CN219439316U - 取栓支架 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种取栓支架，它包括中空的金属管和金属丝，其中所述金属丝穿入所述金属管的中空结构中形成复合胚体，所述复合胚体进行一体拉拔形成复合丝，所述金属管在所述金属丝外部形成致密包裹；相邻所述复合丝相互固定，形成环形且中空的所述取栓支架。上述取栓支架的结构强度较好，能够提高支撑力，不易发生移位，能够确保产品的有效性。

Description

取栓支架

技术领域

本实用新型涉及取栓支架技术领域，特别是涉及一种取栓支架。

背景技术

血栓是危害人类健康的一大因素。血栓形成是指人体或动物在存活期间因某些诱因，血液有形成分在循环血中发生异常的血凝块，或者在心脏内壁或血管壁上发生血液沉积物。血栓可以根据体内解剖部位分为静脉血栓、动脉血栓和微血栓。血栓形成的主要病变是血管闭塞、血流受阻引起相关的血管支配组织缺血、缺氧甚至坏死而产生相应组织、器官功能障碍的症状。根据血栓形成的部位，大小，速度及侧支循环建立的情况等，可有不同的临床表现。

目前市面上的取栓支架主要由丝材编制而成，但是编织的支架因支撑力较低，容易产生移位的现象，影响产品的有效性。因此金属支架的支撑力对于支架稳定有重要意义。

实用新型内容

基于此，有必要提供一种能够提高支撑力、结构强度较好以及不易发生移位的取栓支架。

一种取栓支架，其特征在于：它包括中空的金属管和金属丝，其中所述金属丝穿入所述金属管的中空结构中形成复合胚体，所述复合胚体进行一体拉拔形成复合丝，所述金属管在所述金属丝外部形成致密包裹；相邻所述复合丝相互固定，形成环形且中空的所述取栓支架。

在其中一个实施例中，所述复合胚体为两层结构，内层为所述金属丝，外层为所述金属管；

或，所述复合胚体为三层结构，内层为所述金属丝，中层为和外层均为金属管，其中所述金属丝外径小于所述中层的金属管内径0.01-0.15mm，所述中层的金属管外径小于所述外层的金属管的内径0.01-0.15mm。

在其中一个实施例中，所述一体拉拔处理变形量为10％-75％。

在其中一个实施例中，所述变形量为30％-40％。

在其中一个实施例中，所述取栓支架为菱形网状结构。

上述取栓支架，采用金属丝和金属管，金属管的特定部位采用强度较大的材料，例如不锈钢材料，金属丝外径小于所述金属管内径0.01-0.15mm，将所述金属丝穿入所述金属管的中空结构中形成复合胚体，将复合胚体分别依次进行一体拉拔处理、退火处理、表面处理，能够提高复合丝的刚性和支撑力，例如金属管采用不锈钢材料的部位，其刚度相对于镍钛合金材料，提高了300％。将复合丝制作形成取栓支架，取栓支架圆周部分位置采用非镍钛的强度较大的材料，且支架在轴向以及收缩张开的过程中承受小于1％的变形，其结构强度较好，能够提高支撑力，不易发生移位，能够确保产品的有效性。而且，相邻所述复合丝通过焊接相固定以形成环形且中空的所述取栓支架，复合丝通过焊接固定起来，进一步使取栓支架上的复合丝之间不容易发生移位，从而进一步提高了支架的支撑力。

其它实施例中，所述冷拔处理中，冷拔变形量为10％-75％，优选的，所述冷拔处理中，冷拔变形量为30％-40％，经申请人研究发现，通过将冷拔变形量为30％-40％，且所述金属丝外径小于所述金属管内径0.01-0.15mm时，形成的复合丝刚性较好，而且取出血栓过程中，不易变形，对血栓具有较强捕获力，且能够在保证适当弯曲性的前提下，血栓支架不易变形。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的取栓支架的制作方法中的金属丝以及不同材质的金属管的示意图；

