CN219406646U - 连接侧围总成与前壁板总成的支架及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及汽车零部件，具体涉及连接侧围总成与前壁板总成的支架及车辆，包括布置于侧围总成与前壁板总成搭接位置的支架本体，所述支架本体的第一端设有与侧围总成内侧连接的第一搭接部，所述支架本体的第二端设有与前壁板总成的乘员舱侧连接的第二搭接部。其结构简单，能够保证侧围总成与前壁板总成的连接强度。

Description

连接侧围总成与前壁板总成的支架及车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件，具体涉及连接侧围总成与前壁板总成的支架及车辆。

背景技术

现有技术中，参见图1至图3所示汽车的侧围总成与前壁板总成连接结构，前壁板总成3通过前壁板内加强件5以螺栓或焊接的方式与侧围总成2连接，这种连接方式存在以下问题：

1、前壁板总成3与侧围总成2由于前壁板内加强件5挡住焊接通道，关键位置焊点间隙大，在汽车发生碰撞时，无焊点区域是薄弱点，容易引起周围焊点撕裂、乘员舱侵入量较大的问题。为规避该问题发生，需要根据碰撞验算，一般是通过增加加强件或增加车重来满足碰撞性能的缺失，但是不满足整车轻量化需求。

2、前壁板总成3与侧围总成2由于前壁板内加强件5挡住焊接通道，关键位置焊点间隙较大，为尽量减小焊点间隙，前壁板内加强件5与前壁板总成3的前壁板本体31需要尽可能贴合。但是该区域布置有整车主线束，线束直径较大，由于前壁板内加强件5与前壁板本体31尽可能贴合，导致线束只能前壁板内加强件5上通过，不利于该区域其他零件的布置。

3、参见图3，前壁板横梁32布置在机舱7侧，受到机舱夹具焊接顺序影响，前壁板本体31上需要开设焊接过孔6，为防止机舱7内气体通过该过孔进入乘员舱8，需要增加一个堵盖，封堵该焊接过孔6，由此增加总装工人卡接堵盖工作量以及一个堵盖的费用。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型提供一种连接侧围总成与前壁板总成的支架及车辆，其结构简单，能够保证侧围总成与前壁板总成的连接强度。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

第一方面，本实用新型提供了一种连接侧围总成与前壁板总成的支架，包括布置于侧围总成与前壁板总成搭接位置的支架本体，所述支架本体的第一端设有与侧围总成内侧连接的第一搭接部，所述支架本体的第二端设有与前壁板总成的乘员舱侧连接的第二搭接部。

进一步，所述第一搭接部上设有若干个与侧围总成内侧螺栓连接的第一安装孔，所述侧围总成内侧设有与所述第一安装孔位置相对应的第三安装孔；所述第二搭接部上设有若干个与前壁板总成的乘员舱侧连接的第二安装孔，所述前壁板总成的乘员舱侧设有与第二安装孔位置相对应的第四安装孔。

进一步，所述前壁板总成包括前壁板本体以及固定于前壁板本体的乘员舱侧的前壁板横梁，所述第四安装孔布置于前壁板横梁端部。

进一步，所述支架本体上设有T字型加强筋。

进一步，所述支架本体上、下边沿朝前弯折形成第一加强翻边。

进一步，所述第一加强翻边的自由端竖向延伸形成第二加强翻边。

进一步，所述第一搭接部上设有与侧围总成内侧上的第三定位孔位置相对应的第一定位孔，所述第二搭接部上设有与前壁板总成的乘员舱侧上的第四定位孔位置相对应的第二定位孔。

进一步，所述第一定位孔、第三定位孔和第四定位孔均为圆形孔，所述第二定位孔为条形孔。

第二方面，本实用新型提供了一种车辆，包括侧围总成和前壁板总成，所述侧围总成与前壁板总成搭接位置布置有本实用新型所述的连接侧围总成与前壁板总成的支架。

本实用新型的有益效果：

1、本实用新型通过在侧围总成与前壁板总成搭接位置布置支架本体，所述支架本体的第一端设有与侧围总成内侧连接的第一搭接部，所述支架本体的第二端设有与前壁板总成的乘员舱侧连接的第二搭接部，利用支架本体取代现有的前壁板内加强件，进而侧围总成与前壁板总成焊接时，不存在侧围总成与前壁板总成焊点被遮挡的问题，不会存在关键焊点间隙过大问题，有效规避因该位置焊点间隙导致的整车车重增加的问题。并且由于支架本体不影响关键焊点焊接，支架本体与前壁板总成也不需要贴合，进而支架本体能够与前壁板总成之间预设较大的间隙，便于让线束通过，腾出一定空间，有利于该区域其他零件的布置。

