CN219406632U - 车身前围加强结构及设有其的车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种车身前围加强结构及设有其的车辆，本实用新型的车身前围加强结构包括连接在左右两侧A柱之间的仪表板横梁，以及连接在所述前围板上的前围上横梁；所述前围上横梁的左右两端分别通过A柱加强纵梁与所述仪表板横梁相连，且所述仪表板横梁、所述前围上横梁和两侧的所述A柱加强纵梁连接形成环形结构。本实用新型的车身前围加强结构，可增加前围内侧位置的整体刚度，也能够在前围内侧形成贯通的传力通道，有助于碰撞力在车身前部前围位置的传递分散，而利于提升整车的安全性。

Description

车身前围加强结构及设有其的车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆车身技术领域，特别涉及一种车身前围加强结构。本实用新型还涉及设有上述车身前围加强结构的车辆。

背景技术

在车身前部结构中，前围不仅是前机舱与驾乘舱之间的隔离结构，以对前机舱内动力总成所产生热量、噪声振动能量等进行衰减，提升整车的NVH(Noise、Vibration、Harshness；噪声、振动与声振粗糙度)性能。同时，前围也是驾乘舱前端的重要防护结构，以在车辆碰撞时，降低前机舱内零部件向驾驶舱内的侵入量。

基于此，对车身前围部位的结构进行加强，对整车安全来说有着至关重要的作用。但是，现有的车身前围结构中，特别是前围内侧，也即前围朝向驾乘舱的一侧，依然存在结构性能较薄弱的不足，其使得前围内侧结构难以起到较好的保护作用，而不利于整车安全性的提升。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种车身前围加强结构，以有利于提升整车的安全性。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种车身前围加强结构，包括连接在左右两侧A柱之间的仪表板横梁，以及连接在所述前围板上的前围上横梁；

所述前围上横梁的左右两端分别通过A柱加强纵梁与所述仪表板横梁相连，且所述仪表板横梁、所述前围上横梁和两侧的所述A柱加强纵梁连接形成环形结构。

进一步的，所述仪表板横梁包括钢制的主梁体，以及注塑成型在所述主梁体上的塑料件；

所述主梁体上连接有钢制的转向管柱安装支架，所述塑料件包括靠近所述转向管柱安装支架设置的上加强件，所述上加强件向所述前围板一侧延伸，并与所述前围板连接。

进一步的，所述主梁体的横截面呈“C”型，所述塑料件包括设置在所述主梁体内部的加强筋板；和/或，

所述塑料件包括设于所述主梁体至少一端的A柱连接件，以及分布在所述主梁体上的若干安装件，且所述A柱连接件上设有A柱连接点，以及在安装时预定位所述主梁体的定位柱，所述安装件上设有用于安装车辆部件的安装点。