图2为本实用新型一实施例的取栓支架的制作方法中的金属丝依次穿入金属管的示意图；

图3为本实用新型一实施例的取栓支架的制作方法中的金属丝穿入金属管中形成复合坯体的示意图；

图4为本实用新型一实施例的取栓支架的制作方法中的两层复合胚体穿入最外层的金属管中的示意图；

图5为本实用新型一实施例的取栓支架的制作方法中的三层复合胚体的示意图；

图6为本实用新型一实施例的取栓支架的制作方法中的两层复合胚体拉拔后状态的示意图；

图7为本实用新型一实施例的取栓支架的制作方法中的三层复合胚体拉拔后状态的示意图；

图8为本实用新型一实施例的取栓支架的制作方法中的一组平面折线状结构的示意图；

图9为本实用新型一实施例的取栓支架的制作方法中的一组平面折线状结构在结点位置进行焊接的示意图；

图10为本实用新型一实施例的取栓支架的制作方法中的一组平面折线状结构焊接完成后状态的示意图；

图11为本实用新型一实施例的取栓支架的制作方法中的不同组的平面折线状结构焊接后状态的示意图；

图12为本实用新型一实施例的取栓支架的制作方法中的环状结构的示意图；

图13为本实用新型一实施例的取栓支架的制作方法中的取栓支架的示意图；

图14为本实用新型一实施例的取栓支架的制作方法中的环形折线状结构的示意图；

图15为本实用新型一实施例的取栓支架的制作方法中的环形折线状结构头尾相互焊接后状态的示意图；

图16为本实用新型一实施例的取栓支架的制作方法中的两个环形折线状结构相互进行焊接的示意图；

图17为本实用新型一实施例的取栓支架的制作方法中的相邻两个环形折线状结构焊接完成后状态的示意图；

图18为本实用新型一实施例的取栓支架的制作方法中的焊接完成后，取栓支架最终构型的示意图；

图19为本实用新型一实施例的取栓支架的制作方法中的平面菱形网状结构的示意图；

图20为本实用新型一实施例的取栓支架的制作方法中的去掉平面定型后多余的结构的平面菱形网状结构的示意图；

图21为本实用新型一实施例的取栓支架的制作方法中的圆环网状结构的示意图；

图22为本实用新型一实施例的取栓支架的制作方法中的取栓支架的示意图；

图23为本实用新型一实施例的取栓支架的制作方法中的取栓支架的示意图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。在本实用新型的描述中，“若干”的含义是至少一个，例如一个，两个等，除非另有明确具体的限定。除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

一实施例中，本申请提供一种取栓支架的制作方法，包括如下步骤：

S100：提供金属丝和金属管，其中，所述金属丝外径小于所述金属管内径0.01-0.15mm；

本实施例中，所述金属丝的材质包括镍钛合金、镍钛基合金、钴铬合金、铂金或钯金中的至少一种，例如任意一种、两种或任意多种；和/或，所述金属管材质包括镍钛合金、不锈钢、钴铬合金、铂金、铂钨合金、铂铱合金中的至少一种，例如任意一种、两种或任意多种。金属丝为内部材料，金属管为外部材料。通过选用内部为金属丝、外部为与内部金属丝紧密结合的金属管形成复合丝，后续用来编制形成取栓支架。一具体实施例中，金属管采用不锈钢材料的部位，其刚度相对于镍钛合金材料，提高了300％，取栓支架圆周部分位置采用非镍钛的强度较大的材料，且支架在轴向以及收缩张开的过程中承受小于1％的变形。

具体实际应用中，金属丝外径与金属管外径的比例按照产品最终所需的强度进行调整。

S200：将所述金属丝穿入所述金属管的中空结构中形成复合胚体；

本申请中，将金属丝穿入金属管的中空结构中。复合胚体分为两层结构和三层结构。两层结构，即内部是金属丝、外部是金属管；三层结构，即内部是金属丝、中间层和外层为金属管。

在其中一个实施例中，所述复合胚体为两层结构，内层为所述金属丝，外层为所述金属管；所述金属丝外径小于所述金属管内径0.01-0.15mm。当复合胚体是二层结构时，放置在金属丝外边的金属管可以是一种材质的，也可以是不同材质间隔放置的，例如，以不锈钢、镍钛合金、钯金等不同材质间隔放置的。也即是，一根金属丝穿过的金属管中，金属管为多个，多个金属管采用相同的材质，也可以采用不同的材质间隔放置。请参见图1，其为金属丝以及不同材质的金属管，每种金属管的长度及相对位置根据最终产品不同部分的功能进行确定，例如不锈钢将不同位置进行焊接，铂钨合金用于标明支架起始部位。请参阅图2及图3，其为金属丝依次穿过金属管形成两层结构形成复合胚体。