2、本实用新型所述前壁板横梁固定于前壁板本体的乘员舱侧，避免受到机舱夹具焊接顺序影响，并且无需在前壁板本体上开设焊接过孔，减少了一个堵盖以及减少总装工人卡接堵盖的工作量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例。

图1是现有技术中侧围总成与前壁板总成螺栓连接方式示意图。

图2是现有技术中侧围总成与前壁板总成焊接连接方式示意图。

图3是现有技术中前壁板总成的前壁板横梁的布置结构示意图。

图4是本实用新型所述侧围总成与前壁板总成的连接示意图。

图5是本实用新型所述支架本体的正面示意图。

图6是本实用新型所述支架本体的背面示意图。

图7是本实用新型所述侧围总成和前壁板总成的结构示意图。

图8是本实用新型所述连接件的结构示意图。

图中，1—支架本体，11—第一搭接部，12—第二搭接部，13—第一安装孔，14—第二安装孔，15—T字型加强筋，16—第一加强翻边，17—第二加强翻边，18—第一定位孔，19—第二定位孔，

2—侧围总成，21—第三安装孔，22—第三定位孔，

3—前壁板总成，31—前壁板本体，32—前壁板横梁，33—第四安装孔，34—第四定位孔，

4—连接件，5—前壁板内加强件，6—焊接过孔，7—机舱，8—乘员舱。

具体实施方式

以下将参照附图和优选实施例来说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书中所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。应当理解，优选实施例仅为了说明本实用新型，而不是为了限制本实用新型的保护范围。

需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，图式中仅显示与本实用新型中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

实施例一，参见图4至图8，所示的连接侧围总成与前壁板总成的支架，包括布置于侧围总成2与前壁板总成3搭接位置的支架本体1，所述支架本体1的第一端设有与侧围总成2内侧连接的第一搭接部11，所述支架本体1的第二端设有与前壁板总成3的乘员舱侧连接的第二搭接部12。利用支架本体1取代现有的前壁板内加强件，进而侧围总成2与前壁板总成3焊接时，不存在侧围总成2与前壁板总成3焊点被遮挡的问题，相应地不会存在关键焊点间隙过大问题，有效规避因该位置焊点间隙导致的整车车重增加的问题。并且由于支架本体1不影响关键焊点焊接，支架本体1与前壁板总成3也不需要贴合，进而支架本体1能够与前壁板总成3之间预设较大的间隙，便于让线束通过，腾出一定空间，有利于该区域其他零件的布置。

本实施例中，所述第一搭接部11上设有两个与侧围总成2内侧螺栓连接的第一安装孔13，所述侧围总成2内侧设有与所述第一安装孔13位置相对应的第三安装孔21。所述第二搭接部12上设有一个与前壁板总成3的乘员舱侧连接的第二安装孔14，所述前壁板总成3的乘员舱侧设有与第二安装孔14位置相对应的第四安装孔33。所述前壁板总成3包括前壁板本体31以及固定于前壁板本体31的乘员舱侧的前壁板横梁32，所述第四安装孔33布置于前壁板横梁32端部。支架本体1通过连接件4实现与侧围总成2和前壁板总成3的紧固连接，连接稳定可靠，装卸方便快捷。

本实用新型由于将所述前壁板横梁32固定于前壁板本体31的乘员舱侧，避免受到机舱夹具焊接顺序影响，并且无需在前壁板本体31上开设焊接过孔，减少了一个堵盖以及减少总装工人卡接堵盖的工作量。

在车辆行驶中，由于受到路面各种反馈力，整车是时时处于扭转、弯曲与还原的过程，特别是前壁板总成3与侧围总成2搭接处，所以本实用新型所述的支架本体1需要具备一定的刚度与强度。本实施例中，所述支架本体1上设有高度为5mm的T字型加强筋15；所述支架本体1上、下边沿朝前弯折形成深度为10~15mm的第一加强翻边16；所述第一加强翻边16的自由端竖向延伸形成宽度为5mm的第二加强翻边17。经整车性能部门验算，该支架本体1满足性能目标。

