CN219487276U - 一种自卸车后门结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于工程机械技术领域，公开了一种自卸车后门结构，其包括主板、上横梁和下横梁，主板包括主面板，主面板包括中间板和第一折弯端部，第一折弯端部设于中间板沿自身长度方向上相对的两侧，上横梁设于主面板上方，上横梁下侧与主面板连接，下横梁设于主面板下方，下横梁上侧与主面板连接，中间板、第一折弯端部、上横梁、下横梁共同形成折弯槽，折弯槽的槽口朝向于自卸车的车斗设置。本实用新型提供的自卸车后门结构，结构简单可靠，与自卸车的车斗配合能增大车斗内部的容积，实用性强。

Description

一种自卸车后门结构

技术领域

本实用新型涉及工程机械技术领域，尤其涉及一种自卸车后门结构。

背景技术

自卸车是指通过液压或机械举升而自行卸载货物的车辆，又称翻斗车。目前，设置于自卸车车斗后部的后门结构大多设为多道横梁与纵梁交错焊接的结构，但上述结构存在结构复杂、重量重、材料成本高、焊接工作量大等问题，在实际应用过程中后门经过频繁拍打经常导致焊缝开裂或损坏，影响使用可靠性，并且也增加了修护成本。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种自卸车后门结构，结构简单，简化现有技术中自卸车后门多个横梁与纵梁交错连接的布置方式，且与自卸车的车斗配合能增大车斗内部的容积。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种自卸车后门结构，包括：

主板，包括主面板，所述主面板包括中间板和第一折弯端部，所述第一折弯端部设于所述中间板沿自身长度方向上相对的两侧；

上横梁，设于所述主面板上方，所述上横梁下侧与所述主面板连接；

下横梁，设于所述主面板下方，所述下横梁上侧与所述主面板连接；

所述中间板、所述第一折弯端部、所述上横梁、所述下横梁共同形成折弯槽，所述折弯槽的槽口朝向于自卸车的车斗设置。

作为优选地，还包括侧梁，所述主板还包括侧板，所述侧板连接于所述第一折弯端部远离所述中间板的一侧，所述侧梁与所述侧板一一对应，所述侧梁连接于对应的所述侧板上；所述上横梁与所述下横梁均位于两个所述侧梁之间，所述上横梁的两端以及所述下横梁的两端分别与对应端的所述侧梁连接。

作为优选地，侧梁的上端相对所述主面板向上延伸设置，所述上横梁的下侧梁壁与所述主面板相焊接，所述上横梁的两端分别抵靠于对应端所述侧梁，并与对应端所述侧梁的抵靠端相焊接。

作为优选地，所述下横梁的两端相对所述主面板向外延伸设置，所述下横梁的上侧梁壁与所述主面板相焊接，所述下横梁的上侧梁壁的两端分别抵靠于对应端所述侧梁，并与对应端的所述侧梁的抵靠端相焊接。