在其中一个实施例中，所述复合胚体为三层结构，内层为所述金属丝，中层为和外层均为金属管，其中所述金属丝外径小于所述中层的金属管内径0.01-0.15mm，所述中层的金属管外径小于所述外层的金属管的内径0.01-0.15mm。当复合胚体是三层复合结构，中间层金属是一种材质的或者是多种材质的，包括镍钛合金、不锈钢、钴铬合金、铂金、铂钨合金、铂铱合金等不同材质间隔放置的。每种金属管的长度及相对位置根据最终产品不同部分的功能进行确定，例如不锈钢用于焊接，铂钨合金用于标明支架起始部位。最外边一层的金属管是一种材质的，用于加工过程中将中间层不同材料的金属管进行保护，利于后续加工。请参阅图4，其为两层复合胚体穿入最外层的金属管中，请参阅图5，其为两层复合胚体穿入最外层的金属管中后形成三层复合胚体，即，三层结构的复合胚体。

S300：将所述复合胚体分别依次进行一体拉拔处理、退火处理、表面处理形成复合丝；

例如，采用液压拉拔一体机进行拉拔处理。例如，将金属丝和金属管的复合体进行一体拉拔及单次或数次退火。例如，所述退火处理中，退火温度为600-900℃；例如，所述一体拉拔处理为冷拔处理，冷拔变形量为10％-75％；优选的，所述冷拔处理中，冷拔变形量为30％-40％。如此，经申请人研究发现，通过将冷拔变形量为30％-40％，且所述金属丝外径小于所述金属管内径0.01-0.15mm时，形成的复合丝刚性较好，而且取出血栓过程中，不易变形，对血栓具有较强捕获力，且能够在保证适当弯曲性的前提下，血栓支架不易变形。

需要说明的是，支架弯曲性能差，难通过迂曲血管；血管支架与血栓嵌合不稳定，导致脱栓或取栓效率低。因此，取栓支架制作过程中，一方面要保证整体维持一定的弯曲性，以便通过迂曲血管，另一方面，取栓支架内部要维持一定的刚性和支撑力，避免因取栓支架发生移位而使得血栓脱落。本申请通过将所述金属丝外径小于所述金属管内径0.01-0.15mm时，且将冷拔变形量为30％-40％，能够确保复合丝变形保持在一定的范围内，能够保证在弯曲性和刚性之间上的较好平衡，形成的复合丝刚性较好，而且取出血栓过程中，不易变形，对血栓具有较强捕获力。

请参阅图6，其为两层的复合胚体拉拔后状态，可以酌情比较下拉拔前的图3。请参阅图7，其为三层的复合胚体拉拔后状态，可以酌情比较下拉拔前的图5。

本实施例中，通过对复合胚体进行表面处理，以去除去掉表面的氧化物并使表面光亮。例如，所述表面处理为机械剥离、机械磨削、化学处理和电抛光中的至少一种。采用机械剥离、机械磨削、化学处理或电抛光的方式将三层金属复合体的最外一层金属管去掉，或者采用这些方式的组合去掉最外层金属管的表层氧化物，余下紧密结合的金属丝和中间层的金属管。将金属丝和金属管的复合丝进行表面处理从而去掉表面的氧化物并使表面光亮，表面处理的方法可以是电抛光、化学处理和机械抛光，或者这些方法的组合。

S400：将所述复合丝定型并编制形成取栓支架，其中相邻所述复合丝通过焊接相固定以形成环形且中空的所述取栓支架。

上述取栓支架的制作方法，采用金属丝和金属管，金属管的特定部位采用强度较大的材料，例如不锈钢材料，金属丝外径小于所述金属管内径0.01-0.15mm，将所述金属丝穿入所述金属管的中空结构中形成复合胚体，将复合胚体分别依次进行一体拉拔处理、退火处理、表面处理，能够提高复合丝的刚性和支撑力，例如金属管采用不锈钢材料的部位，其刚度相对于镍钛合金材料，提高了300％。将复合丝再制作形成取栓支架后，取栓支架圆周部分位置采用强度较大的材料，且支架在轴向以及收缩张开的过程中承受小于1％的变形，其结构强度较好，能够提高支撑力，不易发生移位，能够确保产品的有效性。而且，相邻所述复合丝通过焊接相固定以形成环形且中空的所述取栓支架，复合丝通过焊接固定起来，进一步使取栓支架上的复合丝之间不容易发生移位，从而进一步提高了支架的支撑力。

在其中一个实施例中，所述取栓支架为多根复合丝组成，其中，所述步骤S400：将所述复合丝定型并编制形成取栓支架，包括步骤S411、步骤S412、步骤S413及步骤S414，具体的为如下步骤：

