CN219447003U - 一种轮对缺陷检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及轨道车辆检测技术领域，公开一种轮对缺陷检测装置，包括检测杆、缓冲弹片、缓冲单元、活动构件和基体，所述检测杆通过活动构件连接在基体上，所述活动构件配置为所述检测杆至少具有垂直于轮对行进方向的活动自由度，所述检测杆与基体之间设置有所述缓冲单元，所述检测杆的端部设置有所述缓冲弹片。本实用新型所述的轮对缺陷检测装置具有两级减震结构，缓冲弹片先进行第一级的减震，能降低缓冲单元受到的冲击负荷，避免检测杆在轮对的高速冲击下发生振荡波动，有效缓解检测杆由于高速冲击而变形受损，提高检测准确性，实现列车车轮踏面擦伤的高速实时动态检测。

Description

一种轮对缺陷检测装置

技术领域

本实用新型涉及轨道车辆检测技术领域，尤其涉及一种轮对缺陷检测装置。

背景技术

轨道车辆的轮对须定期检测其踏面擦伤磨耗和不圆度，以及时发现轮对踏面擦伤和不圆度超差，并提前镟修，以确保列车运营安全。现有技术中常采用的检测方法包括在线动态检测方法，其中一种为接触测量法，其主要检测原理为以轮缘外缘为基准，通过测量轮缘高度以检测车轮踏面不圆度、擦伤等，当车轮踏面有磨损或擦伤剥离等损伤时，踏面滚动圆的部分半径将减小，踏面与钢轨接触时，轮缘相对于钢轨将下移，通过与轮缘接触的检测杆来检测轮缘下移量，从而可以得到当前车轮踏面擦伤或磨损的当量情况。目前是在列车低速入库时进行实时动态检测，而在列车高速过车情况下，轮对会高速冲击接触测量法的检测装置，现有检测装置的抗冲击性和结构稳定性能较差，检测精度受冲击振荡影响。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题和提出的技术任务是对现有技术进行改进，提供一种轮对缺陷检测装置，解决目前技术中检测装置抗冲击性和结构稳定性能较差，检测精度受冲击振荡影响的问题。

为解决以上技术问题，本实用新型的技术方案是 ：

一种轮对缺陷检测装置，包括检测杆、缓冲弹片、缓冲单元、活动构件和基体，所述检测杆通过活动构件连接在基体上，所述活动构件配置为所述检测杆至少具有垂直于轮对行进方向的活动自由度，所述检测杆与基体之间设置有所述缓冲单元，所述检测杆的端部设置有所述缓冲弹片。本实用新型所述的轮对缺陷检测装置包括两级减震结构，驶向轮对缺陷检测装置的轮对先与检测杆端部的缓冲弹片接触，缓冲弹片对高速冲击进行有效的缓冲吸能，避免检测杆在轮对的高速冲击下发生振荡波动而影响检测准确性，也能有效缓解检测杆由于高速冲击而变形受损，使得轮对的轮缘能更平缓的驶上检测杆，检测杆在轮对的轮缘的作用下发生垂直于轮对行进方向的下压移动，然后检测杆与基体之间的缓冲单元再进行第二级的缓冲，缓冲单元既不妨碍检测杆被轮缘下压，也确保检测杆在缓冲单元的作用下能保持在紧密抵靠轮缘的状态，从而检测杆的位置能准确的反映出轮缘高度，进而准确的测量出轮对踏面的擦伤、不圆度等缺陷，缓冲弹片能降低缓冲单元受到的冲击负荷，避免缓冲单元由于高速冲击而过度活动导致检测出现振荡波动，能够延长缓冲单元的使用寿命，在轮对驶出轮对缺陷检测装置后，检测杆在缓冲单元的作用下自动复位到初始位置以对下一个轮对进行测量，保障测量连续、高效。

