂现象。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供非公路自卸车前簧压板，解决了现有板簧的往复交变载荷作用下易开裂的问题。
本实用新型所采用的技术方案是，非公路自卸车前簧压板，包括前簧压板本体，前簧压板本体整体呈砖形铸件结构，前簧压板本体顶面两端对称开设匹配凹槽，匹配凹槽具有弧度，匹配凹槽的形状与骑马螺栓U形底部的形状相吻合，前簧压板本体底面中间设置拱形结构。
本实用新型的特点还在于，
拱形结构具有弧度，中间拱形结构使得前簧压板本体在承受板簧及骑马螺栓冲击载荷时受力均匀。
拱形结构向上开设中间凹槽，中间凹槽避让板簧组中心螺栓的安装空间。
拱形结构的弧度方向与中间凹槽形成了两侧筋。
前簧压板本体底面两端向上开设减重凹槽，减重凹槽位于匹配凹槽相对外侧。
两侧筋和减重凹槽均具有深度。
本实用新型的有益效果是：本实用新型非公路自卸车前簧压板，采用铸件结构，结构特征简单且便于加工，满足正常装配并且本身具有较大的刚度及抗冲击能力，同时具有合理的结构特征使得在板簧的往复交变载荷作用下无应力集中点，提高了前簧压板的使用寿命。
附图说明
图1是本实用新型非公路自卸车前簧压板装配体示意图；
图2是本实用新型非公路自卸车前簧压板结构主视图；
图3是本实用新型非公路自卸车前簧压板结构底部视图。
图中，1.前簧压板本体，2.板簧组中心螺栓，3.骑马螺栓，4.板簧，1-1.匹配凹槽，1-2.拱形结构，1-3.减重凹槽，1-4.中间凹槽，1-5.两侧筋。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细说明。
本实用新型非公路自卸车前簧压板装配体结构，如图1所示，包括板簧4，板簧4顶部中心设置前簧压板本体1，板簧4中心贯穿设置板簧组中心螺栓2，前簧压板本体1两端设置骑马螺栓3。
前簧压板本体1整体呈砖形铸件结构，如图2所示，前簧压板本体1顶面两端对称开设匹配凹槽1-1，匹配凹槽1-1具有弧度以匹配骑马螺栓3的装配，匹配凹槽1-1的形状与骑马螺栓3的U形底部的形状相吻合；前簧压板本体1底面中间设置拱形结构1-2，拱形结构1-2具有弧度以保证前簧压板本体1底面过度圆滑，通过中间拱形结构1-2使得前簧压板本体1在承受板簧4及骑马螺栓3的冲击载荷时受力均匀。
如图3所示，拱形结构1-2向上开设中间凹槽1-4，通过中间凹槽1-4的深度避让了板簧组中心螺栓2的安装空间；拱形结构1-2的弧度方向与中间凹槽1-4形成了两侧筋1-5，两侧筋1-5有一定的宽度和高度以提供一定的刚度作用；
前簧压板本体1底面两端向上开设减重凹槽1-3，减重凹槽1-3位于匹配凹槽1-1相对外侧，减重凹槽1-3具有深度，用以减重及减小压板与板簧表面接触面积以增大压力。
本实用新型非公路自卸车前簧压板的工作原理为，前簧压板本体1的砖形结构及两侧筋1-5保证了前簧压板具有不错的刚度及抗冲击能力；匹配凹槽1-1用于安装卡接骑马螺栓3，中间凹槽1-4规避了由于板簧组中心螺栓2的安装空间限制造成压板中间必须开孔的问题，使得压板主体再无结构薄弱点。本实用新型的结构轻巧，成本低廉，互换性好，适宜推广应用。
实施例1
本实用新型非公路自卸车前簧压板一种实施例为：前簧压板本体1整体呈砖形铸件结构，前簧压板本体1顶面两端对称开设匹配凹槽1-1，匹配凹槽1-1具有弧度以匹配骑马螺栓3的装配，匹配凹槽1-1的形状与骑马螺栓3的U形底部的形状相吻合；前簧压板本体1底面中间设置拱形结构1-2，拱形结构1-2具有弧度以保证前簧压板本体1底面过度圆滑，通过中间拱形结构1-2使得前簧压板本体1在承受板簧4及骑马螺栓3的冲击载荷时受力均匀。