S411：将所述复合丝分别按照预设尺寸进行截断处理；

将金属丝和金属管的组成的复合丝进行截断。截断的复合丝的长度可以根据目标尺寸支架的每一组丝的长度进行截断，或者依据整个支架需要的金属丝的长度进行截断。

具体的，本实施例中，每一组丝的长度可以参照图8中的每一组复合丝定型后形状的长度而定。

S412：将各所述复合丝定型成平面折线状结构；

具体的，图8为具体的一组平面折线状结构的两种形状。当然，实际应用中，也可以将复合丝仅定型成一种形状的平面折线状结构。将每组复合丝放置在热定型工装中进行热定型，定型后的形状为平面折线状结构，如图8所示。

S413：将各所述平面折线状结构相互焊接并定型形成环状结构；

请参阅图9，其为平面折线状结构在结点位置进行焊接的示意图，不同组的丝材在结点位置S进行焊接，请参阅图10其为平面折线状结构焊接完成后状态，其为相邻的两组丝焊接完成后状态。请参阅图11，其为多组平面折线状结构焊接后状态。请参阅图12，其为定型成环形状态后的示意图，环状结构的首尾位置处结点J为焊接位置。

S414：将所述环状结构首尾的连接点相焊接固定形成环形且中空的所述取栓支架。

请参阅图12及图13，将环状结构首尾连接点进行焊接，焊接完成后，支架最终构型形成图13所示的取栓支架。

本实施例中，复合丝采用的外层金属管采用不锈钢管等易于焊接的材料作为连接点来连接不同组的复合丝，将不同组的复合丝焊接起来，使取栓支架上的复合丝之间不容易发生移位，从而提高了取栓支架的支撑力。将每组复合丝放置在热定型工装中进行热定型，定型后的形状为平面结构，如图8所示。外层为不锈钢管等易于焊接的材料作为连接点来连接不同组的丝，采用不锈钢管等易于焊接的材料将不同组的丝焊接起来，使支架上的丝之间不容易发生移位，从而提高了支架的支撑力。每组丝单独定型后，将相邻的两组复合丝进行焊接，焊接点为两组复合丝上设置的连接点(如图9及图10所示)。相邻的两组丝可以是同一种结构也可以是不同结构。将不同组的丝依次焊接后(如图11所示)，将焊接在一起的多组丝材定型成圆环状态(如图12所示)，再将圆环的首尾相互焊接成支架最终形态(如图13所示)。

在又一个实施例中，所述取栓支架为多根复合丝组成，其中，所述步骤S400：将所述复合丝定型并编制形成取栓支架，包括步骤S421、步骤S422、步骤S423，具体包括如下步骤：

S421：将所述复合丝分别按照预设尺寸进行截断处理；

将金属丝和金属管的组成的复合丝进行截断。截断的复合丝的长度可以根据目标尺寸支架的每一组丝的长度进行截断，或者依据整个支架需要的金属丝的长度进行截断。

具体的，本实施例中，每一组丝的长度可以参照图14中的每一组复合丝定型后形状的长度而定。

S422：将各所述复合丝定型并首尾焊接相连接形成环形折线状结构；

请参阅图14，其为环形折线状结构的示意图。本实施例中，将每组复合丝放置在热定型工装中进行热定型，定型后的形状为环状结构。图14的环形折线状结构的首尾连接结点K为后续焊接位置。

S423：将各所述环形折线状结构依次相互焊接固定形成环形且中空的所述取栓支架。

请参阅图15至图18，图15为环形折线状结构头尾相互焊接后状态的示意图，其为环状丝头尾相互焊接后状态。图16为两个环形折线状结构相互进行焊接的示意图，其中L为相对应的结点的焊接位置，不同组的丝相互进行焊接。图17为相邻两个环形折线状结构焊接完成后状态的示意图，其是相邻两组丝焊接完成后状态。图18为本实施例焊接后形成的取栓支架的最终构型的示意图。

本实施例中，单组丝定型为环状结构、首尾焊接在一起、再将多组丝焊接在一起。将每组复合丝放置在热定型工装中进行热定型，定型后的形状为环状结构(如图14所示)。外层为不锈钢管等易于焊接的材料作为连接点来焊接不同组的丝。每组丝单独定型后，将每组丝的头尾进行焊接从而成为闭合的圆环(如图15所示)。并将相邻的两组复合丝依次进行焊接，焊接点为两组复合丝上连接点(如图16、图17所示)，焊接完成后的形态为支架的最终构型(如图18所示)。相邻的两组丝可以是同一种结构也可以是不同结构。由于采用焊接的方式将不同组的丝进行焊接，支架上每组丝之间不容易发生移位，从而提高了支架的支撑力。