进一步的，所述转向管柱安装支架的一端与所述主梁体相连，所述转向管柱安装支架的另一端连接有钢制的加强支架，且所述加强支架与所述前围板连接。

进一步的，所述转向管柱安装支架和所述加强支架连接成“V”字型；和/或，

由与所述转向管柱安装支架相连的一端至与所述前围板相连的一端，所述加强支架的宽度渐大设置。

进一步的，所述塑料件包括连接在所述转向管柱安装支架和所述主梁体之间的加强肋板；和/或，

所述转向管柱安装支架的左右两侧均设有所述上加强件，且两侧所述上加强件和所述前围板相连的一端，以及所述加强支架和所述前围板相连的一端连接在一起。

进一步的，所述塑料件包括一端与所述主梁体连接，另一端沿整车上下方向向下延伸的下加强件，且所述下加强件的底端能够与中通道连接。

进一步的，所述下加强件左右相对布置的两个；

沿整车上下方向由上至下，两个所述下加强件之间的距离渐小设置，和/或，两个所述下加强件之间连接有加强横梁。

进一步的，还包括设于所述仪表板横梁下方的加强梁，以及分设在左右两侧的连接梁；

所述加强梁采用管梁，并连接在左右两侧所述A柱的下部之间；

各侧所述连接梁的一端连接在同侧的所述A柱上，并靠近所述加强梁与所述A柱之间的连接点设置，各侧所述连接梁的另一端沿前围板向同侧的前机舱纵梁延伸，并与同侧所述前机舱纵梁的后端在整车前后方向上衔接设置。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型所述的车身前围加强结构，通过仪表板横梁与两侧A柱加强纵梁的设置，并使得仪表板横梁、前围上横梁和两侧的A柱加强纵梁连接形成环形结构，可利用环形结构强度大的特点，增加前围内侧位置的整体刚度，并且利用所形成的环形结构，也能够在前围内侧形成贯通的传力通道，有助于碰撞力在车身前部前围位置的传递分散，而利于提升整车的安全性。

此外，仪表板横梁采用钢制主梁体与注塑的塑料件构成的复合结构，可利用钢制的主梁体和转向管柱安装支架保证仪表板横梁的结构强度，以及保证转向管柱的安装强度，同时，利用注塑成型的塑料件，也有利于减轻仪表板横梁整体的重量，有助于实现轻量化设计，降低车辆材料成本，而通过设置上加强件，可提高转向管柱安装位置的刚度，有利于提升转向管柱安装后的稳定性，提升整车使用品质。

主梁体截面呈“C”型，可便于通过冲压或辊压方式制备，设置加强筋板能够提高主梁体的结构强度。A柱连接件的设置，可保证仪表板横梁与A柱之间连接的可靠性，设置安装件有利于车辆仪表台处部件的安装，且设置定位柱，能够提高仪表板横梁安装的便利性，有助于提升整车装配效率。通过设置加强支架可进一步增加转向管柱安装位置的刚度，提升转向管柱的稳定性。

其次，转向管柱安装支架和加强支架连接成“V”字型，可使两者整体上形成倒三角结构，能够提升结构加强效果。加强支架沿指向前围板的方向宽度渐大设置，可增加与前围板之间的连接强度，有助于保证加强支架的加强效果。加强肋板的设置，可进一步提高转向管柱安装支架和主梁体之间连接的可靠性。在转向管柱安装支架两侧均设置上加强件，且两侧上加强件与加强支架相连，可使得上加强件连接形成环形结构，从而能够利用环形结构强度大的特点，提升上加强件的加强效果。

另外，设置与中通道连接的下加强件，可借助中通道及下加强件的支撑作用，提升仪表板横梁中部的刚度，有利于减少仪表板横梁在外部激励下的振动，提升其使用效果。两个下加强件之间距离渐小设置，可使得两个下加强件之间呈“八”字型布置，由此可增加两个下加强件构成的整体的加强效果。在两个下加强件之间设置加强横梁，可利用加强横梁的连接作用，提升各下加强件的支撑刚度，以此进一步提升仪表板横梁中部的刚度及稳定性。

通过设置加强梁，能够配合于仪表板横梁，增加前围位置的整体刚度，并且也能够特别提升前排驾乘人员腿部位置的车身刚度，减少外部激励导致的腿部位置车身振动失效。同时，通过两侧连接梁的设置，也能够进一步增加前围腿部位置的整体强度，且也能够在前机舱纵梁与A柱之间增加传力通道，有利于碰撞力向A柱的传递，而可提升整车安全性。而加强梁采用管梁，可利于加强梁制备，也能够利用管梁强度大的特点，保证加强梁的结构性能。

本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，所述车辆中设有如上所述的车身前围加强结构。

本实用新型所述的车辆和上述车身前围加强结构具有相同的有益效果，在此不再赘述。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的车身前围加强结构的示意图；