作为优选地，所述侧梁与对应的所述侧板相焊接。

作为优选地，还包括设于两个所述侧梁之间的第一内盖板和第二内盖板；其中，

所述第一内盖板位于所述折弯槽的一侧并罩设于所述上横梁上，所述第一内盖板的两端分别与对应端的所述侧梁相焊接；

所述第二内盖板位于所述折弯槽的一侧并罩设于所述下横梁上，所述第二内盖板的两端分别与对应端的所述侧梁相焊接。

作为优选地，所述第一内盖板的下侧还延伸设置有第二折弯端部，所述第二折弯端部延伸至所述折弯槽内并贴合于所述中间板的表面；

所述第二内盖板的上侧还延伸设置有第三折弯端部，所述第三折弯端部延伸至所述折弯槽内并贴合于所述中间板的表面。

作为优选地，还包括纵梁，所述纵梁设于所述折弯槽上，所述纵梁的内梁壁与所述中间板相焊接，所述纵梁的上下两端分别与所述上横梁与所述下横梁焊接。

作为优选地，所述下横梁朝向所述自卸车的车斗一侧设有导向端面，所述导向端面沿所述主面板的高度方向由上至下逐渐向外倾斜设置。

作为优选地，还包括第一加强板和第二加强板；其中，

所述第一加强板两端分别连接所述上横梁与所述侧梁；所述第二加强板两端分别连接所述下横梁与所述侧梁。

有益效果：

本实用新型提供的自卸车后门结构，主板包括主面板，主面板包括中间板和第一折弯端部，中间板、第一折弯端部、上横梁、下横梁共同形成折弯槽，折弯槽的槽口朝向于自卸车的车斗，在装载货物时，折弯槽与自卸车车斗的内部空间相配合能够进一步增加车斗内的容积。此外，本实用新型提供的自卸车后门结构简单，主板、上横梁与下横梁共同配合，能够保证自卸车后门结构的整体强度，也能够有效简化结构，避免了多个横梁与纵梁交错连接的布置方式，降低生产及维护成本。

附图说明

图1是本实用新型自卸车后门结构朝向自卸车车斗一侧的结构示意图；

图2是本实用新型自卸车后门结构背向自卸车车斗一侧的结构示意图；

图3是本实用新型自卸车后门结构的部分结构示意图；

图4是本实用新型自卸车后门结构的爆炸示意图。

图中：

1、主板；101、折弯槽；11、主面板；111、中间板；112、第一折弯端部；12、侧板；

2、上横梁；21、下侧梁壁；

3、下横梁；31、上侧梁壁；32、导向端面；

4、侧梁；

5、纵梁；

6、第一内盖板；61、第二折弯端部；

7、第二内盖板；71、第三折弯端部；

81、第一加强板；82、第二加强板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

本实施例提供一种自卸车后门结构。参照图1至图4所示，自卸车后门结构包括主板1、上横梁2和下横梁3，主板1包括主面板11，主面板11包括中间板111和第一折弯端部112，第一折弯端部112设于中间板111沿自身长度方向上相对的两侧，上横梁2设于主面板11上方，上横梁2下侧与主面板11连接，下横梁3设于主面板11下方，下横梁3上侧与主面板11连接，中间板111、第一折弯端部112、上横梁2、下横梁3共同形成折弯槽101，折弯槽101的槽口朝向于自卸车的车斗设置。

于本实施例中，中间板111、第一折弯端部112、上横梁2、下横梁3共同形成折弯槽101，折弯槽101的槽口朝向于自卸车的车斗，在装载货物时，折弯槽101与自卸车车斗的内部空间相配合能够进一步增加车斗内的容积。此外，本实用新型提供的自卸车后门结构简单，主板1、上横梁2与下横梁3共同配合，能够保证自卸车后门结构的整体强度，也能够有效简化结构，避免了多个横梁与纵梁交错连接的布置方式，降低生产及维护成本。

此外，在自卸车后门结构经常开闭过程中，车斗内部的物料能够对上横梁2和下横梁3进行一定的接触缓冲，也可以避免自卸车后门结构频繁拍打导致上横梁2与下横梁3部位开裂损坏。

作为一种优选的实施例，折弯槽101的槽口宽度沿主面板11的高度方向由上至下逐渐减小，中间板111和弯折槽101的形状都设置为梯形，如此设置，可在自卸车后门结构打开时，对车斗内部需要倾倒的物料起到一定的导料作用，进一步促进车斗内的物料倒出后成堆堆积。

优选地，下横梁3朝向自卸车的车斗一侧设有导向端面32，导向端面32沿主面板11的高度方向由上至下逐渐向外倾斜设置。如此设置，可在自卸车后门结构打开倾倒物料时，导向端面32给车斗内的物料由内之外倾倒时的导料作用，进一步保证车斗内的物料顺利倾倒出至车斗外。

进一步地，自卸车后门结构还包括侧梁4，主板1还包括侧板12，侧板12连接于第一折弯端部112远离中间板111的一侧，侧梁4与侧板12一一对应，侧梁4连接于对应的侧板12上，上横梁2与下横梁3均位于两个侧梁4之间，上横梁2的两端以及下横梁3的两端分别与对应端的侧梁4连接。于本实施例中，侧板12的设置用于将侧梁4可靠连接在主板上，通过设置侧梁4，可以配合上横梁2与下横梁3，进一步保证自卸车后门结构整体的强度。

