CN219585381U - 一种嵌入式卸车装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种嵌入式卸车装置，包括安装基础、卸料坑、座体、液压翻板和液压油缸组件；安装基础为凹槽结构、内侧底部设有预埋件，安装基础顶部与路面齐平，卸料坑与安装基础末端相邻；座体焊接在安装基础内的预埋件上；液压翻板位于座体上，液压翻板的末端与座体末端铰接在一起，液压翻板顶部末端设有升降轮挡；液压翻板底部和座体顶部均设有网格状的加强筋；当液压翻板处于未升起状态时，液压翻板的上表面与地面持平；液压油缸组件的数量为两组，两组液压油缸结构相同、且相对设置在液压翻板的两侧，每组液压油缸组件均包括两个以上的液压油缸，液压油缸采用裸露式或隐蔽式的安装方式。上述装置提高了稳定性和安全性，且方便使用。

Description

一种嵌入式卸车装置

技术领域

本实用新型涉及一种嵌入式卸车装置，属于卸车装置技术领域。

背景技术

卸车装置可用于汽车散装物料的卸载，广泛用于化工、钢铁、粮油、饲料、煤炭、水泥等行业。卸车装置在液压系统作用下可自动将装载几十吨至上百吨汽车里的散料在几分钟之内全部卸掉，具有操作简单，效率高等优势。

由于现载有货物的货车重达几十吨或上百吨，然而现有卸车装置大多为单油缸结构，一旦油缸故障，容易侧翻倾倒，造成安全事故。同时，卸车装置的液压翻板与地面之间存在一定的坡度，倒车时，存在一定的控制难度，且结构稳定性较差。

实用新型内容

本实用新型提供一种嵌入式卸车装置，提高了稳定性和安全性，液压翻板的上表面与地面持平，易于倒车控制。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案如下：

一种嵌入式卸车装置，包括安装基础、卸料坑、座体、液压翻板和液压油缸组件；

安装基础为凹槽结构，安装基础所用材质为钢筋混凝土，安装基础顶部与路面齐平，安装基础内设有预埋件；将安装基础长度方向上一端定义为首端、另一端定义为末端，卸料坑与安装基础末端相邻；

座体位于安装基础内侧、且焊接在安装基础内的预埋件上；液压翻板位于座体上，座体及液压翻板的首端和末端均与安装基础的首端和末端相对应，液压翻板的末端与座体末端铰接在一起，液压翻板顶部末端设有升降轮挡；液压翻板底部和座体顶部均设有网格状的加强筋；当液压翻板处于未升起状态时，液压翻板的上表面与地面持平；

液压油缸组件的数量为两组，两组液压油缸结构相同、且相对设置在液压翻板的两侧，每组液压油缸组件均包括固定架和两个以上的液压油缸；

座体两侧部分长度超出液压翻板两侧、形成连接部，固定架的底部连接在液压翻板的侧边，液压油缸的底部与底座的连接部铰接、液压油缸的顶部与固定架顶部铰接；或者，座体两侧部分长度向下凹陷、形成固定架，液压油缸的底部与固定架的底部铰接、液压油缸的顶部与液压翻板的侧边铰接。

上述液压油缸组件的结构形式有两种：或者，座体两侧部分长度超出液压翻板两侧、形成连接部，固定架的底部连接在液压翻板的侧边，液压油缸的底部与底座的连接部铰接、液压油缸的顶部与固定架顶部铰接，此种方式当处于非使用状态，也即液压翻板处于未升起状态时，液压油缸也暴露在地面的；或者，座体两侧部分长度向下凹陷、形成固定架，液压油缸的底部与固定架的底部铰接、液压油缸的顶部与液压翻板的侧边铰接，此种方式当处于非使用状态，也即液压翻板处于未升起状态时，液压油缸不会露出地面，可有效减少环境因素引起的液压油缸损耗，对液压油缸起到一定的保护作用。