图2为本实用新型实施例所述的前围上横梁结构示意图；

图3为本实用新型实施例所述的A柱加强纵梁的结构示意图；

图4为本实用新型实施例所述的仪表板横梁的结构示意图；

图5为图4中所示结构的另一视角下的结构示意图；

图6为图5中A处的结构示意图；

图7为本实用新型实施例所述的主梁体与转向管柱安装支架及加强支架装配时的结构示意图；

图8为本实用新型实施例所述的主梁体的结构示意图；

图9为实用新型实施例所述的转向管柱安装支架和加强支架装配时的结构示意图；

图10为实用新型实施例所述的加强梁和连接梁的设置示意图；

图11为图10中部分结构的示意图；

图12为实用新型实施例所述的加强梁及连接支架的连接示意图；

图13为实用新型实施例所述的连接梁的结构示意图；

附图标记说明：

1、仪表板横梁；2、A柱加强纵梁；3、A柱；4、前围板；5、前围上横梁；6、前围连接板；7、中通道；8、前风窗下横梁；9、加强梁；10、主梁体；11、前地板；12、前机舱纵梁；13、门槛梁；14、连接支架；15、前地板上纵梁；16、前防撞梁；17、连接梁；20、塑料件；

101、转向管柱安装支架；102、加强支架；

201、上加强件；202、加强筋板；203、A柱连接件；2031、定位柱；204、安装件；205、加强肋板；206、下加强件；207、加强横梁。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，配合部件之间采用本领域常规连接结构进行连接便可。而且，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例一

本实施例涉及一种车身前围加强结构，如图1中所示的，该车身前围加强结构包括连接在左右两侧A柱3之间的仪表板横梁1，以及连接在前围板4上的前围上横梁5。其中，前围上横梁5的左右两端分别通过A柱加强纵梁2与仪表板横梁1相连，且仪表板横梁1、前围上横梁5和两侧的A柱加强纵梁2连接形成环形结构。

此时，本实施例通过仪表板横梁1与两侧A柱加强纵梁2的设置，并使得仪表板横梁1、前围上横梁5和两侧的A柱加强纵梁2连接形成环形结构，可利用环形结构强度大的特点，增加前围内侧位置的整体刚度，并且利用所形成的环形结构，也能够在前围内侧形成贯通的传力通道，而有助于碰撞力在车身前部前围位置的传递分散。

具体来说，本实施例中，前围上横梁5位于前风窗下横梁8的下方，且结合图2所示，为保证前围上横梁5自身的结构性能，该前围上横梁5的横截面可优选设置为呈“几”字型，以可便于安装的同时，提升其结构强度。基于前围上横梁5与前围板4之间连接稳定性的考虑，上述前围上横梁5的结构形式在具体设置时，可根据对安装在前围板4上的车身部件或设置在前围板4上的相关结构的避让需求进行设定与调整，以利于增大前围上横梁5与前围板4之间的连接面积，例如前围上横梁5的中部向上拱起等。

本实施例中，继续结合图4所示的，具体实施时，也可将A柱加强纵梁2的横截面设置为与前围上横梁5的横截面相同的“几”字型，且各侧A柱加强纵梁2与同侧的A柱3及前围板4均采用焊接工艺进行连接便可，以确保连接强度。需注意的是，左右两侧的A柱加强纵梁2的结构基本相同，图4仅为左侧A柱加强纵梁2的结构示意图。

作为一种优选的示例性结构，继续如图5至图9所示，本实施例的仪表板横梁1具体包括钢制的主梁体10，以及注塑成型在主梁体10上的塑料件20。主梁体10上连接有钢制的转向管柱安装支架101，塑料件20包括靠近转向管柱安装支架101设置的上加强件201，上加强件201向前围板4一侧延伸，并与前围板4连接。

此处，仪表板横梁采用钢制主梁体10与注塑的塑料件20构成的复合结构，可利用钢制的主梁体10和转向管柱安装支架101保证仪表板横梁的结构强度，以及保证转向管柱的安装强度，同时，利用注塑成型的塑料件20，也有利于减轻仪表板横梁整体的重量，有助于实现轻量化设计，降低车辆材料成本，而通过设置上加强件201，可提高转向管柱安装位置的刚度，有利于提升转向管柱安装后的稳定性，提升整车使用品质。

具体而言，本实施例中，作为一种优选的实施形式，主梁体10的横截面呈“C”型，塑料件20包括设置在主梁体10内部的加强筋板202。此处，通过将主梁体10截面呈“C”型设置，能够便于通过冲压或辊压方式制备，且设置加强筋板202，则能够提高主梁体10的结构强度。