所述第一搭接部11上设有与侧围总成2内侧上的第三定位孔22位置相对应的第一定位孔18，所述第二搭接部12上设有与前壁板总成3的乘员舱侧上的第四定位孔34位置相对应的第二定位孔19。所述第一定位孔18、第三定位孔22和第四定位孔34均为圆形孔，所述第二定位孔19为条形孔，即以支架本体1上的第一定位孔18作为主定位孔，以支架本体1上的第二定位孔19作为次定位孔。

本实用新型所述支架本体1在总装车间进行装配，根据总装装配顺序，线束在支架本体1装配前先装配在前壁板总成3上。待线束完成装配后，开始支架本体1的装配，先使用一个连接件4从支架本体1的第一定位孔18穿入并预挂在侧围总成2的第三定位孔22上，然后同样使用一个连接件4从支架本体1的第二定位孔19穿入并预挂在前壁板总成3的第四定位孔34上。再用三个连接件4以23±3（N.m）的扭力使支架本体1的第一搭接部11与侧围总成2、第二搭接部12与前壁板总成3紧固贴合。再以23±3（N.m）的扭力将穿入第一定位孔18以及第二定位孔19的两个连接件4紧固在侧围总成2和前壁板总成3上，完成支架本体1的装配。

实施例二，一种车辆，包括侧围总成2和前壁板总成3，所述侧围总成2与前壁板总成3搭接位置布置有本实用新型实施例一所述的连接侧围总成与前壁板总成的支架。

以上实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种连接侧围总成与前壁板总成的支架，其特征在于：包括布置于侧围总成（2）与前壁板总成（3）搭接位置的支架本体（1），所述支架本体（1）的第一端设有与侧围总成（2）内侧连接的第一搭接部（11），所述支架本体（1）的第二端设有与前壁板总成（3）的乘员舱侧连接的第二搭接部（12）。

2.根据权利要求1所述的连接侧围总成与前壁板总成的支架，其特征在于：所述第一搭接部（11）上设有若干个与侧围总成（2）内侧螺栓连接的第一安装孔（13），所述侧围总成（2）内侧设有与所述第一安装孔（13）位置相对应的第三安装孔（21）；

所述第二搭接部（12）上设有若干个与前壁板总成（3）的乘员舱侧连接的第二安装孔（14），所述前壁板总成（3）的乘员舱侧设有与第二安装孔（14）位置相对应的第四安装孔（33）。

3.根据权利要求2所述的连接侧围总成与前壁板总成的支架，其特征在于：所述前壁板总成（3）包括前壁板本体（31）以及固定于前壁板本体（31）的乘员舱侧的前壁板横梁（32），所述第四安装孔（33）布置于前壁板横梁（32）端部。

4.根据权利要求1所述的连接侧围总成与前壁板总成的支架，其特征在于：所述支架本体（1）上设有T字型加强筋（15）。

5.根据权利要求1所述的连接侧围总成与前壁板总成的支架，其特征在于：所述支架本体（1）上、下边沿朝前弯折形成第一加强翻边（16）。

6.根据权利要求5所述的连接侧围总成与前壁板总成的支架，其特征在于：所述第一加强翻边（16）的自由端竖向延伸形成第二加强翻边（17）。

7.根据权利要求1所述的连接侧围总成与前壁板总成的支架，其特征在于：所述第一搭接部（11）上设有与侧围总成（2）内侧上的第三定位孔（22）位置相对应的第一定位孔（18），所述第二搭接部（12）上设有与前壁板总成（3）的乘员舱侧上的第四定位孔（34）位置相对应的第二定位孔（19）。

8.根据权利要求7所述的连接侧围总成与前壁板总成的支架，其特征在于：所述第一定位孔（18）、第三定位孔（22）和第四定位孔（34）均为圆形孔，所述第二定位孔（19）为条形孔。

9.一种车辆，包括侧围总成（2）和前壁板总成（3），其特征在于：所述侧围总成（2）与前壁板总成（3）搭接位置布置有如权利要求1~8任一项所述的连接侧围总成与前壁板总成的支架。