CN219488697U - 一种大型压缩弹簧的检测以及自动上下料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于机床自动上下料技术领域，尤其为一种大型压缩弹簧的检测以及自动上下料装置，包括理料检测定位单元；弹簧支撑圈端面缺口位置识别单元；液压机上下料单元；伺服旋转单元；磨床上下料单元；本方案不仅解决了工厂弹簧处理过程的单个工艺的自动化，而且有机的组成了一个完整系统，实现了弹簧处理整个过程的自动化；各组成单元的设计充分考虑了兼容性，能够适应不同尺寸的弹簧；完美解决了弹簧多规格的难题，节省了成本；工作站的使用解放了人力，降低了企业生产成本，有效提高了企业生产效率和竞争力。

Description

一种大型压缩弹簧的检测以及自动上下料装置

技术领域

本实用新型属于机床自动上下料技术领域，具体涉及一种大型压缩弹簧的检测以及自动上下料装置。

背景技术

对于重量为100KG的大型压缩弹簧，压缩弹簧离开热处理炉后需要经过坯料搬运、端面半圈位置识别、液压机加压、弯曲度检测、磨床磨端面等一些列的工艺步骤；

随着社会发展及工业4.0的到来，工业机器人广泛应用到各个领域，机器人代替传统人工作业已经成为不可阻挡的趋势，就100Kg重量级别范围内的大型压缩弹簧而言，工艺上要求液压机加压和端面磨平，压缩弹簧从热处理炉出料到液压机以及磨床的上、下料等一些列的作业；目前依然采用原始的人工操作，由于弹簧重量原因，过程中的各种作业耗费大量人力，作业效率也得不到保障，企业成本以及安全事故也是居高不下；

已出现的助力臂等简易机械设备在一定程度上可以减轻人力劳动强度。但依然需要人参与操作；依然存在安全隐患；依然无法有效的节省人工成本

为解决上述问题，本申请中提出一种大型压缩弹簧的检测以及自动上下料装置。

实用新型内容

为解决上述背景技术中提出的问题。本实用新型提供了一种大型压缩弹簧的检测以及自动上下料装置，不仅解决了工厂弹簧处理过程的单个工艺的自动化，而且有机的组成了一个完整系统，实现了弹簧处理整个过程的自动化；各组成单元的设计充分考虑了兼容性，能够适应不同尺寸的弹簧；完美解决了弹簧多规格的难题，节省了成本；工作站的使用解放了人力，降低了企业生产成本，有效提高了企业生产效率和竞争力。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种大型压缩弹簧的检测以及自动上下料装置，包括

理料检测定位单元、弹簧支撑圈端面缺口位置识别单元、液压机上下料单元、弹簧弯曲度检测单元伺服旋转单元和磨床上下料单元；

所述理料检测定位单元、所述液压机上下料单元、所述弹簧弯曲度检测单元和所述伺服旋转单元沿着产线水平面依次放置，且所述弹簧支撑圈端面缺口位置识别单元位于所述理料检测定位单元的一侧，所述磨床上下料单元位于所述弹簧弯曲度检测单元的一侧。

作为本实用新型一种大型压缩弹簧的检测以及自动上下料装置优选的，所述理料检测定位单元包括分料台、V型定位台和端面阻挡机构，所述V型定位台对接所述分料台的出料端，所述端面阻挡机构对接所述V型定位台的前端。

作为本实用新型一种大型压缩弹簧的检测以及自动上下料装置优选的，所述分料台的高端为进料端，其低端为出料端；所述V型定位台的气缸安装端为后端，反之为前端。

作为本实用新型一种大型压缩弹簧的检测以及自动上下料装置优选的，所述分料台包括斜坡台以及架设在所述斜坡台表面上的两套挡料机构，所述斜坡台的台面为3°斜坡；

所述挡料机构主要由气缸和导轨组成；

所述气缸用以动力输出；

所述导轨用以提供导向；

所述导轨上的滑块连接有阻挡板，用以抵住堆积的弹簧。

作为本实用新型一种大型压缩弹簧的检测以及自动上下料装置优选的，所述V型定位台包括V型台面、倍速推料机构和底座；

所述V型定位台和所述倍速推料机构安装所述底座上，所述V型定位台和所述底座的接触面隔有聚氨酯缓冲垫，用以减轻所述分料台下落的弹簧对所述V型定位台造成的冲击力；

所述V型台面为所述V型定位台的桌面，用以直接承接弹簧；

所述倍速推料机构位于所述V型台面的下方，用以推动弹簧沿轴线方向移动。

作为本实用新型一种大型压缩弹簧的检测以及自动上下料装置优选的，所述端面阻挡机构用以配合所述V型台，完成成弹簧轴线方向的端面定位，其包括水平伸缩机构、垂直伸缩机构和所述阻挡板；所述水平伸缩机构和所述垂直伸缩机构主要由水平方向和垂直方向的两套环形同步带与直线导轨组成，所述水平伸缩机构和所述垂直伸缩机构为直角分布；