进一步的，所述缓冲弹片包括弹性形变部，所述弹性形变部包括倾斜于轮对行进方向的导入面段，检测杆的初始位置高于轮缘下部顶点位置，从而轮对驶上检测杆时才能驱使检测杆下压以准确检测出缺陷，由于导入面段倾斜于轮对行进方向，导入面段在发生弹性形变以降低高速冲击的同时也起到导向的作用，使得轮缘能更平顺的通过导入面段过渡到检测杆上，由于导入面段倾斜于轮对行进方向，导入面段将受到的冲击力分解为沿轮对行进方向的分力和垂直于轮对行进方向的分力，垂直于轮对行进方向的分力使得检测杆在垂直于轮对行进方向上被预下压，从而轮缘更平顺的驶上检测杆。

进一步的，所述弹性形变部还包括有与导入面段衔接的导出面段，所述导出面段平行于轮对行进方向，所述导出面段与所述检测杆的用于与轮对轮缘接触的检测面齐平，缓冲弹片与检测杆之间进行平滑过渡，使得轮缘通过缓冲弹片能更平顺的过渡到检测杆上，避免缓冲弹片与检测杆之间存在阶跃变化而导致检测杆受到瞬时冲击而发生振荡波动，提高检测准确性。

进一步的，所述弹性形变部的弹性系数沿轮对行进方向增大，使得缓冲弹片的弹性形变能力具有变化，保证具有良好的缓冲吸振作用，所述弹性形变部前段的弹性系数小，则形变量大以进行有效的缓冲，而所述弹性形变部后段的弹性系数大，则所述弹性形变部后段的形变量小以保障过渡到检测杆的平顺性，避免出现阶跃变变化而导致冲击。

进一步的，所述弹性形变部的厚度沿轮对行进方向渐变增大，结构简单，易于实施，通过厚度增大的方式来调整所述弹性形变部不同位置处的弹性形变能力。

进一步的，所述缓冲弹片还包括与弹性形变部连接的安装部，所述安装部与所述检测杆插拔连接，所述安装部上设置有限位导向部，结构简单，易于安装，维护方便。

进一步的，所述缓冲单元包括弹性缓冲构件、磁性缓冲构件的其中一种或结合，能吸收轮对通过时对检测杆产生的冲击，并且保持检测杆有效抵靠在轮缘上以精确的进行测量，并且在轮对驶出后使得检测杆自动复位到初始位置以进行下一侧的检测。

进一步的，所述缓冲单元沿着检测杆的长度方向间隔设置有若干组，使得检测杆的整个长度方向上都能有效的进行缓冲吸能，确保检测杆整体能平动下压，避免检测杆下压时出现倾斜而导致其长度方向上的各处的下压量存在偏差，提高检测准确度。

进一步的，所述活动构件包括平动条、摆臂以及滑轨机构，所述平动条通过滑轨机构沿轮对行进方向滑动连接在基体上，所述平动条与检测杆之间连接有若干平行设置的摆臂以构成平行四边形的活动结构，结构简单，易于实施，检测杆相对平动条通过摆臂呈摆动下压的运动方式，而平动条通过滑轨机构沿着轮对行进方向相对于基体进行滑动，从而使得检测杆整体上相对于基体在垂直于轮对行进方向上进行平动下压，有利于更加精确的进行检测。

进一步的，所述基体包括底板、背板以及侧板，所述背板连接在底板上，所述侧板与底板和背板连接以加固背板，结构简单，刚度高，稳定性好。

进一步的，还包括同步转轴机构，所述同步转轴机构包括固定座、转轴和传动构件，所述固定座连接在基体上，所述转轴平行于检测杆并且转动连接在固定座上，检测杆与转轴之间通过所述传动构件传动连接，所述传动构件沿着检测杆的长度方向间隔设置有若干个。利用同步转轴机构使得检测杆长度方向上各位置能同步的在垂直于轮对行进方向上进行活动，提高检测杆下压平动性，避免检测杆下压时发生倾斜而导致检测杆长度方向上各处的下移量存在偏差，进而影响检测准确性。

进一步的，所述传动构件包括相互啮合传动的齿轮件和齿条件，所述齿轮件设置在转轴上以随转轴同步转动，所述齿条件设置在检测杆上以随检测杆活动。结构简单，易于实施，通过啮合传动的方式保障检测杆长度方向上各处的下移量的一致性，提高检测杆各处下移的同步性，齿轮件与齿条件的配合实现了直线运动与转动运动的相互传动转换，传动精度高、同步性好。