在又一个实施例中，所述取栓支架为同一根复合丝组成，即整体取栓支架采用一根复合丝形成，其中，所述步骤400：将所述复合丝定型并编制形成取栓支架包括：

将一根复合丝材分次或者多次定型成平面菱形网状结构后，通过裁减及打磨处理，并将所述平面菱形网状结构的各连接点进行焊接相固定，再定型成首尾相连的圆环网状结构，并将首尾的连接点相焊接固定形成环形且中空的所述取栓支架。

本实施例中，请参阅图19，其为单根复合丝定型成平面状态后的平面菱形网状结构图。请参阅图20，其为去掉平面定型后多余的结构的平面菱形网状结构的示意图。请参阅图21，其为圆环网状结构的示意图，将产品定型成环状结构，并将每圈丝头尾焊接在一起。请参阅图22，其为取栓支架的最终构架的示意图。请参阅图23，其为取栓支架的最终架构的示意图。

本实施例中，整个支架为同一根丝组成，将一根复合丝材分次或者多次定型成平面状态(如图19所示)，通过裁减、打磨去掉不需要的结构(如图20所示)。相邻两圈丝相互接触的位置为焊接点，将焊接点进行焊接，再定型成圆环状态(如图21所示)。再将每层圆环的首尾进行焊接从而成为闭合的环状，也就是支架最终构型(如图22、图23所示)。由于采用焊接的方式将不同层的丝进行焊接以及将每层丝头尾进行焊接固定，支架上各个部位的丝之间不容易发生移位，从而提高了支架的支撑力。

在其中一个实施例中，各所述定型处理中，定型为热定型处理，所述热定型的温度为350～580℃。例如，热定型处理包括但不限于平面定型、曲面定型、超弹型调控热处理，热定型的温度为350～580℃。本实施例中，将焊接完成的支架进行热处理以消除产品焊接后产生的应力，热处理的温度350-580℃，热处理时间为10分钟以内。如此，能够进一步保证取栓支架的支撑力。

在其中一个实施例中，在形成取栓支架之后，还包括对所述取栓支架行表面处理，将产品进行表面处理，表面处理方法包括机械抛光、电化学抛光、磨粒流抛光、化学抛光等方法以及它们的组合，其中优选为机械抛光与电化学抛光的组合。如此，能够进一步保证取栓支架的支撑力。

上述取栓支架的制作方法，采用金属丝和金属管，且金属丝外径小于所述金属管内径0.01-0.15mm，将所述金属丝穿入所述金属管的中空结构中形成复合胚体，并将复合胚体分别依次进行一体拉拔处理、退火处理、表面处理，能够提高复合丝的刚性和支撑力，再制作形成取栓支架后，结构强度较好，能够提高支撑力，不易发生移位，能够确保产品的有效性。而且，相邻所述复合丝通过焊接相固定以形成环形且中空的所述取栓支架，复合丝通过焊接固定起来，进一步使取栓支架上的复合丝之间不容易发生移位，从而进一步提高了支架的支撑力。

本实施例还提供一种取栓支架，该取栓支架采用如上任一实施例中所述的取栓支架的制作方法制作得到。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。需要说明的是，本申请的“一实施例中”、“例如”、“又如”等，旨在对本申请进行举例说明，而不是用于限制本申请。以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (5)

1.一种取栓支架，其特征在于：它包括中空的金属管和金属丝，其中所述金属丝穿入所述金属管的中空结构中形成复合胚体，所述复合胚体进行一体拉拔形成复合丝，所述金属管在所述金属丝外部形成致密包裹；

相邻所述复合丝相互固定，形成环形且中空的所述取栓支架。

2.如权利要求1所述的一种取栓支架，其特征在于：所述复合胚体为两层结构，内层为所述金属丝，外层为所述金属管；

或，所述复合胚体为三层结构，内层为所述金属丝，中层为和外层均为金属管，其中所述金属丝外径小于所述中层的金属管内径0.01-0.15mm，所述中层的金属管外径小于所述外层的金属管的内径0.01-0.15mm。

3.根据权利要求1所述的一种取栓支架，其特征在于：所述一体拉拔处理变形量为10％-75％。

4.根据权利要求3所述的一种取栓支架，其特征在于：所述变形量为30％-40％。

5.根据权利要求2所述的一种取栓支架，其特征在于：所述取栓支架为菱形网状结构。