实施例2
本实用新型非公路自卸车前簧压板一种实施例为：前簧压板本体1整体呈砖形铸件结构，前簧压板本体1顶面两端对称开设匹配凹槽1-1，匹配凹槽1-1具有弧度以匹配骑马螺栓3的装配，匹配凹槽1-1的形状与骑马螺栓3的U形底部的形状相吻合；前簧压板本体1底面中间设置拱形结构1-2，拱形结构1-2具有弧度以保证前簧压板本体1底面过度圆滑，通过中间拱形结构1-2使得前簧压板本体1在承受板簧4及骑马螺栓3的冲击载荷时受力均匀。拱形结构1-2向上开设中间凹槽1-4，通过中间凹槽1-4的深度避让了板簧组中心螺栓2的安装空间；拱形结构1-2的弧度方向与中间凹槽1-4形成了两侧筋1-5，两侧筋1-5有一定的宽度和高度以提供一定的刚度作用。
实施例3
本实用新型非公路自卸车前簧压板一种实施例为：前簧压板本体1整体呈砖形铸件结构，前簧压板本体1顶面两端对称开设匹配凹槽1-1，匹配凹槽1-1具有弧度以匹配骑马螺栓3的装配，匹配凹槽1-1的形状与骑马螺栓3的U形底部的形状相吻合，前簧压板本体1底面中间设置拱形结构1-2，拱形结构1-2具有弧度以保证前簧压板本体1底面过度圆滑，通过中间拱形结构1-2使得前簧压板本体1在承受板簧4及骑马螺栓3的冲击载荷时受力均匀。
拱形结构1-2向上开设中间凹槽1-4，通过中间凹槽1-4的深度避让了板簧组中心螺栓2的安装空间；拱形结构1-2的弧度方向与中间凹槽1-4形成了两侧筋1-5，两侧筋1-5有一定的宽度和高度以提供一定的刚度作用；前簧压板本体1底面两端向上开设减重凹槽1-3，减重凹槽1-3位于匹配凹槽1-1相对外侧，减重凹槽1-3具有深度，用以减重及减小压板与板簧表面接触面积以增大压力。
本实用新型非公路自卸车前簧压板，通过骑马螺栓3将板簧4和前簧压板本体1紧紧地固定在一起，前簧压板本体1布置更为合理，受力更为均衡，固定牢固，克服了现有板簧的往复交变载荷作用下易开裂的问题，提高了车辆运行的安全性。
Claims (6)
1.非公路自卸车前簧压板，其特征在于，包括前簧压板本体(1)，前簧压板本体(1)整体呈砖形铸件结构，前簧压板本体(1)顶面两端对称开设匹配凹槽(1-1)，匹配凹槽(1-1)具有弧度，匹配凹槽(1-1)的形状与骑马螺栓(3)U形底部的形状相吻合，前簧压板本体(1)底面中间设置拱形结构(1-2)。
2.根据权利要求1所述的非公路自卸车前簧压板，其特征在于，所述拱形结构(1-2)具有弧度，中间拱形结构(1-2)使得前簧压板本体(1)在承受板簧(4)及骑马螺栓(3)的冲击载荷时受力均匀。
3.根据权利要求1所述的非公路自卸车前簧压板，其特征在于，所述拱形结构(1-2)向上开设中间凹槽(1-4)，中间凹槽(1-4)避让板簧组中心螺栓(2)的安装空间。
4.根据权利要求3所述的非公路自卸车前簧压板，其特征在于，所述拱形结构(1-2)的弧度方向与中间凹槽(1-4)形成了两侧筋(1-5)。
5.根据权利要求4所述的非公路自卸车前簧压板，其特征在于，所述前簧压板本体(1)底面两端向上开设减重凹槽(1-3)，减重凹槽(1-3)位于匹配凹槽(1-1)相对外侧。
6.根据权利要求5所述的非公路自卸车前簧压板，其特征在于，所述两侧筋(1-5)和减重凹槽(1-3)均具有深度。
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| CN202321267960.5U CN219634927U (zh) | 2023-05-24 | 2023-05-24 | 非公路自卸车前簧压板 |
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