在不需要伸出时，所述垂直伸缩机构上的所述阻挡板位于所述V型定位台上所述V型台面的下方，用以避免机器人夹具；

在需要伸出时，所述垂直伸缩机构上的所述阻挡板往上伸出；

所述阻挡板的高度与所述V型定位台上的所述V型台面高度一致。

作为本实用新型一种大型压缩弹簧的检测以及自动上下料装置优选的，所述弹簧支撑圈端面缺口位置识别单元包括机架A、伸缩机构和视觉系统；

所述机架A用于主体承载；

所述视觉系统包括面阵光源、视觉相机和镜头；

所述伸缩机构主要由机体、气缸和直接轨道组成，用以伸缩所述视觉系统。

作为本实用新型一种大型压缩弹簧的检测以及自动上下料装置优选的，所述液压机上下料单元包括三爪卡盘A和电磁吸盘；

所述三爪卡盘A用以内撑弹簧内圈；

所述电磁吸盘为电磁铁，用以拾取压板放到弹簧端面支撑圈的缺口位置，以补平弹簧端面。

作为本实用新型一种大型压缩弹簧的检测以及自动上下料装置优选的，所述弹簧弯曲度检测单元包括机架B、夹具和检测机构；

所述夹具为伺服电机驱动的三爪卡盘；

所述检测机构主要由两轴直线模组和检测部件组成，所述两轴直线模组分别沿弹簧轴线和水平径向方向移动，用以定位弹簧轴线中心和外圈；

所述检测部件主要由缓冲弹簧和检测开关组成。

作为本实用新型一种大型压缩弹簧的检测以及自动上下料装置优选的，所述伺服旋转单元包括机架C、伺服旋转V型槽和有料检测开关；所述磨床上下料单元将弹簧放到伺服旋转V型槽上，并触发所述有料检测开关，并使得伺服旋转V型槽旋转，所述磨床上下料单元包括三爪卡盘B和推杆；

所述三爪卡盘B用以磨床上下料时抓取弹簧；

所述推杆用以磨床上料后将弹簧向磨床里面推送，使弹簧端面接触磨床磨具。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：不仅解决了工厂弹簧处理过程的单个工艺的自动化，而且有机的组成了一个完整系统，实现了弹簧处理整个过程的自动化；各组成单元的设计充分考虑了兼容性，能够适应不同尺寸的弹簧；完美解决了弹簧多规格的难题，节省了成本；工作站的使用解放了人力，降低了企业生产成本，有效提高了企业生产效率和竞争力。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中的理料检测单元结构示意图；

图3为本实用新型中的弹簧端面支撑圈缺口位置识别单元结构示意图；

图4为本实用新型中的液压机上下料单元夹具结构示意图；

图5为本实用新型中的弹簧弯曲度检测单元结构示意图；

图6为本实用新型中的伺服旋转单元结构示意图；

图7为本实用新型中的磨床上下料单元结构示意图；

图8为本实用新型中的分料台结构示意图；

图9为本实用新型中的V型定位结构示意图；

图10为本实用新型中的端面阻挡机构结构示意图；

图11为本实用新型中的倍速推料机构结构示意图；

图中：1：理料检测定位单元；1-1：分料台；1-1-1：斜坡台；1-1-2：挡料机构；1-2：V型定位台；1-2-1：V型台面；1-2-2：倍速推料机构；1-2-3：底座；1-3：端面阻挡机构；1-3-1：水平伸缩机构；1-3-2：垂直伸缩机构；1-3-3：阻挡板；2：弹簧端面半圈位置识别单元2；2-1：机架A；2-2：伸缩机构；2-3：视觉系统；3：液压机上下料单元3；3-1：三爪卡盘A；3-2：电磁吸盘；4：弹簧弯曲度检测单元4；4-1：机架B；4-2：夹具：4-3：位移检测机构；5：伺服旋转单元5；5-1：机架C；5-2：伺服旋转V型槽；5-3：有料检测；6：磨床上下料单元6；6-1：三爪卡盘B；6-2：推杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

