CN214396529U - 自卸车车厢及自卸车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种自卸车车厢及自卸车，所述自卸车车厢包括底板、两个相对设置的侧板、前板和后门，两个所述侧板分别设于所述底板的两相对侧，所述前板和所述后门分别设于所述底板的两相对端，所述前板的外侧面上设有凸设于所述前板上的凸台，所述凸台用于连接于自卸车车厢的举升油缸。本实用新型提供的自卸车车厢和自卸车中，通过在前板上设置与举升油缸连接的凸台，可增加举升油缸与前板的接触面积，优化举升力传递，增强了连接强度，且可增大举升油缸与前板的距离，使得举升油缸不会与前板发生干涉，从而使自卸车车厢的举升角度增大。

Description

自卸车车厢及自卸车

技术领域

本实用新型涉及自卸车技术领域，特别是涉及一种自卸车车厢及自卸车。

背景技术

矿山自卸车(Mining Dump Truck)属于非公路自卸车(Off-highway dumptrucks)，是在非公路的野外场地，如大型露天矿、水利工程中，用于运输煤矿、沙石的自卸车。在土木工程中，经常与挖掘机、装载机、带式输送机等工程机械联合作业，构成装、运、卸生产线，进行土方、砂石、散料的装卸运输工作。

自卸车车厢通常铰接于车架上，并通过举升油缸连接于车架，举升油缸伸出举升自卸车车厢的一端抬起，这时可卸货。目前自卸车车厢在抬起时会与举升油缸发生干涉，从而导致自卸车车厢的举升角度有限，导致部分物料无法完全卸下。

前面的叙述在于提供一般的背景信息，并不一定构成现有技术。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种能增加举升油缸举升角度的自卸车车厢及自卸车。

本实用新型提供一种自卸车车厢，所述自卸车车厢包括底板、两个相对设置的侧板、前板和后门，两个所述侧板分别设于所述底板的两相对侧，所述前板和所述后门分别设于所述底板的两相对端，所述前板的外侧面上设有凸设于所述前板上的凸台，所述凸台用于连接于自卸车车厢的举升油缸。

在其中一实施例中，所述前板的所述凸台设于所述前板靠近所述底板的一端。

在其中一实施例中，所述前板的内侧面上设有肋板，所述肋板对应所述凸台的位置而设。

在其中一实施例中，所述侧板包括第一直线段、弯折段和第二直线段，所述弯折段连接于所述第一直线段和所述第二直线段之间，所述第一直线段与所述底板连接，所述弯折段包括多个依次连接的弯折板，形成多段弯折。

在其中一实施例中，所述连自卸车车厢还包括拉杆，所述拉杆的两端分别固定连接于两个所述侧板，且所述拉杆与所述后门相邻设置。

在其中一实施例中，所述侧板上设有连接座，所述拉杆的两端分别设有盖板，所述拉杆通过固定件与所述盖板、所述连接座连接，从而将所述拉杆固定在所述侧板上，所述盖板和所述侧板之间还设置垫板。

在其中一实施例中，所述后门相对所述底板倾斜设置，且所述后门靠近所述底板的底端朝所述自卸车车厢的后端倾斜。

在其中一实施例中，所述底板上设有纵梁，所述纵梁沿从所述前板朝向所述后门的方向延伸，两个所述纵梁间隔设置于所述底板上，所述自卸车车厢还包括加强筋，所述加强筋从一个所述侧板的顶部延伸至所述底板，并延伸至另一个所述侧板的顶部。

在其中一实施例中，所述底板底部还设有导向座，所述导向座包括朝向两个所述侧板的其中一个的斜面；所述自卸车车厢还包括帽檐，所述帽檐连接于所述前板和所述侧板，所述帽檐朝所述前板远离所述后门的一侧延伸，所述帽檐的底部设有支撑杆，所述支撑杆的一端连接于所述帽檐，另一端连接于所述前板。