并且，在具体设置时，主梁体10的料厚可优选为1.3mm或1.5mm，以及塑料件20的料厚可优选为2.5-3.5mm，例如具体可为2.5mm、3.0mm或3.5mm等，以利于确保结构强度的同时，保证轻量化。

与此同时，上述塑料件20的材质可采用本领域技术人员常见的塑料材质制成，例如具体可采用PA6+GF60材质(即指，加60％玻璃纤维增强的尼龙6材质，其中，PA6为尼龙6，GF为玻璃纤维)等。

当然，本实施例的加强筋板202可优选设置为沿主梁体10长度方向间隔布置的多个，以增强加强效果，且加强筋板202的料厚也优选为2.5-3.5mm，以便于塑料件20的整体制备及成型，具体可为2.5mm、3.0mm或3.5mm等，且加强筋板202的具体结构形式，也可根据实际的结构加强需求及布置需求进行相应的设定与调整，例如将其设置为沿上下方向延伸布置的直线型，或者设置为X型等。

本实施例中，作为一种优选的实施形式，塑料件20也包括设于主梁体10至少一端的A柱连接件203，以及分布在主梁体10上的若干安装件204，且A柱连接件203上设有A柱连接点，以及在安装时预定位主梁体10的定位柱2031，安装件204上设有用于安装车辆部件的安装点。

可以理解的是，A柱连接件203的设置，能够保证仪表板横梁与A柱3之间连接的可靠性，而设置安装件204，则有利于车辆仪表台处部件的安装，且设置定位柱2031，能够提高仪表板横梁安装的便利性，有助于提升整车装配效率。

在具体实施时，作为优选的设置形式，主梁体10的两端均设有A柱连接件203，以确保仪表板横梁与A柱3之间连接的稳定性。同时，上述A柱连接点，以及安装件204上的安装点，根据实际的安装需求进行设置便可，例如仪表板横梁的两端一般均通过A柱连接件203分别与两侧的A柱3螺接，此时，A柱连接点即为螺接孔等。

出于A柱连接件203与A柱3之间定位配合的考虑，具体结构中，还需在A柱3上设有供定位柱2031插入的定位孔，以通过定位柱2031插入定位孔中，来实现仪表板横梁的定位安装。

此外，本实施例中，作为一种优选的实施形式，转向管柱安装支架101的一端与主梁体10相连，转向管柱安装支架101的另一端连接有钢制的加强支架102，且加强支架102能够与前围板4连接。由此，可通过设置加强支架102，进一步地增加转向管柱安装位置的刚度，提升转向管柱的稳定性。

具体而言，作为一种优选的实施形式，本实施例中，转向管柱安装支架101和加强支架102连接成“V”字型，以使两者整体上形成倒三角结构，并能够利用三角形结构强度大的特性，提升结构加强效果。

同样作为一种优选的实施形式，本实施例中，由与转向管柱安装支架101相连的一端至与前围板4相连的一端，加强支架102的宽度渐大设置，基于此，能够增加加强支架102与前围板4之间的连接强度，进而有助于保证加强支架102的加强效果。

本实施例中，考虑到加强支架102与转向管柱安装支架101之间的连接便捷性，二者可采用本领域技术人员常见的连接结构进行连接，例如采用螺接结构相连。于此之外，加强支架102的具体结构形式，根据实际的结构加强需求及布置需求进行相应的设定与调整便可。

例如，将加强支架102的横截面也可优选设置为“U”型，不仅利于提升结构强度，也便于塑料件20在加强支架102上的注塑成型，且可以理解的是，塑料件20具有注塑在加强支架102上的部分，可利于确保塑料件20在主梁体10上的连接稳定性。

而至于本实施例转向管柱安装支架101的具体结构形式，其也可采用本领域技术人员常见的结构形式，也可将其与加强支架102的横截面设置为“U”型，以便于与加强支架102螺接，并可将其靠近主梁体10的部分上下贯通设置，以便于满足塑料件20的注塑需求及转向管柱等部件的安装需求。