本实用新型提供了在工厂现行压缩弹簧的处理工艺步骤：

①热处理工序输送机持续送料，取料位产生弹簧堆积；

②人工行车吊取一个弹簧给液压机上料；

③人工识别弹簧支撑端面缺口位置，即并圈处的接头位置，人工用压板补平，目的是使为磨削弹簧的端面行程一个平面，液压机下压时垂直平面施加力；

④液压机压料完成，人工下料装框；

⑤料框运输到磨床工位，人工拆框给磨床上料。人工识别弹簧圆周方向上的高点，保证朝上。磨床压紧弹簧开始磨削弹簧端面。

⑥一端面磨削完成后，人工下料，将弹簧调转180度，磨削另一端面，并保证高点朝上。

⑦磨床摸完弹簧两个端面后人工下料装框。

本实用新型针对现行压缩弹簧的处理工艺步骤的特点，发明了一种大型压缩弹簧的检测以及自动上下料装置，该系统能够实现现行工艺的所有步骤，且实现了自动化作业，代替了繁重的人力劳动。

具体结构如下：

如图1至图11所示；

一种大型压缩弹簧的检测以及自动上下料装置，包括

理料检测定位单元1、弹簧支撑圈端面缺口位置识别单元2、液压机上下料单元3、弹簧弯曲度检测单元4、伺服旋转单元5和磨床上下料单元6；

所述理料检测定位单元1、所述液压机上下料单元3、所述弹簧弯曲度检测单元4和所述伺服旋转单元5沿着产线水平面依次放置，且所述弹簧支撑圈端面缺口位置识别单元2位于所述理料检测定位单元1的一侧，所述磨床上下料单元6位于所述弹簧弯曲度检测单元4的一侧。

理料检测定位单元1(见图2)，理料检测定位单元1用以对前道热处理工序来的弹簧进行分料、定位以及检测；

弹簧支撑圈端面缺口位置识别单元2(见图3)，弹簧支撑圈端面缺口位置识别单元2用以利用视觉完成弹簧端面支撑圈缺口位置的精确检测，为后序液压机上料提供位置基准；

液压机上下料单元3(见图4)，用以给液压机上料、放垫板、下料并装框；

弹簧弯曲度检测单元4(见图5)，用以检测待磨削弹簧的圆周高点位置，为后序磨床上料提供基准；

伺服旋转单元5(见图6)，用以将一端磨削完成的弹簧进行调头，便于进行弹簧的二次上料后的另一端面的磨削；

磨床上下料单元6(见图7)，用以给弯曲度检测单元上料、下料；给磨床上料、下料以及成品装框。

进一步而言：

理料检测定位单元1，其前端对接上道热处理工序的输送机，并具有粉料功能、定位功能和检测功能；

分料功能：分料功能的实现采用一对前后布置的挡料机构，可以实现对来料的逐个放行；

定位功能：定位功能的实现采用V型定位原理定弹簧的轴线；采用端面定位定弹簧的端面位置；

检测功能：采用光电传感器，检测弹簧定位后的位置；

理料检测定位单元1包括分料台1-1(见图8)、V型定位台1-2(见图9)和端面阻挡机构1-3(见图10)，V型定位台1-2对接分料台1-1的出料端，端面阻挡机构1-3对接V型定位台1-2的前端；

在一个可选的实施例中：分料台1-1的高端为进料端，其低端为出料端；V型定位台1-2的气缸安装端为后端，反之为前端；

分料台1-1包括斜坡台1-1-1(斜坡台1-1-1主体由碳钢焊接而成)以及架设在斜坡台1-1-1表面上的两套挡料机构1-1-2，斜坡台1-1-1的台面为3°斜坡(台面为3°斜坡，既保证了来料弹簧可以靠重力滚动，又可保证滚动速度不至于过快而产生过大的冲击力)；

