CN219506096U - 一种汽车结构加固用钢板辊压成型的梁结构件 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种汽车结构加固用钢板辊压成型的梁结构件，属于汽车零部件技术领域；本实用新型包括钢板辊压成型的梁主体，所述梁主体依次由支撑板、第一立板、下围板、侧围板、上围板、第二立板合围成型；所述梁主体内部通过所述支撑板分隔成第一腔室和第二腔室，以使所述梁主体截面投影呈日字形结构：还包括封边板，其用于与所述支撑板和所述侧围板面接触；其中，所述支撑板末端通过所述封边板与所述侧围板以对接的形式固定连接，所述第二立板末端通过所述封边板与所述支撑板以对接的形式固定连接，本实用新型设计的梁主体截面可以更好地满足抵抗来自Y方向冲击的抗弯刚度的要求，结构稳定，优化材料布置，满足了车体轻量化设计目的。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车零部件技术领域，尤其涉及一种汽车结构加固用钢板辊压成型的梁结构件。
背景技术
目前，汽车厂家日益重视汽车零件的轻量化，来降低汽车能耗，因此，在汽车车身、地板和底盘上，布置的各种汽车结构加固的各种梁结构件亟需对其截面、结合材料特征和零件的成型加工方法，进行轻量化的优化；
因此，基于上述问题，如何提供一种汽车结构加固用钢板辊压成型的梁结构件，成为了本领域技术人员亟需解决的重要技术问题。
发明内容
本实用新型的目的是克服现有技术存在的缺陷，提供一种汽车结构加固用钢板辊压成型的梁结构件，其截面可以更好地满足抵抗来自Y方向冲击的抗弯刚度的要求，优化材料布置，达到轻量化的效果。
为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
本实用新型公开的一种汽车结构加固用钢板辊压成型的梁结构件，包括：
钢板辊压成型的梁主体，其依次由支撑板、第一立板、下围板、侧围板、上围板、第二立板合围成型；
所述梁主体内部通过所述支撑板分隔成第一腔室和第二腔室，以使所述梁主体截面投影呈日字形结构：还包括
封边板，其用于与所述支撑板和所述侧围板面接触；
其中，所述支撑板末端通过所述封边板与所述侧围板以对接的形式固定连接，所述第二立板末端通过所述封边板与所述支撑板以对接的形式固定连接。
进一步的，所述封边板一侧与所述支撑板连接，另一侧置于所述第一腔室或第二腔室内。
进一步的，所述封边板一侧与所述第二立板连接，另一侧置于第二腔室内。
进一步的，所述第一腔室和所述第二腔室的投影面积相等。
进一步的，所述支撑板、第一立板、下围板、侧围板、上围板、第二立板连接位置均圆弧过渡，所述圆弧的半径不小于板材壁厚的3倍。
进一步的，所述支撑板与所述第一立板和所述第二立板垂直设置；
所述上围板与所述下围板平行设置；
或所述上围板与所述下围板之间的夹角不大于30°。
在上述技术方案中，本实用新型提供的一种汽车结构加固用钢板辊压成型的梁结构件，有益效果：
本实用新型设计的梁结构件，首先，该梁结构件整体密闭，尤其是在侧围板侧为整体材料密闭，可以确保零件在Z方向上的防水、防气漏的密封性，为汽车结构密封要求提供了可行的解决方案，其次，在侧围板形成的外封闭面的Z向中部，特设计一个呈卧倒的L型支撑横向支撑板，通过该支撑板可以大大提高该截面的抗弯刚度，尤其是在Z向中部的局部L型腿部的材料延伸，达到了Z向中部刚度的进一步加强，可以更好地满足汽车车身等结构部位强度要求，本实用新型与传统的辊压成型的传统断面相比，在抗弯刚度要求高的情况下，可减少重量10%，达到了轻量化设计效果。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型公开的一种汽车结构加固用钢板辊压成型的梁结构件结构示意图；
图2是本实用新型公开的一种汽车结构加固用钢板辊压成型的梁结构件另一实施例截面示意图。
附图标记说明：
支撑板1；上围板2；下围板3；侧围板4；第一立板5；第二立板6，第一封边板7；第二封边板8；第一腔室9；第二腔室10。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。
参见图1所示；
实用新型一种汽车结构加固用钢板辊压成型的梁结构件，包括：钢板辊压成型的梁主体；
该梁主体依次由支撑板1、第一立板5、下围板3、侧围板4、上围板2、第二立板6合围成型，梁主体内部通过支撑板1分隔成第一腔室9和第二腔室10，以使横梁主体截面投影呈日字形结构，支撑板1、第一立板5、下围板3、侧围板4、上围板2、第二立板6连接位置均圆弧过渡，圆弧的半径不小于板材壁厚的3倍；
该梁主体还包括封边板，封边板用于与支撑板1和侧围板4面接触；
其中，支撑板1末端通过封边板与侧围板4以对接的形式固定连接，第二立板6末端通过封边板与支撑板1以对接的形式固定连接，封边板顺应侧围板4和支撑臂1、并与侧围板4和支撑臂1呈自然贴合状态；