进一步的，轮对缺陷检测装置上还设置有位移传感器，用于测量检测杆的位移量。通过准确的获取检测杆的位移量而反应出轮缘下顶点的高度信息，进而间接的测量出踏面擦伤、不圆度缺陷。

与现有技术相比，本实用新型优点在于：

本实用新型所述的轮对缺陷检测装置具有两级减震结构，缓冲弹片先进行第一级的减震，能降低缓冲单元受到的冲击负荷，避免检测杆在轮对的高速冲击下发生振荡波动，有效缓解检测杆由于高速冲击而变形受损，提高检测准确性，实现列车车轮踏面擦伤的高速实时动态检测。

附图说明

图1为本实用新型轮对缺陷检测装置的整体结构示意图；

图2为缓冲弹片的结构示意图；

图3为缓冲弹片的侧视结构示意图；

图4为活动构件的结构示意图；

图5为基体的结构示意图；

图6为同步转轴机构的结构示意图；

图7为轨卡座的结构示意图。

图中：

检测杆1、缓冲弹片2、弹性形变部21、导入面段211、导出面段212、形变限位部213、安装部22、限位导向部221、缓冲单元3、活动构件4、平动条41、摆臂42、滑轨机构43、基体5、底板51、背板52、侧板53、位移传感器61、位移感应板62、轨卡座7、同步转轴机构8、固定座81、转轴82、齿轮件83、齿条件84。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例公开的一种轮对缺陷检测装置，有效提高抗冲击性和结构稳定性，避免受到冲击振荡影响，保障检测精度，实现列车车轮踏面擦伤的高速实时动态检测。

如图1所示，一种轮对缺陷检测装置，主要包括检测杆1、缓冲弹片2、缓冲单元3、活动构件4、基体5以及位移传感器61，所述检测杆1通过活动构件4连接在基体5上，所述活动构件4配置为所述检测杆1相对于基体5至少具有垂直于轮对行进方向的活动自由度，所述检测杆1与基体5之间设置有所述缓冲单元3，所述检测杆1的端部设置有所述缓冲弹片2，所述的位移传感器61则是用于测量检测杆1在垂直于轮对行进方向上的位移量，具体可以是，位移传感器61设置在基体5上，而检测杆1上设置位移感应板62，则位移传感器61检测位移感应板62的移动以测量出检测杆1的下压位移量，也可以是，位移传感器61设置在检测杆1上，而基体5上设置位移感应板62，即位移感应板62处于静置状态而位移传感器61处于活动状态，同样能可靠而精确的测量出检测杆1的下压位移量。

具体的，所述轮对缺陷检测装置设置在钢轨旁，轮对缺陷检测装置的基体5通过图7所示的轨卡座7固定安装在钢轨侧边，所述检测杆1的长度方向沿着钢轨延伸方向并平行于钢轨，所述缓冲单元3支撑着所述检测杆1，以使所述检测杆1处于初始位置，处于初始位置的所述检测杆1稍高于轮对的轮缘下顶点高度，从而在轮对通过所述轮对缺陷检测装置时，轮对的轮缘能够将检测杆1在垂直于轮对行进方向上进行下压，所述缓冲单元3在检测杆1下压移动时进行缓冲，并且所述缓冲单元3对检测杆1具有复位作用力驱使所述检测杆1紧密抵靠在轮缘下顶点上，在轮对通过轮对缺陷检测装置的整个过程中保持着检测杆1紧密抵靠在轮缘下顶点的状态，位移传感器61测量出检测杆1在此段时间内的下压位移量，也就是测量出了轮缘下顶点的高度变化，进而间接的检测出轮对踏面的缺陷状况。