上述描述的是液压翻板未升起的状态。

上述装置组装时，需要先在地面挖坑，其中一个作为卸料坑，另一个用于装设安装基础；安装基础所用材质为钢筋混凝土，结构强度高，稳定性好；且安装基础为凹槽结构、内侧底部设有预埋件，座体焊接在安装基础内的预埋件上，液压翻板底部和座体顶部均设有网格状的加强筋，确保了液压翻板的稳定性；当液压翻板处于未升起状态时，液压翻板的上表面与地面持平，便于车辆倒车在液压翻板上，降低了车辆的控制难度；当车辆倒车在液压翻板上时，升起升降轮挡挡住车辆后轮，液压油缸伸长，液压翻板以与座体的铰接处为圆心相对座体向上旋转(逆时针)，将车辆抬起至向上倾斜的状态，打开车斗后端侧面，在重力的作用下，散料自动落入卸料坑内，卸料结束后，液压油缸回归到初始长度，液压翻板的上表面与地面持平，将货车向前开走即可；每组液压油缸组件均包括两个以上的液压油缸，确保了升降的稳定性，一旦有个别油缸损坏，也不会导致侧翻倾倒，降低了事故损失。

本申请液压翻板等的两侧中，从一侧到另一侧的方向与装置的长度方向垂直。上述座体及液压翻板的首端和末端均与安装基础的首端和末端相对应，也即座体、液压翻板和安装基础三者从首端到末端的方向是一致的。

上述卸料坑为直接在地面挖坑、并经过表面处理后，形成。升降轮挡用于当液压翻板升起时，阻挡后车轮，防止车辆下滑，升降轮挡直接采用现有结构。作为常识，液压油缸由液压站驱动控制，液压站设在安装基础一侧，液压站为现有成熟技术，本申请对此没有特别改进，因此不再赘述。

为了兼顾成本和稳定性要求，安装基础的底部厚度为350～450mm，侧壁厚度为250～350mm。

为了进一步提高装置的稳定性，避免错位，安装基础的底部从上到下依次设有混凝土垫层和级配砂砾石层。这样可对货车起到有效的支撑和缓冲作用。

进一步优选，混凝土垫层的厚度为80～120mm，级配砂砾石层的厚度为180～220mm。

为了进一步提高缓冲效果和结构强度，级配砂砾石层由质量比为(25～35)：(10～25)：(3～10)：(3～15)：(4～10)：(2～7)的粗砾、中砾、细砾、粗砂、中砂和细沙混合而成。这样可起到有效的缓冲和支撑作用，有效避免装置的错位，延长装置的使用寿命。

上述粗砾的粒径为20～60mm，中砾粒径为5～20mm，细砾粒径为2～5mm，粗砂粒径为0.5～2mm，中砂粒径为0.25～0.5mm，细沙粒径为0.075～0.25mm。

上述安装基础首端设有集水井，集水井的深度为300mm。集水井用于雨水等的收集，可采用抽水泵进行排水。

上述卸料坑内表面为混凝土结构。

为了确保装置的运行稳定性，每组液压油缸组件均包括2～5个液压油缸；同一组液压油缸组件中，每个液压油缸均设有对应的固定架，或者两个以上的液压油缸共用一个固定架。

作为其中一种实现方式，上述固定架包括顶杆和两根纵杆，两根纵杆的底部均连接在液压翻板上，两根纵杆的顶部分别与顶杆的两端连接、形成梯形结构，液压油缸的顶部与顶杆铰接。

本实用新型未提及的技术均参照现有技术。

本实用新型嵌入式卸车装置，通过对安装基础、座体等结构的改进，提高了装置的支撑强度和缓冲效果；液压翻板的上表面与地面持平，易于倒车控制；通过对液压油缸组件的改进，提高了升降稳定性，降低了事故率；稳定性好，使用寿命长。

附图说明

图1为本实用新型安装基础的结构示意图；

图2为本实用新型安装基础的俯视图；

图3为本实用新型嵌入式卸车装置未升起状态示意图一；

图4为图3中安装基础段的俯视图(部分透视)；

图5为本实用新型嵌入式卸车装置升起状态示意图一；

图6为本实用新型嵌入式卸车装置卸车状态示意图一；

图7为本实用新型嵌入式卸车装置升起状态示意图二；

图8为本实用新型嵌入式卸车装置未升起状态示意图三；

图9为本实用新型嵌入式卸车装置升起状态示意图三；

图10为本实用新型嵌入式卸车装置升起状态示意图四的卸料流程图；

图中，1为安装基础，11为预埋件，12为搭接板，13为集水井，2为卸料坑，3为座体，4为液压翻板，41为升降轮挡，5为液压油缸组件，51为固定架，52为液压油缸，6为加强筋，7为混凝土垫层，8为级配砂砾石层，9为液压站，91为到液压站的地槽，92为操作台。