本实用新型还提供一种自卸车，包括底盘、举升油缸和上述自卸车车厢，所述举升油缸的一端连接于所述自卸车车厢的所述凸台，所述举升油缸的另一端连接于所述底盘。

本实用新型提供的自卸车车厢和自卸车中，通过在前板上设置与举升油缸连接的凸台，可增加举升油缸与前板的接触面积，优化举升力传递，增强了连接强度，且可增大举升油缸与前板的距离，使得举升油缸不会与前板发生干涉，从而使自卸车车厢的举升角度增大。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的自卸车车厢的一角度结构示意图。

图2为图1所示自卸车车厢的后视图。

图3为图1所示自卸车车厢的另一角度结构示意图。

图4为图1所示自卸车车厢的局部侧视图。

图5为图4的分解示意图。

图6为图1所示自卸车车厢的另一局部分解示意图。

图7为图6的局部放大图。

图8为本实用新型一实施例的自卸车的结构示意图。

图9为图8的局部分解示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

请参图1和图2，本实用新型一实施例的自卸车车厢，包括底板11、两个相对设置的侧板13、前板15和后门17，两个侧板13分别设于底板11的两相对侧，前板15和后门17分别设于底板11的两相对端，侧板13和前板15大体垂直于底板11，底板11、两个相对设置的侧板13、前板15和后门17共同围设成盒体状。前板15的外侧面上设有凸设于前板15上的凸台152，凸台152用于与举升油缸19(见图8)的一端连接。

本实施例中，请一并参照图3，底板11上设有纵梁112，纵梁112沿从前板15朝向后门17的方向延伸。具体地，两个纵梁112间隔设置于底板11上。底板11上还设有固定支架114，以固定自卸车的挡泥板。底板11的底部靠近后门17的一端设有铰接座116，以将自卸车车厢可转接的连接到车架上。具体地，两个铰接座116间隔并排设于底板11底部，铰接座116上开设有轴孔1162，以供转轴穿过。

底板11底部还设有导向座118，导向座118包括朝向两个侧板13的其中一个的斜面。具体地，两个导向座118间隔对称地设于底板11底部。当自卸车车厢抬起后重新落下时，具有斜面的导线座118可对自卸车车厢的下落进行导向，利于自卸车车厢顺利下落。

本实施例中，自卸车车厢还包括加强筋21，加强筋21从一个侧板13的顶部延伸至底板11，并延伸至另一个侧板13的顶部。具体地，两个加强筋21间隔并排设置。更具体地，一个加强筋21设于自卸车车厢靠近后门17的端部边缘处。

本实施例中，侧板13包括第一直线段132、弯折段134和第二直线段136，弯折段134连接于第一直线段132和第二直线段136之间，第一直线段132与底板11连接。弯折段134包括多个依次连接的弯折板，形成多段弯折。通过将侧板13的一部分弯折形成弯折段134，可大大提高板材的刚性，从而可减少加强筋的数量，多段弯折形成大圆角过渡，可减少转角集料现象，同时通过第一直线段132与底板11连接，制造难度不大。

侧板13的前后两端分别设有夹板138，夹板138用于固定监控等设备的线束。夹板138上开设有通孔1382。

本实施例中，前板15的外侧面上设有多个纵横交错的加强板154，这样可大大提高自卸车车厢的强度。前板15的内侧面上设有肋板156，肋板156对应凸台152的位置而设。加强板154和肋板156的设置，均可增强前板15的强度，尤其是肋板156的设置更增强了举升油缸19与前板15的连接强度。