在列车高速过车时，列车的轮对会对轮对缺陷检测装置的检测杆1产生较大的高速冲击，导致缓冲单元3难以有效的进行缓冲吸能，会出现检测杆1振荡跳动的状况，从而影响测量的准确性，进而本实施例所述的轮对缺陷检测装置在检测杆1的沿轮对行进方向的端部设置了缓冲弹片2，具体的，可以是在检测杆1的单侧端部设置所述缓冲弹片2，也可以是在检测杆1的两端部设置所述缓冲弹片2以满足列车双向行进的检测需求。驶向轮对缺陷检测装置的轮对先与检测杆1端部的缓冲弹片2接触，缓冲弹片2对瞬时的高速冲击进行有效的缓冲吸收，避免轮对直接冲击检测杆1，轮对是刚性结构，检测杆1也是刚性结构，两者直接接触容易导致检测杆1由于高速冲击而变形受损，而且使得缓冲单元3受到较大冲击，从而检测杆1发生跳动，难以充分贴合抵靠轮缘下顶点，进而影响检测准确度，缓冲弹片2的存在使得轮对的轮缘能更平缓的过渡到检测杆上，然后检测杆1在轮对的轮缘的作用下发生垂直于轮对行进方向的下压移动，然后检测杆1与基体5之间的缓冲单元3再进行第二级的缓冲，缓冲单元3不妨碍检测杆1被轮缘下压的活动，同时缓冲单元3也对检测杆1产生作用力以使检测杆1保持在紧密抵靠轮缘的状态，从而检测杆1的位置能准确的反映出轮缘高度，进而准确的测量出轮对踏面的擦伤、不圆度等缺陷。

列车轮对的轮缘呈圆形，轮对的踏面沿着钢轨滚动前行，从而轮对的轮缘也是滚动前行，换言之，轮对通过滚动的方式驶上检测杆1，所述缓冲弹片2可以是沿着检测杆1的长度方向延伸即可，也可表达为，所述缓冲弹片2整体齐平于所述检测杆1的检测面即可，轮对的轮缘能够通过滚动的方式滚动到所述缓冲弹片2上再顺着所述缓冲弹片2滚动过渡到检测杆1上，所述缓冲弹片2不会阻碍轮对的轮缘滚动行进到检测杆1上，所述缓冲弹片2先与轮缘接触以进行弹性形变而吸收冲击，避免检测杆1受冲击而跳动或是受损。

所述缓冲弹片2可以是与所述检测杆1一体成型而成，也可以是所述缓冲弹片2为单独部件，通过可拆卸或不可拆卸的方式连接到所述检测杆1的端部，在本实施例中，优选的是，如图2所示，所述缓冲弹片2包括弹性形变部21，所述弹性形变部21包括倾斜于轮对行进方向的导入面段211，可以是所述导入面段211直接衔接过渡至所述检测杆1的检测面，处于初始位置的检测杆1高于待检测的轮对的轮缘下顶点所在高度，从而所述导入面段211倾斜于轮对行进方向所在水平面，所述导入面段211的前段低而后段高，导入面段211在发生弹性形变以进行冲击吸收的同时也起到导向的作用，能使轮缘通过导入面段211更平顺的驶上检测杆1 的检测面，并且由于导入面段211倾斜于轮对行进方向，导入面段211将受到的冲击力分解为沿轮对行进方向的分力和垂直于轮对行进方向的分力，垂直于轮对行进方向的分力使得检测杆1在垂直于轮对行进方向上被预下压，有利于轮缘更平顺的驶上检测杆1，并且通过导入面段211的弹性形变进行冲击吸收，减小检测杆1所受到的垂直于轮对行进方向的分力冲击，使得检测杆1更平缓的垂直于轮对行进方向进行下压，避免检测杆1跳动，提高检测准确度。

进一步的，如图2和图3所示，所述弹性形变部21还包括有与导入面段211衔接的导出面段212，所述导出面段212平行于轮对行进方向，所述导出面段212与所述检测杆1的用于与轮对轮缘接触的检测面齐平，利用导出面段212进行平滑过渡，使得轮缘能更平顺的驶上检测杆1，避免弹性形变部21由于受到的冲击过大而发生过大的形变而与检测杆1之间产生阶跃变化，避免检测杆1受到瞬时冲击而跳动影响检测准确性。