本实施例中，作为一种优选的实施形式，塑料件20还包括连接在转向管柱安装支架101和主梁体10之间的加强肋板205，以可进一步提高转向管柱安装支架101和主梁体10之间连接的可靠性。

当然，上述加强肋板205的数量及具体结构形式，可根据实际的加强需求进行相应的设定与调整，例如可具体将加强肋板205设置为沿左右方向间隔布置的两个，以及将加强肋板205设置为类似菱形的结构等。

与此同时，作为另一种优选的实施形式，本实施例中，在转向管柱安装支架101的左右两侧均设有上加强件201，且两侧上加强件201和前围板4相连的一端，以及加强支架102和前围板4相连的一端连接在一起。

通过在转向管柱安装支架101两侧均设置上加强件201，且两侧上加强件201与加强支架102相连，能够使得上加强件201连接形成环形结构，从而能够利用环形结构强度大的特点，提升上加强件201的加强效果。

具体结构设计时，本实施例上加强件201可优选设置为横截面呈开口朝上的“C”型，也可优选在上加强件201上设置若干加强筋，以进一步地提升结构强度，且上述加强筋的具体结构形式也可设置为与加强筋板202相同的直线型或“X”型。

另外，本实施例中，作为一种优选的实施形式，塑料件20也包括一端与主梁体10连接，另一端沿整车上下方向向下延伸的下加强件206，且下加强件206的底端能够与中通道7连接。

此处可以理解的是，设置与中通道7连接的下加强件206，能够借助中通道7及下加强件206的支撑作用，提升仪表板横梁中部的刚度，有利于减少仪表板横梁在外部激励下的振动，进而提升其使用效果。

具体实施时，作为一种优选的实施形式，上述下加强件206可设置为左右相对布置的两个，沿整车上下方向由上至下，两个下加强件206之间的距离渐小设置，由此，可使得两个下加强件206之间呈“八”字型布置，以能够增加两个下加强件206构成的整体的加强效果。

同样作为一种优选的实施形式，本实施例中，两个下加强件206之间连接有加强横梁207。在两个下加强件206之间设置加强横梁207，能够利用加强横梁207的连接作用，提升各下加强件206的支撑刚度，以此进一步提升仪表板横梁中部的刚度及稳定性。

当然，具体结构中，本实施例加强横梁207的数量及布置形式可根据两个下加强件206之间的结构加强需求进行相应的设定与调整，例如其具体可设置为沿上下方向间隔布置的两个。并且，值得一提的是，本实施例的下加强件206的具体结构形式，根据实际的结构加强需求进行相应的设定与调整便可，例如该下加强件206的前后两侧均内凹形成有沿上下方向延伸布置的凹槽，并在凹槽内设有若干加强筋等。

继续如图10至图13中所示的，作为一种优选实施形式，本实施例的车身前围加强结构还包括设于仪表板横梁1下方的加强梁9，以及分设在左右两侧的连接梁17。其中，加强梁9采用管梁，并连接在左右两侧A柱3的下部之间，各侧连接梁17的一端连接在同侧的A柱3上，并靠近加强梁9与A柱10之间的连接点设置，而各侧连接梁17的另一端沿前围板4向同侧的前机舱纵梁12延伸，并与同侧前机舱纵梁12的后端在整车前后方向上衔接设置。

此时，通过设置加强梁9，能够配合于仪表板横梁1，增加前围位置的整体刚度，并且也能够特别提升前排驾乘人员腿部位置的车身刚度，减少外部激励导致的腿部位置车身振动失效。同时，通过两侧连接梁17的设置，也能够进一步增加前围腿部位置的整体强度，且也能够在前机舱纵梁12与A柱3之间增加传力通道，有利于碰撞力向A柱3的传递，而可提升整车安全性。当然，加强梁9采用管梁，可利于加强梁9制备，也能够利用管梁强度大的特点，保证加强梁9的结构性能。