前板15的凸台152设于前板15靠近底板11的一端，即前板15的底端。

本实施例中，自卸车车厢还包括帽檐23，帽檐23连接于前板15和侧板13，帽檐23朝前板15远离后门17的一侧延伸。

帽檐23的底部设有支撑杆232，支撑杆232的一端连接于帽檐23，另一端连接于前板15。

本实施例中，后门17可转动地连接于侧板13，在卸料时，转动后门17即可打开后门17，此时自卸车车厢通过举升油缸19抬起前端，物料可借助重力从后门17处卸下。

具体地，请参图4和图5，后门17相对底板11倾斜设置，且后门17靠近底板11的底端朝自卸车车厢的后端倾斜，也就是说，后门17靠近底板11的底端相对后门17远离底板11的顶端离自卸车车厢的前端更远。通过将后门17倾斜设置，当后门17在打开时的转动角度不变时，后门17打开的开口能更大，利于卸料。

具体地，侧板13上设有铰座板139，后门17上连接有活动座172，活动座172可转动地连接于铰座板139，从而将后门17可转动地连接到侧板13。铰座板139的一侧设有固定在侧板13上的铰座封板140。更具体地，铰座板139为两个，两个侧板13上分别设有一个铰座板139，后门17的两侧分别可转动连接到一个铰座板139。

具体地，侧板13的后端设有朝向后门17的限位块141，后门17上设有朝向侧板13的配合块174，配合块174与限位块141对应设置，且配合块191与限位块141面向相互的面的形状匹配。更具体地，配合块174与限位块141面向相互的面的形状均可为曲面。当后门17盖合于侧板13时，限位块141和配合块174接触配合，对后门17形成限位。

具体地，后门17上还设有锁链176，锁链176的一端固定于后门17，另一端可连接或脱离于侧板13或底板11。当后门17盖合于侧板13时，将锁链176的另一端连接在侧板13或底板11上，可防止后门17随意打开。

本实施例中，请参图6和图7，自卸车车厢还包括拉杆25，拉杆25的两端分别固定连接于两个侧板13，且拉杆25与后门17相邻设置。具体地，侧板13上设有连接座143，拉杆25的两端分别设有盖板252，拉杆25通过固定件27与盖板252、连接座143连接，从而将拉杆25固定在侧板13上。盖板252和侧板13之间还可设置垫板29，通过调整垫板29的数量或更换不同厚度的垫板29可有效补偿自卸车车厢制造过程的误差，方便装配。更具体地，连接座143通过螺纹座31固定在侧板13上。盖板252可通过焊接方式固定在拉杆25的端部，当然也可通过螺纹连接等其他方式连接，或者将盖板252一体成型在拉杆25上。拉杆25由矩形钢制成，其结构简单，其材料、成型工艺均较为简单。

本实用新型提供的自卸车车厢中，通过在前板上设置与举升油缸连接的凸台，可增加举升油缸与前板的接触面积，优化举升力传递，增强了连接强度，且可增大举升油缸与前板的距离，使得举升油缸不会与前板发生干涉，从而使自卸车车厢的举升角度增大。

请参图8，本实用新型还提供一种自卸车，包括底盘18、举升油缸19和上述自卸车车厢，举升油缸19的两端分别铰接于底盘18和自卸车车厢。

请一并参照图9，本实施例中，举升油缸19上设有油缸支座192，油缸支座192通过紧固件194固定连接于自卸车车厢的前板15的凸台152。具体在本实施例中，凸台152上设有螺纹孔，紧固件194为螺栓。

本实用新型提供的自卸车中，其自卸车车厢通过在前板上设置与举升油缸连接的凸台，可增加举升油缸与前板的接触面积，优化举升力传递，增强了连接强度，且可增大举升油缸与前板的距离，使得举升油缸不会与前板发生干涉，从而使自卸车车厢的举升角度增大。

在附图中，为了清晰起见，会夸大层和区域的尺寸和相对尺寸。应当理解的是，当元件例如层、区域或基板被称作“形成在”、“设置在”或“位于”另一元件上时，该元件可以直接设置在所述另一元件上，或者也可以存在中间元件。相反，当元件被称作“直接形成在”或“直接设置在”另一元件上时，不存在中间元件。