进一步的，所述弹性形变部21的弹性系数沿轮对行进方向增大，使得缓冲弹片的弹性形变能力具有变化，保证具有良好的缓冲吸振作用，所述弹性形变部前段的弹性系数小，则形变量大以进行有效的缓冲，而所述弹性形变部后段的弹性系数大，则所述弹性形变部后段的形变量小以保障平顺的过渡到检测杆，避免出现阶跃变变化而导致冲击，更好的提高检测准确性。具体的，所述弹性形变部21仅包含导入面段211时，则所述导入面段211的弹性系数沿轮对行进方向渐变增大，所述弹性形变部21包含导入面段211和导出面段212时，可以是导入面段211的弹性系数保持一致，而导出面段212的弹性系数也保持一致，并且出面段的弹性系大于导入面段211的弹性系数，也可以是，导入面段211的弹性系数保持一致，而导出面段212的弹性系数沿轮对行进方向渐变增大，能够根据需要进行灵活设计。

控制所述弹性形变部21各个部位处的弹性系数的方式有多种，例如采用多种不同材质的材料沿着轮对行进方向进行拼接以构成所述弹性形变部21，不同材质具有不同的弹性系数，从而实现弹性形变部21的弹性系数沿轮对行进方向增大；也可以是通过采用不同密度的材料来实现弹性系数的改变；还可以是通过设计具有的结构已达到弹性系数发生改变，在本实施例中，所述缓冲弹片2采用弹簧钢制成，如图3所示，所述弹性形变部21的厚度沿轮对行进方向渐变增大，结构简单，易于实施，通过厚度增大的方式来调整所述弹性形变部21不同位置处的弹性系数，具体的，所述弹性形变部21的厚度可以是平滑线性增大，也可以是平滑曲线增大，还可以是呈阶梯状增大。

所述弹性形变部21的导入面段211上设置有用于限制过度回弹的形变限位部213，所述检测杆1上设置有与形变限位部213配合的限制部，由于弹性形变部21在受到轮对的冲击后而发生弹性形变，弹性形变部21在弹性复原的时候由于弹力会发生过度回弹的状况，即导入面段211原本处于前段低而后段高的姿态，由于弹力而回弹时会出现前段高而后段低的姿态，即导入面段211由于回弹过度而在某一时刻呈现向上翘起的状态，从而会与后一个到来的轮对发生撞击而无法起到顺滑导入的功能，因此设置形变限位部213来限制导入面段211的回弹，确保导入面段211能始终处于前段低而后段高的倾斜姿态，确保能起到顺畅导入轮对的功能，具体的，所述形变限位部213成孔型，具体可以是沿导入面段211形变方向的腰型孔，检测杆1上的限制部则是插入孔中的限位销，当然，形变限位部213与限制部的结构形式可互换，只要能限制导入面段211回弹过度即可。

进一步的，所述缓冲弹片2还包括与弹性形变部21连接的安装部22，所述安装部22与所述检测杆1插拔可拆卸连接，提高装拆维护便捷性，所述安装部22上设置有限位导向部221，提高安装便捷性和精度，优选的是，所述安装部22与所述导出面段212衔接，并且安装部22沿着导出面段212的导出方向延伸，换言之，所述安装部22沿着轮对行进方向延伸，并且所述安装部22沿着轮对行进方向插拔连接在所述检测杆1上，所述安装部22的顶面与导出面段212齐平，也就是所述安装部22的顶面与所述检测杆1的用于与轮对轮缘接触的检测面齐平，使得过渡更加平顺，所述安装部22上的限位导向部221则是沿着轮对行进方向进行导向，而在垂直于轮对行进方向上所述限位导向部221则起到限位的作用，确保所述导出面段212与所述检测杆1的用于与轮对轮缘接触的检测面能稳定、高精度的达到齐平状态，保障过渡平顺性。

在本实施例中，所述缓冲单元3包括弹性缓冲构件、磁性缓冲构件的其中一种或结合，弹性缓冲构件可以是弹簧、拉簧、压簧、阻尼器等其他弹性元件组合而成，磁性缓冲构件则是利用磁力进行缓冲吸能，主要包括相对侧磁极相同的磁性元件，磁性元件越靠近磁力越大以确保复位，本实施例主要利用缓冲单元3吸收轮对通过时对检测杆产生的冲击，并且利用缓冲单元3对检测杆1产生的作用力保持检测杆1始终抵靠在轮缘上以精确的进行测量，并且在轮对驶出后使得检测杆1自动复位到初始位置以进行下一侧的检测；优选的是，所述缓冲单元3沿着检测杆1的长度方向间隔设置有若干组，使得检测杆的整个长度方向上都能有效的进行缓冲吸能，确保检测杆整体能平动下压，避免检测杆下压时出现倾斜导致其长度方向上的各处的下压量存在偏差而影响检测准确度。