挡料机构1-1-2主要由气缸和导轨组成；

气缸用以动力输出；

导轨用以提供导向；

导轨上的滑块连接有阻挡板，用以抵住堆积的弹簧。

需要说明的是：台面上方架设两套端面阻挡机构1-3，端面阻挡机构1-3采用气缸加导轨的组合形式，气缸提供动力，导轨提供导向，导轨滑块连接阻挡板，用于抵住堆积的弹簧，两套端面阻挡机构1-3交替工作，具体动作步骤如下：以弹簧来料方向定义第1组挡料机构和第2组挡料机构。

a.初始来料时，第二组挡料机构1-3先放下，弹簧缓缓滚过来停止，并有检测开关检测弹簧到位；

b.第二个弹簧来料，缓缓滚下与第一个弹簧接触，形成堆料，检测开关检测到弹簧到位后，第1组挡料机构下放抵住第二个弹簧；

c.第二组挡料机构1-3抬起，第一个弹簧往下滚动至V型定位单元，到位后，第二组挡料机构1-3下放，同时第一组挡料机构1-3抬起，这样第二个弹簧补充到原来第一个弹簧的位置，到位后检测。

d.第一组挡料机构1-3挡料机构等待，等待第三个弹簧到位与第二个弹簧行程堆积。

e.重复步骤b，依次循环。

更进一步而言：

V型定位台1-2包括V型台面1-2-1、倍速推料机构1-2-2和底座1-2-3；

V型定位台1-2和倍速推料机构1-2-2安装底座1-2-3上，V型定位台1-2和底座1-2-3的接触面隔有聚氨酯缓冲垫，用以减轻分料台1-1下落的弹簧对V型定位台1-2造成的冲击力；

需要说明的是：V型台面1-2-1为V型定位台1-2的桌面，用以直接承接弹簧，能够保证分料台1-1来料弹簧能够快速定位轴线；

倍速推料机构1-2-2位于V型台面1-2-1的下方，用以推动弹簧沿轴线方向移动，其用皮带采用倍速缠绕的方式，是气缸能用一般的行程完成弹簧整个行程的移动(见图11)；

具体动作步骤如下：

a.弹簧从分料台1-1出口滚出，进入V型定位台1-2的V型台面1-2-1，实现快速轴线定位；

b.检测到有料后，倍速退料机构1-2-2动作，气缸缩回，推料板向V型定位台1-2的前端移动，即推动弹簧的端面，将弹簧向前端推动，至顶到端面阻挡机构1-3，且检测开关检测到信号，气缸停止动作，完成轴线方向的定位。

在一个可选的实施例中：端面阻挡机构1-3用以配合V型台面1-2-1，完成成弹簧轴线方向的端面定位，其包括水平伸缩机构1-3-1、垂直伸缩机构1-3-2和阻挡板1-3-3；水平伸缩机构1-3-1和垂直伸缩机构1-3-2主要由水平方向和垂直方向的两套环形同步带与直线导轨组成，水平伸缩机构1-3-1和垂直伸缩机构1-3-2为直角分布；

在不需要伸出时，垂直伸缩机构1-3-2上的阻挡板1-3-3位于V型定位台1-2上V型台面1-2-1的下方，用以避免机器人夹具；

在需要伸出时，垂直伸缩机构1-3-2上的阻挡板1-3-3往上伸出；

阻挡板1-3-3的高度与V型定位台1-2上的V型台面1-2-1高度一致。

其具体动作步骤如下：

a.当V型定位台1-2检测有料信号后，伸缩机构的阻挡板向上伸出；

b.当V型定位台1-2的倍速机构1-2-2推料到位后，垂直伸缩机构1-3-2上的阻挡板1-3-3缩回；以避开空间，等待机器人夹具到位将弹簧取走。

更进一步而言：

弹簧支撑圈端面缺口位置识别单元2包括机架A2-1、伸缩机构2-2和视觉系统2-3；

机架A2-1用于主体承载；

视觉系统2-3包括面阵光源、视觉相机和镜头；

伸缩机构2-2主要由机体、气缸和直接轨道组成，用以伸缩视觉系统2-3。

需要说明的是：当V型定位台1-2完成定位，端面阻挡机构1-3缩回后，伸缩机构2-2动作，将视觉系统2-3伸出，使相机正对弹簧的端面进行拍摄，拍摄完成后伸缩机构2-2将视觉系统2-3缩回，以避让夹具的空间，引导液压机上下料单元3抓取弹簧。