进一步地，侧梁4的上端相对主面板11向上延伸设置，上横梁2的下侧梁壁21与主面板11相焊接，上横梁2的两端分别抵靠于对应端侧梁4，并与对应端侧梁4的抵靠端相焊接。具体地，上横梁2的下侧梁壁21与主面板11相焊接具体为：上横梁2的下侧梁壁21与中间板111的上端壁以及中间板111两侧两个第一折弯端部112的上端壁。上横梁2的下侧梁壁21与主面板11之间进行双面焊接，进一步保证上横梁2与主板1固定的可靠性和有效性。

进一步地，下横梁3的两端相对主面板11向外延伸设置，下横梁3的上侧梁壁31与主面板11相焊接，下横梁3的上侧梁壁31的两端分别抵靠于对应端侧梁4，并与对应端的侧梁4的抵靠端相焊接。具体地，下横梁3的下侧梁壁31与主面板11相焊接具体为：下横梁3的下侧梁壁31与中间板111的下端壁以及中间板111两侧两个第一折弯端部112的下端壁。下横梁3的上侧梁壁31与主面板11之间进行双面焊接，进一步保证下横梁3与主板1固定的可靠性和有效性。

于本实施例中，侧梁4与对应的侧板12相焊接，保证侧梁4与对应侧板进行固定的可靠性。

进一步地，自卸车后门结构还包括纵梁5，纵梁5设于折弯槽101上，纵梁5的内梁壁与中间板111相焊接，纵梁5的上下两端分别与上横梁2与下横梁3焊接。在本实施例中，通过设置一根纵梁5，通过纵梁5也能够进一步保证上横梁2、下横梁3、主板1三者的可靠固定，也不至于将自卸车后门结构过度复杂化。

进一步地，纵梁5的宽度沿主面板11的高度方向由上至下逐渐减小，也即纵梁5的形状设置为梯形，且纵梁5的上端宽度大于下端宽度，如此设置，可配合弯折槽101，进一步保证物料倾倒过程中的导流作用。

进一步地，自卸车后门结构还包括设于两个侧梁4之间的第一内盖板6和第二内盖板7，其中第一内盖板6位于折弯槽101的一侧并罩设于上横梁2上，第一内盖板6的两端分别与对应端的侧梁4相焊接，第二内盖板7位于折弯槽101的一侧并罩设于下横梁3上，第二内盖板7的两端分别与对应端的侧梁4相焊接。于本实施例中，第一内盖板6与第二内盖板7的设置，能够避免上横梁2与下横梁3裸露在外，对上横梁2与下横梁3进行保护，又能够增强自卸车后门结构整体的强度。

进一步具体地，第一内盖板6的下侧还延伸设置有第二折弯端部61，第二折弯端部61延伸至折弯槽101内并贴合于中间板111的表面，第二内盖板7的上侧还延伸设置有第三折弯端部71，第三折弯端部71延伸至折弯槽101内并贴合于中间板111的表面。于本实施例中，第二折弯端部61的设置，可避免车斗内的部分物料进入至上横梁2与第一内盖板6之间的缝隙中，第三折弯端部71的设置，可避免车斗内的部分物料进入至下横梁3与第二内盖板7之间的缝隙中。

于本实施例中，第二折弯端部61上设有供纵梁5上端穿设的第一避让孔，第三折弯端部71上设有供纵梁5下端穿设的第二避让孔。

进一步地，自卸车后门结构还包括第一加强板81和第二加强板82，其中第一加强板81两端分别连接上横梁2与侧梁4；第二加强板82两端分别连接下横梁3与侧梁4。第一加强板81的设置能够对上横梁2与侧梁4进行进一步固定，保证二者连接强度；第二加强板82的设置能够对下横梁3与侧梁4进行进一步固定，保证二者连接强度。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自卸车后门结构，其特征在于，包括：