如图4所示，所述活动构件4可采用简单的直线滑动机构，即包括直线滑轨和沿直线滑轨滑动的滑块，直线滑轨设置在基体5上，直线滑轨的导向方向垂直于轮对行进方向，滑块连接在检测杆1上，从而对检测杆1的活动进行导向，使得所述检测杆1相对于基体5具有垂直于轮对行进方向的活动自由度；还可以是，所述活动构件4由摆杆构成，所述摆杆一端与检测杆1铰接，另一端与基体5铰接，并且所述摆杆平行设置有多个以使得检测杆1、基体5和摆杆组合构成平行四边形的活动结构，所述检测杆1相对于基体5呈摆动的活动方式，同样的所述检测杆1相对于基体5具有垂直于轮对行进方向的活动自由度；进一步的，在本实施例中，所述活动构件4包括平动条41、摆臂42以及滑轨机构43，所述滑轨机构43的导向方向平行于轮对行进方向，所述平动条41通过滑轨机构43沿轮对行进方向滑动连接在基体5上，所述平动条41与检测杆1之间连接有若干平行设置的摆臂42，摆臂42的一端与平动条41铰接，摆臂42的另一端与检测杆1铰接，从而平动条41、检测杆1和摆臂42组合构成平行四边形的活动结构，检测杆1相对平动条41通过摆臂42呈摆动下压的运动方式，而平动条41通过滑轨机构43沿着轮对行进方向相对于基体5进行滑动，从而使得检测杆1整体上相对于基体5在垂直于轮对行进方向上进行平动下压，有利于更加精确的进行检测。

在本实施例中，如图5所示，所述基体5包括底板51、背板52以及侧板53，所述背板52连接在底板51上，所述背板52设置所述位移传感器61以及缓冲单元3，所述缓冲单元3沿着检测杆1长度方向间隔设置有若干个，所述侧板53平行于背板，侧板53与底板51和背板52连接以加固背板52，提高稳定性，滑轨机构43的滑轨固定设置在底板51上，并且底板51通过轨卡座7固定安装在钢轨侧边。

进一步的，如图1和图6所示，轮对缺陷检测装置还设置有同步转轴机构8，所述同步转轴机构8主要包括固定座81、转轴82和传动构件，所述固定座81连接在基体5上，所述转轴82平行于检测杆1并且转动连接在固定座81上，所述固定座81在转轴82的两端分别设置有一个，检测杆1与转轴82之间通过所述传动构件传动连接，所述传动构件沿着检测杆1的长度方向间隔设置有若干个，在本实施例中，所述传动构件在靠近转轴82的两端处分别设置有一个，利用同步转轴机构8使得检测杆1长度方向上各位置能同步的在垂直于轮对行进方向上进行活动，提高检测杆1下压平动性，避免检测杆1下压时发生倾斜而导致检测杆长度方向上各处的下移量存在偏差而影响检测准确性，具体的，当检测杆1存在倾斜趋势时，检测杆1一端发生进一步下压移动时，会通过传动构件传导到转轴82上，也就是检测杆1的进一步下压端会通过传动构件驱动转轴82转动，转动的转轴82会带动另一个传动构件进行同步动作，另一个传动构件反馈到检测杆1另一端，驱使检测杆1另一端同步的进行下压移动，从而使得检测杆1整体的进行下压活动，提高检测杆1的下压平动性，有效避免检测杆1下压时发生倾斜而导致检测杆长度方向上各处的下移量存在偏差，提高检测准确度。