更进一步而言：

液压机上下料单元3包括三爪卡盘A3-1和电磁吸盘3-2；

三爪卡盘A3-1用以内撑弹簧内圈；

电磁吸盘3-2为电磁铁，用以拾取压板放到弹簧端面支撑圈的缺口位置，以补平弹簧端面。

需要说明的是：液压机上下料单元3中选用工业六轴机器人；弹簧抓取的夹具根据弹簧规格尺寸进行了非标设计，见图4，采用三爪定位原理，内撑弹簧内径；

本实施方案中：三夹卡盘3-1内撑弹簧内圈，通过齿轮传动的形式进行三爪开合，三爪卡盘A3-1采用伺服电机驱动，可以精确地控制开合的位置和力，三爪卡，3-1上有到位检测开关，作用是在V型定位台1-2上抓取弹簧；电磁吸盘采用电磁铁，作用是拾取压板放到弹簧端面支撑圈的缺口位置，以补平弹簧端面，液压机下压时使弹簧能够平衡沿轴线受力。

更进一步而言：

弹簧弯曲度检测单元4包括机架B4-1、夹具4-2和检测机构4-3；

夹具4-2为伺服电机驱动的三爪卡盘；

检测机构4-3主要由两轴直线模组和检测部件组成，两轴直线模组分别沿弹簧轴线和水平径向方向移动，用以定位弹簧轴线中心和外圈；

检测部件主要由缓冲弹簧和检测开关组成。

需要说明的是：将弹簧水平状态撑内圈固定并圆周方向缓慢旋转；检测机构4-3移动到弹簧中间位置后伸出，接触弹簧外径，随着弹簧的旋转，反映到检测机构4-3上变成距离检测开关探针的直线位移，当弹簧旋转360度后，检测机构4-3取检测开关的最大行程点，即为弹簧直径方向上的最高点。

更进一步而言：

伺服旋转单元5包括机架C5-1、伺服旋转V型槽5-2和有料检测开关5-3；磨床上下料单元6将弹簧放到伺服旋转V型槽5-2上，并触发有料检测开关5-3，并使得伺服旋转V型槽5-2旋转。

需要说明的是：采用伺服旋转V型槽5-2，可使得伺服电机驱动圆周旋转，实现弹簧的180度旋转。

需要说明的是：伺服旋转单元5设置两个工位。

本实施方案中：磨床上下料单元6选用工业6轴机器人，弹簧抓取的夹具根据弹簧规格尺寸设计，见图7，采用三爪定位原理，内撑弹簧内径，夹具的结构分为三爪卡盘B6-1和6-2推杆两部分，三爪卡盘B6-1内撑弹簧内圈，通过齿轮传动的形式进行三爪开合，三爪卡盘B6-1采用伺服电机驱动，可以精确地控制开合的位置和力，三爪卡盘B6-1上有到位检测开关，作用是给磨床上下料时抓取弹簧，推杆6-2的作用是给磨床上料后将弹簧向磨床里面推送，使弹簧端面接触磨床磨具。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种大型压缩弹簧的检测以及自动上下料装置，其特征在于，包括

理料检测定位单元(1)、弹簧支撑圈端面缺口位置识别单元(2)、液压机上下料单元(3)、弹簧弯曲度检测单元(4)、伺服旋转单元(5)和磨床上下料单元(6)；

所述理料检测定位单元(1)、所述液压机上下料单元(3)、所述弹簧弯曲度检测单元(4)和所述伺服旋转单元(5)沿着产线水平面依次放置，且所述弹簧支撑圈端面缺口位置识别单元(2)位于所述理料检测定位单元(1)的一侧，所述磨床上下料单元(6)位于所述弹簧弯曲度检测单元(4)的一侧。

2.根据权利要求1所述的大型压缩弹簧的检测以及自动上下料装置，其特征在于：所述理料检测定位单元(1)包括分料台(1-1)、V型定位台(1-2)和端面阻挡机构(1-3)，所述V型定位台(1-2)对接所述分料台(1-1)的出料端，所述端面阻挡机构(1-3)对接所述V型定位台(1-2)的前端。

3.根据权利要求2所述的大型压缩弹簧的检测以及自动上下料装置，其特征在于：所述分料台(1-1)的高端为进料端，其低端为出料端；所述V型定位台(1-2)的气缸安装端为后端，反之为前端。

4.根据权利要求2所述的大型压缩弹簧的检测以及自动上下料装置，其特征在于：所述分料台(1-1)包括斜坡台(1-1-1)以及架设在所述斜坡台(1-1-1)表面上的两套挡料机构(1-1-2)，所述斜坡台(1-1-1)的台面为3°斜坡；