在本文中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语的具体含义。

在本文中，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“竖直”、“水平”等指示的方位或重量关系为基于附图所示的方位或重量关系，仅是为了表达技术方案的清楚及描述方便，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本文中，用于描述元件的序列形容词“第一”、“第二”等仅仅是为了区别属性类似的元件，并不意味着这样描述的元件必须依照给定的顺序，或者时间、空间、等级或其它的限制。

在本文中，除非另有说明，“多个”、“若干”的含义是两个或两个以上。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，除了包含所列的那些要素，而且还可包含没有明确列出的其他要素。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (9)

1.一种自卸车车厢，其特征在于，所述自卸车车厢包括底板(11)、两个相对设置的侧板(13)、前板(15)和后门(17)，两个所述侧板(13)分别设于所述底板(11)的两相对侧，所述前板(15)和所述后门(17)分别设于所述底板(11)的两相对端，所述前板(15)的外侧面上设有凸设于所述前板(15)上的凸台(152)，所述凸台(152)用于连接于自卸车车厢的举升油缸(19)，所述底板(11)上设有纵梁(112)，所述纵梁(112)沿从所述前板(15)朝向所述后门(17)的方向延伸，两个所述纵梁(112)间隔设置于所述底板(11)上，所述自卸车车厢还包括加强筋(21)，所述加强筋(21)从一个所述侧板(13)的顶部延伸至所述底板(11)，并延伸至另一个所述侧板(13)的顶部。

2.如权利要求1所述的自卸车车厢，其特征在于，所述前板(15)的所述凸台(152)设于所述前板(15)靠近所述底板(11)的一端。

3.如权利要求1所述的自卸车车厢，其特征在于，所述前板(15)的内侧面上设有肋板(156)，所述肋板(156)对应所述凸台(152)的位置而设。

4.如权利要求1所述的自卸车车厢，其特征在于，所述侧板(13)包括第一直线段(132)、弯折段(134)和第二直线段(136)，所述弯折段(134)连接于所述第一直线段(132)和所述第二直线段(136)之间，所述第一直线段(132)与所述底板(11)连接，所述弯折段(134)包括多个依次连接的弯折板，形成多段弯折。

5.如权利要求1所述的自卸车车厢，其特征在于，所述自卸车车厢还包括拉杆(25)，所述拉杆(25)的两端分别固定连接于两个所述侧板(13)，且所述拉杆(25)与所述后门(17)相邻设置。

6.如权利要求5所述的自卸车车厢，其特征在于，所述侧板(13)上设有连接座(143)，所述拉杆(25)的两端分别设有盖板(252)，所述拉杆(25)通过固定件(27)与所述盖板(252)、所述连接座(143)连接，从而将所述拉杆(25)固定在所述侧板(13)上，所述盖板(252)和所述侧板(13)之间还设置垫板(29)。

7.如权利要求1所述的自卸车车厢，其特征在于，所述后门(17)相对所述底板(11)倾斜设置，且所述后门(17)靠近所述底板(11)的底端朝所述自卸车车厢的后端倾斜。

8.如权利要求1所述的自卸车车厢，其特征在于，所述底板(11)底部还设有导向座(118)，所述导向座(118)包括朝向两个所述侧板(13)的其中一个的斜面；所述自卸车车厢还包括帽檐(23)，所述帽檐(23)连接于所述前板(15)和所述侧板(13)，所述帽檐(23)朝所述前板(15)远离所述后门(17)的一侧延伸，所述帽檐(23)的底部设有支撑杆(232)，所述支撑杆(232)的一端连接于所述帽檐(23)，另一端连接于所述前板(15)。

9.一种自卸车，其特征在于，包括底盘(18)、举升油缸(19)和如权利要求1-8任意一项所述的自卸车车厢，所述举升油缸(19)的一端连接于所述自卸车车厢的所述凸台(152)，所述举升油缸(19)的另一端连接于所述底盘(18)。

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