所述检测杆1是进行垂直于轮对行进方向的直线运动，而转轴82则是进行转动运动，所述传动构件要进行检测杆1与转轴82的传动连接，则是要实现了直线运动与转动运动的相互传动转换，所述传动构件例如可以是曲柄滑块构件，能可靠的实现直线运动与转动运动的相互传动转换，在本实施例中，所述传动构件包括相互啮合传动的齿轮件83和齿条件84，所述齿轮件83设置在转轴82上以随转轴82同步转动，所述齿条件84设置在检测杆1上以随检测杆1活动，齿轮件83的转动能驱动齿条件84直线运动，而齿轮件83的直线运动则能驱动齿轮件83进行转动，也就是精确的实现检测杆1与转轴82之间的传动连接，从而实现确保检测杆1整体平动，提高检测准确度。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (13)

1.一种轮对缺陷检测装置，其特征在于，包括检测杆（1）、缓冲弹片（2）、缓冲单元（3）、活动构件（4）和基体（5），所述检测杆（1）通过活动构件（4）连接在基体（5）上，所述活动构件（4）配置为所述检测杆（1）至少具有垂直于轮对行进方向的活动自由度，所述检测杆（1）与基体（5）之间设置有所述缓冲单元（3），所述检测杆（1）的端部设置有所述缓冲弹片（2）。

2.根据权利要求1所述的轮对缺陷检测装置，其特征在于，所述缓冲弹片（2）包括弹性形变部（21），所述弹性形变部（21）包括倾斜于轮对行进方向的导入面段（211）。

3.根据权利要求2所述的轮对缺陷检测装置，其特征在于，所述弹性形变部（21）还包括有与导入面段（211）衔接的导出面段（212），所述导出面段（212）平行于轮对行进方向，所述导出面段（212）与所述检测杆（1）的用于与轮对轮缘接触的检测面齐平。

4.根据权利要求2或3所述的轮对缺陷检测装置，其特征在于，所述弹性形变部（21）的弹性系数沿轮对行进方向增大。

5.根据权利要求2或3所述的轮对缺陷检测装置，其特征在于，所述弹性形变部（21）的厚度沿轮对行进方向渐变增大。

6.根据权利要求2所述的轮对缺陷检测装置，其特征在于，所述缓冲弹片（2）还包括与弹性形变部（21）连接的安装部（22），所述安装部（22）与所述检测杆（1）插拔连接，所述安装部（22）上设置有限位导向部（221）。

7.根据权利要求1所述的轮对缺陷检测装置，其特征在于，所述缓冲单元（3）包括弹性缓冲构件、磁性缓冲构件的其中一种或结合。

8.根据权利要求7所述的轮对缺陷检测装置，其特征在于，所述缓冲单元（3）沿着检测杆（1）的长度方向间隔设置有若干组。

9.根据权利要求1所述的轮对缺陷检测装置，其特征在于，所述活动构件（4）包括平动条（41）、摆臂（42）以及滑轨机构（43），所述平动条（41）通过滑轨机构（43）沿轮对行进方向滑动连接在基体（5）上，所述平动条（41）与检测杆（1）之间连接有若干平行设置的摆臂（42）以构成平行四边形的活动结构。

10.根据权利要求1所述的轮对缺陷检测装置，其特征在于，所述基体（5）包括底板（51）、背板（52）以及侧板（53），所述背板（52）连接在底板（51）上，所述侧板（53）与底板（51）和背板（52）连接以加固背板（52）。

11.根据权利要求1所述的轮对缺陷检测装置，其特征在于，还包括同步转轴机构，所述同步转轴机构包括固定座（81）、转轴（82）和传动构件，所述固定座（81）连接在基体（5）上，所述转轴（82）平行于检测杆（1）并且转动连接在固定座（81）上，检测杆（1）与转轴（82）之间通过所述传动构件传动连接，所述传动构件沿着检测杆（1）的长度方向间隔设置有若干个。

12.根据权利要求11所述的轮对缺陷检测装置，其特征在于，所述传动构件包括相互啮合传动的齿轮件（83）和齿条件（84），所述齿轮件（83）设置在转轴（82）上以随转轴（82）同步转动，所述齿条件（84）设置在检测杆（1）上以随检测杆（1）活动。

13.根据权利要求1所述的轮对缺陷检测装置，其特征在于，轮对缺陷检测装置上还设置有位移传感器（61），用于测量检测杆（1）的位移量。