具体的，该梁主体截面整体为闭合封闭环形结构，中部通过支撑板1支撑，由钢板材料经辊压，接头以对接的形式固定连接，如图1所示，梁主体截面左侧为材料一体化布置，无外搭接面，从而该截面左侧侧围板4在Z方向确保了防水、防气漏的密闭要求；
优选的，支撑板1与第一立板5和第二立板6垂直设置，上围板2与下围板3平行设置，从而使该梁主体截面为矩形结构，实现纵向以等截面的方式辊压成梁结构，用于车体结构加固，当然另一优选实施例中，上围板2和下围板3也可倾斜设置，上围板2与下围板3之间的夹角不大于30°，也就是说该该梁主体截面为等腰梯形结构，同样能够实现纵向以等截面的方式辊压成梁结构，用于车体结构加固目的；
参见图1、2所示；
封边板包括第一封边板7和第二封边板8；
第一封边板7一侧与支撑板1连接，另一侧朝向第一腔室9弯折，第一封边板7位于第一腔室9内（如图1所示），当然第一封边板7的另一端也可以朝向第二腔室10弯折，第一封边板7位于第二腔室10内（如图2所示），从而实现第一封边板7与侧围板4对接，第一封边板7顺应侧围板4呈自然贴合状态，第一封边板7和支撑板1拐角位置通过焊接工艺与侧围板4固定连接，也就是说，该结构中，通过第一封边板7在梁主体截面闭合面的Z向中部布置一个呈卧倒的L型横隔断，该隔断可以大大加强截面横向（来自Y方向冲击抗击）的抗弯刚度。该L隔断的腿部可沿Z向向上（如图1所示），也可沿Z向向下（如图2所示）伸出，伸出的尺寸可以根据结构加固的需要灵活调节，L型横隔断的腿部在左侧与侧围板4的连接，可以由激光熔焊或者胶粘来完成，以保持左侧壁外立面的密封性；
第二封边板8一侧与第二立板6连接，第二封边板8顺应支撑臂1呈自然贴合状态，第二封边板8另一侧位于第一腔室9内，实现第二立板6与支撑板1对接，第二封边板8和第二立板6拐角位置通过激光熔焊或者弧焊等焊接工艺与第一立板5固定连接。
优选的，第一腔室9和第二腔室10的投影面积相等，当然，考虑到整个截面辊压成型的工艺可行性，支撑板1可以在Z轴方向向上移/下移尺寸不超过梁主体Z向整体尺寸的1/4。
在上述技术方案中，本实用新型提供的一种汽车结构加固用钢板辊压成型的梁结构件，有益效果：
本实用新型设计的梁结构件，首先，该梁结构件整体密闭，尤其是在侧围板侧为整体材料密闭，可以确保零件在Z方向上的防水、防气漏的密封性，为汽车结构密封要求提供了可行的解决方案，其次，在侧围板形成的外封闭面的Z向中部，特设计一个呈卧倒的L型支撑横向支撑板，通过该支撑板可以大大提高该截面的抗弯刚度，尤其是在Z向中部的局部L型腿部的材料延伸，达到了Z向中部刚度的进一步加强，可以更好地满足汽车车身等结构部位强度要求，本实用新型与传统的辊压成型的传统断面相比，在抗弯刚度要求高的情况下，可减少重量10%，达到了轻量化设计效果。
以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。
Claims (6)
1.一种汽车结构加固用钢板辊压成型的梁结构件，包括：
钢板辊压成型的梁主体，其依次由支撑板（1）、第一立板（5）、下围板（3）、侧围板（4）、上围板（2）、第二立板（6）合围成型；
所述梁主体内部通过所述支撑板（1）分隔成第一腔室（9）和第二腔室（10），以使所述梁主体截面投影呈日字形结构，其特征在于：还包括
封边板，其用于与所述支撑板（1）和所述侧围板（4）面接触；
其中，所述支撑板（1）末端通过所述封边板与所述侧围板（4）以对接的形式固定连接，所述第二立板（6）末端通过所述封边板与所述支撑板（1）以对接的形式固定连接。
2.根据权利要求1所述的一种汽车结构加固用钢板辊压成型的梁结构件，其特征在于；
所述封边板一侧与所述支撑板（1）连接，另一侧置于所述第一腔室（9）或第二腔室（10）内。
3.根据权利要求1所述的一种汽车结构加固用钢板辊压成型的梁结构件，其特征在于；
所述封边板一侧与所述第二立板（6）连接，另一侧置于第二腔室（10）内。
4.根据权利要求1-3任一项所述的一种汽车结构加固用钢板辊压成型的梁结构件，其特征在于；
所述第一腔室（9）和所述第二腔室（10）的投影面积相等。
5.根据权利要求1-3任一项所述的一种汽车结构加固用钢板辊压成型的梁结构件，其特征在于；
所述支撑板（1）、第一立板（5）、下围板（3）、侧围板（4）、上围板（2）、第二立板（6）连接位置均圆弧过渡，所述圆弧的半径不小于板材壁厚的3倍。
6.根据权利要求1-3任一项所述的一种汽车结构加固用钢板辊压成型的梁结构件，其特征在于；
所述支撑板（1）与所述第一立板（5）和所述第二立板（6）垂直设置；
所述上围板（2）与所述下围板（3）平行设置；
或所述上围板（2）与所述下围板（3）之间的夹角不大于30°。
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