主板(1)，包括主面板(11)，所述主面板(11)包括中间板(111)和第一折弯端部(112)，所述第一折弯端部(112)设于所述中间板(111)沿自身长度方向上相对的两侧；

上横梁(2)，设于所述主面板(11)上方，所述上横梁(2)下侧与所述主面板(11)连接；

下横梁(3)，设于所述主面板(11)下方，所述下横梁(3)上侧与所述主面板(11)连接；

所述中间板(111)、所述第一折弯端部(112)、所述上横梁(2)、所述下横梁(3)共同形成折弯槽(101)，所述折弯槽(101)的槽口朝向于自卸车的车斗设置。

2.根据权利要求1所述的自卸车后门结构，其特征在于，还包括侧梁(4)，所述主板(1)还包括侧板(12)，所述侧板(12)连接于所述第一折弯端部(112)远离所述中间板(111)的一侧，所述侧梁(4)与所述侧板(12)一一对应，所述侧梁(4)连接于对应的所述侧板(12)上；所述上横梁(2)与所述下横梁(3)均位于两个所述侧梁(4)之间，所述上横梁(2)的两端以及所述下横梁(3)的两端分别与对应端的所述侧梁(4)连接。

3.根据权利要求2所述的自卸车后门结构，其特征在于，所述侧梁(4)的上端相对所述主面板(11)向上延伸设置，所述上横梁(2)的下侧梁壁(21)与所述主面板(11)相焊接，所述上横梁(2)的两端分别抵靠于对应端所述侧梁(4)，并与对应端所述侧梁(4)的抵靠端相焊接。

4.根据权利要求2所述的自卸车后门结构，其特征在于，所述下横梁(3)的两端相对所述主面板(11)向外延伸设置，所述下横梁(3)的上侧梁壁(31)与所述主面板(11)相焊接，所述下横梁(3)的上侧梁壁(31)的两端分别抵靠于对应端所述侧梁(4)，并与对应端的所述侧梁(4)的抵靠端相焊接。

5.根据权利要求2所述的自卸车后门结构，其特征在于，所述侧梁(4)与对应的所述侧板(12)相焊接。

6.根据权利要求2所述的自卸车后门结构，其特征在于，还包括设于两个所述侧梁(4)之间的第一内盖板(6)和第二内盖板(7)；其中，

所述第一内盖板(6)位于所述折弯槽(101)的一侧并罩设于所述上横梁(2)上，所述第一内盖板(6)的两端分别与对应端的所述侧梁(4)相焊接；

所述第二内盖板(7)位于所述折弯槽(101)的一侧并罩设于所述下横梁(3)上，所述第二内盖板(7)的两端分别与对应端的所述侧梁(4)相焊接。

7.根据权利要求6所述的自卸车后门结构，其特征在于，所述第一内盖板(6)的下侧还延伸设置有第二折弯端部(61)，所述第二折弯端部(61)延伸至所述折弯槽(101)内并贴合于所述中间板(111)的表面；

所述第二内盖板(7)的上侧还延伸设置有第三折弯端部(71)，所述第三折弯端部(71)延伸至所述折弯槽(101)内并贴合于所述中间板(111)的表面。

8.根据权利要求1所述的自卸车后门结构，其特征在于，还包括纵梁(5)，所述纵梁(5)设于所述折弯槽(101)上，所述纵梁(5)的内梁壁与所述中间板(111)相焊接，所述纵梁(5)的上下两端分别与所述上横梁(2)与所述下横梁(3)焊接。

9.根据权利要求1所述的自卸车后门结构，其特征在于，所述下横梁(3)朝向所述自卸车的车斗一侧设有导向端面(32)，所述导向端面(32)沿所述主面板(11)的高度方向由上至下逐渐向外倾斜设置。

10.根据权利要求2所述的自卸车后门结构，其特征在于，还包括第一加强板(81)和第二加强板(82)；其中，

所述第一加强板(81)两端分别连接所述上横梁(2)与所述侧梁(4)；所述第二加强板(82)两端分别连接所述下横梁(3)与所述侧梁(4)。