具体实施方式

为了更好地理解本实用新型，下面结合实施例进一步阐明本实用新型的内容，但本实用新型的内容不仅仅局限于下面的实施例。

本申请“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等方位词为基于附图所示或使用状态时的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

实施例1

如图3-7所示，一种嵌入式卸车装置，包括安装基础、卸料坑、座体、液压翻板和液压油缸组件；

如图1-2所示，安装基础为凹槽结构，安装基础的底部厚度为400mm、侧壁厚度为300mm，安装基础所用材质为钢筋混凝土C35，安装基础顶部与路面齐平，安装基础内设有预埋件；将安装基础长度方向上一端定义为首端、另一端定义为末端，卸料坑与安装基础末端相邻，卸料坑与安装基础之间设有搭接板；如图1所示，为了进一步提高装置的稳定性，避免错位，安装基础的底部从上到下依次设有100mm厚的混凝土垫层C15和200mm厚的级配砂砾石层。这样可对货车起到有效的支撑和缓冲作用；安装基础首端设有集水井，集水井的深度为300mm，集水井的横截面为500*500mm的方形。

座体位于安装基础内侧、且焊接在安装基础内的预埋件上；液压翻板位于座体上，座体及液压翻板的首端和末端均与安装基础的首端和末端相对应，液压翻板的末端与座体末端铰接在一起，液压翻板顶部末端设有升降轮挡；液压翻板底部和座体顶部均设有网格状的加强筋；当液压翻板处于未升起状态时，液压翻板的上表面与地面持平；

液压油缸组件的数量为两组，两组液压油缸结构相同、且相对设置在液压翻板的两侧，，每组液压油缸组件均包括固定架和两个以上的液压油缸，座体两侧部分长度超出液压翻板两侧、形成连接部，固定架的底部连接在液压翻板的侧边，液压油缸的底部与底座的连接部铰接、液压油缸的顶部与固定架顶部铰接。

上述装置组装时，需要先在地面挖坑，其中一个作为卸料坑，另一个用于装设安装基础；安装基础所用材质为钢筋混凝土，结构强度高，稳定性好；且安装基础为凹槽结构、内侧底部设有预埋件，座体焊接在安装基础内的预埋件上，液压翻板底部和座体顶部均设有网格状的加强筋，确保了液压翻板的稳定性；当液压翻板处于未升起状态时，液压翻板的上表面与地面持平，便于车辆倒车在液压翻板上，降低了车辆的控制难度；当车辆倒车在液压翻板上时，升起升降轮挡挡住车辆后轮，液压油缸伸长，液压翻板以与座体的铰接处为圆心相对座体向上旋转，将车辆抬起至向上倾斜的状态，打开车斗后端侧面，在重力的作用下，散料自动落入卸料坑内；每组液压油缸组件均包括两个以上的液压油缸，确保了升降的稳定性，万一有个别油缸损坏，也不会导致侧翻倾倒，降低了事故损失。液压油缸由液压站驱动控制，液压站设在安装基础一侧，液压站上设有操作台。

实施例2

在实施例1的基础上，作了如下改进：为了进一步提高缓冲效果和结构强度，级配砂砾石层由质量比为30：15：7：8：6：5的粗砾、中砾、细砾、粗砂、中砂和细沙混合而成。这样可起到有效的缓冲和支撑作用，有效避免装置的错位，延长装置的使用寿命。上述粗砾的粒径为20～60mm，中砾粒径为5～20mm，细砾粒径为2～5mm，粗砂粒径为0.5～2mm，中砂粒径为0.25～0.5mm，细沙粒径为0.075～0.25mm。

实施例3

在实施例2的基础上，作了如下改进：上述卸料坑内表面为混凝土结构。

实施例4

在实施例2或3的基础上，作了如下改进：如图3-7所示，每组液压油缸组件均包括2个液压油缸；同一组液压油缸组件中，如图3-6所示，两个液压油缸共用一个固定架，或如图7所示，每个液压油缸均设有对应的固定架。固定架包括顶杆和两根纵杆，两根纵杆的底部均连接在液压翻板上，两根纵杆的顶部分别与顶杆的两端连接、形成梯形结构，液压油缸的顶部与顶杆铰接。