所述挡料机构(1-1-2)主要由气缸和导轨组成；

所述气缸用以动力输出；

所述导轨用以提供导向；

所述导轨上的滑块连接有阻挡板，用以抵住堆积的弹簧。

5.根据权利要求4所述的大型压缩弹簧的检测以及自动上下料装置，其特征在于：所述V型定位台(1-2)包括V型台面(1-2-1)、倍速推料机构(1-2-2)和底座(1-2-3)；

所述V型定位台(1-2)和所述倍速推料机构(1-2-2)安装所述底座(1-2-3)上，所述V型定位台(1-2)和所述底座(1-2-3)的接触面隔有聚氨酯缓冲垫，用以减轻所述分料台(1-1)下落的弹簧对所述V型定位台(1-2)造成的冲击力；

所述V型台面(1-2-1)为所述V型定位台(1-2)的桌面，用以直接承接弹簧；

所述倍速推料机构(1-2-2)位于所述V型台面(1-2-1)的下方，用以推动弹簧沿轴线方向移动。

6.根据权利要求5所述的大型压缩弹簧的检测以及自动上下料装置，其特征在于：所述端面阻挡机构(1-3)用以配合所述V型台面(1-2-1)，完成成弹簧轴线方向的端面定位，其包括水平伸缩机构(1-3-1)、垂直伸缩机构(1-3-2)和所述阻挡板(1-3-3)；所述水平伸缩机构(1-3-1)和所述垂直伸缩机构(1-3-2)主要由水平方向和垂直方向的两套环形同步带与直线导轨组成，所述水平伸缩机构(1-3-1)和所述垂直伸缩机构(1-3-2)为直角分布；

在不需要伸出时，所述垂直伸缩机构(1-3-2)上的所述阻挡板(1-3-3)位于所述V型定位台(1-2)上所述V型台面(1-2-1)的下方，用以避免机器人夹具；

在需要伸出时，所述垂直伸缩机构(1-3-2)上的所述阻挡板(1-3-3)往上伸出；

所述阻挡板(1-3-3)的高度与所述V型定位台(1-2)上的所述V型台面(1-2-1)高度一致。

7.根据权利要求1所述的大型压缩弹簧的检测以及自动上下料装置，其特征在于：所述弹簧支撑圈端面缺口位置识别单元(2)包括机架A(2-1)、伸缩机构(2-2)和视觉系统(2-3)；

所述机架A(2-1)用于主体承载；

所述视觉系统(2-3)包括面阵光源、视觉相机和镜头；

所述伸缩机构(2-2)主要由机体、气缸和直接轨道组成，用以伸缩所述视觉系统(2-3)。

8.根据权利要求1所述的大型压缩弹簧的检测以及自动上下料装置，其特征在于：所述液压机上下料单元(3)包括三爪卡盘A(3-1)和电磁吸盘(3-2)；

所述三爪卡盘A(3-1)用以内撑弹簧内圈；

所述电磁吸盘(3-2)为电磁铁，用以拾取压板放到弹簧端面支撑圈的缺口位置，以补平弹簧端面。

9.根据权利要求1所述的大型压缩弹簧的检测以及自动上下料装置，其特征在于：所述弹簧弯曲度检测单元(4)包括机架B(4-1)、夹具(4-2)和检测机构(4-3)；

所述夹具(4-2)为伺服电机驱动的三爪卡盘；

所述检测机构(4-3)主要由两轴直线模组和检测部件组成，所述两轴直线模组分别沿弹簧轴线和水平径向方向移动，用以定位弹簧轴线中心和外圈；

所述检测部件主要由缓冲弹簧和检测开关组成。

10.根据权利要求1所述的大型压缩弹簧的检测以及自动上下料装置，其特征在于：所述伺服旋转单元(5)包括机架C(5-1)、伺服旋转V型槽(5-2)和有料检测开关(5-3)；所述磨床上下料单元(6)将弹簧放到伺服旋转V型槽(5-2)上，并触发所述有料检测开关(5-3)，并使得伺服旋转V型槽(5-2)旋转，所述磨床上下料单元(6)包括三爪卡盘B(6-1)和推杆(6-2)；

所述三爪卡盘B(6-1)用以磨床上下料时抓取弹簧；

所述推杆(6-2)用以磨床上料后将弹簧向磨床里面推送，使弹簧端面接触磨床磨具。