实施例5

与实施例4所不同的是：如图8-9所示，每组液压油缸组件均包括3个液压油缸。

实施例6

与实施例4所不同的是：如图10所示，固定架和液压油缸的结构不同，本例中，座体两侧部分长度向下凹陷、形成固定架，液压油缸的底部与固定架的底部铰接、液压油缸的顶部与液压翻板的侧边铰接，此种方式，当处于非使用状态，也即液压翻板处于未升起状态时，液压油缸不会露出地面，可对液压油缸起到一定的保护作用，图10为卸料流程。

上述各例的嵌入式卸车装置，通过对安装基础、座体等结构的改进，提高了装置的支撑强度和缓冲效果；液压翻板的上表面与地面持平，易于倒车控制；通过对液压油缸组件的改进，提高了升降稳定性，降低了事故率；稳定性好，使用寿命长。

Claims (10)

1.一种嵌入式卸车装置，其特征在于：包括安装基础(1)、卸料坑(2)、座体(3)、液压翻板(4)和液压油缸组件(5)；

安装基础(1)为凹槽结构，安装基础(1)所用材质为钢筋混凝土，安装基础(1)顶部与路面齐平，安装基础(1)内设有预埋件(11)；将安装基础(1)长度方向上一端定义为首端、另一端定义为末端，卸料坑(2)与安装基础(1)末端相邻；

座体(3)位于安装基础(1)内侧、且焊接在安装基础(1)内的预埋件(11)上；液压翻板(4)位于座体(3)上，座体(3)及液压翻板(4)的首端和末端均与安装基础(1)的首端和末端相对应，液压翻板(4)的末端与座体(3)末端铰接在一起，液压翻板(4)顶部末端设有升降轮挡(41)；液压翻板(4)底部和座体(3)顶部均设有网格状的加强筋；当液压翻板(4)处于未升起状态时，液压翻板(4)的上表面与地面持平；

液压油缸组件(5)的数量为两组，两组液压油缸(52)结构相同、且相对设置在液压翻板(4)的两侧，每组液压油缸组件均包括固定架(51)和两个以上的液压油缸(52)；

座体(3)两侧部分长度超出液压翻板(4)两侧、形成连接部，固定架(51)的底部连接在液压翻板(4)的侧边，液压油缸(52)的底部与底座的连接部铰接、顶部与固定架(51)顶部铰接；或者，座体(3)两侧部分长度向下凹陷、形成固定架(51)，液压油缸(52)的底部与固定架(51)的底部铰接、顶部与液压翻板(4)的侧边铰接。

2.如权利要求1所述嵌入式卸车装置，其特征在于：安装基础(1)的底部厚度为350～450mm，侧壁厚度为250～350mm。

3.如权利要求1或2所述嵌入式卸车装置，其特征在于：安装基础(1)的底部从上到下依次设有混凝土垫层(7)和级配砂砾石层(8)。

4.如权利要求3所述嵌入式卸车装置，其特征在于：混凝土垫层(7)的厚度为80～120mm，级配砂砾石层(8)的厚度为180～220mm。

5.如权利要求3所述嵌入式卸车装置，其特征在于：级配砂砾石层(8)由质量比为(25～35)：(10～25)：(3～10)：(3～15)：(4～10)：(2～7)的粗砾、中砾、细砾、粗砂、中砂和细沙混合而成。

6.如权利要求5所述嵌入式卸车装置，其特征在于：粗砾的粒径为20～60mm，中砾粒径为5～20mm，细砾粒径为2～5mm，粗砂粒径为0.5～2mm，中砂粒径为0.25～0.5mm，细沙粒径为0.075～0.25mm。

7.如权利要求1或2所述嵌入式卸车装置，其特征在于：安装基础(1)首端设有集水井(13)，集水井(13)的深度为300mm。

8.如权利要求1或2所述嵌入式卸车装置，其特征在于：卸料坑(2)内表面为混凝土结构。

9.如权利要求1或2所述嵌入式卸车装置，其特征在于：每组液压油缸组件均包括2～5个液压油缸(52)；同一组液压油缸组件中，每个液压油缸(52)均设有对应的固定架(51)，或者两个以上的液压油缸(52)共用一个固定架(51)。

10.如权利要求9所述嵌入式卸车装置，其特征在于：固定架(51)包括顶杆和两根纵杆，两根纵杆的底部均连接在液压翻板(4)上，两根纵杆的顶部分别与顶杆的两端连接、形成梯形结构，液压油缸(52)的顶部与顶杆铰接。