详细来说，本实施例，作为一种优选的示例性结构，加强梁9的各端通过连接支架14与A柱3相连，且具体实施时，本实施例的加强梁9例如可采用热成型管，以在确保易于制备的同时，利于进一步地保证加强梁9的结构强度。同时，作为另一种优选的改进形式，连接支架14和A柱3之间一般可通过螺接结构连接在一起。由此，利于取得结构简单、操作方便，以及利于加强梁9维修更换的优点。

本实施例中，连接支架14采用常规支架结构便可。具体连接时，连接支架14和A柱3之间的螺接结构可参照本领域技术人员常见的相关结构进行设置即可。而且，值得提及的是，上述加强梁9的具体结构形状可根据实际的加强需求及空间布置需求进行相应的设定与调整，例如加强梁9正对主驾驶位的部分可向上拱出，以可利用拱形结构强度大的特点，提升自身强度，同时，也可满足空间布置需求。

需说明的是，上述连接梁17与前机舱纵梁12后端的衔接设置，其也即两者在整车前后方向上的投影至少部分重合。而仍参见图11中所示，本实施例各侧的连接梁17也与前地板上纵梁15的前端相连，该前地板上纵梁15连接在前围连接板6及前地板11上，且并排于中通道7而同样沿整车前后方向延伸。此时，使得各连接梁17和同侧的前地板上纵梁15一起与前机舱纵梁12衔接设置，有助于提升前机舱纵梁12碰撞力向后传力，提升碰撞力分散效果。

此外，具体实施时，上述连接梁17的具体结构形式，也可根据连接梁17自身的结构需求及布置需求进行设定相应的设定与调整，例如其横截面可优选设置为“几”字型，以便于安装的同时，提升结构强度。并且，由于左右两侧的连接梁17的结构基本相同，图13中仅为左侧连接梁17的结构示意图。

本实施例的车身前围加强结构，通过仪表板横梁1与两侧A柱加强纵梁2的设置，并使得仪表板横梁1、前围上横梁5和两侧的A柱加强纵梁2连接形成环形结构，以及通过加强梁9和两侧连接梁17的设置，可增加前围内侧位置的整体刚度，并且也能够在前围内侧形成贯通的传力通道，有助于碰撞力在车身前部前围位置的传递分散，而利于提升整车的安全性。

在车辆发生碰撞，且特别是发生正碰时，来自前防撞梁16的碰撞力经前机舱纵梁12及前轮罩边梁等向前围位置传递，在前围内侧，由于上述仪表板横梁1和加强梁9等结构的加强，可减少前机舱结构的侵入量。同时，通过各结构的传递及吸收作用，碰撞力也能够被消解，以及进一步由A柱3向门槛梁13、前地板上纵梁15等传递，如此可较好地保护车辆安全。

实施例二

本实施例涉及一种车辆，该车辆中设有实施例一中的车身前围加强结构，本实施例的车辆设置实施例一中的车身前围加强结构，可增加前围内侧位置的整体刚度，并且也能够在前围内侧形成贯通的传力通道，有助于碰撞力在车身前部前围位置的传递分散，而利于提升整车的安全性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车身前围加强结构，其特征在于：

包括连接在左右两侧A柱(3)之间的仪表板横梁(1)，以及连接在前围板(4)上的前围上横梁(5)；

所述前围上横梁(5)的左右两端分别通过A柱加强纵梁(2)与所述仪表板横梁(1)相连，且所述仪表板横梁(1)、所述前围上横梁(5)和两侧的所述A柱加强纵梁(2)连接形成环形结构。

2.根据权利要求1所述的车身前围加强结构，其特征在于：

所述仪表板横梁(1)包括钢制的主梁体(10)，以及注塑成型在所述主梁体(10)上的塑料件(20)；

所述主梁体(10)上连接有钢制的转向管柱安装支架(101)，所述塑料件(20)包括靠近所述转向管柱安装支架(101)设置的上加强件(201)，所述上加强件(201)向所述前围板(4)一侧延伸，并与所述前围板(4)连接。

3.根据权利要求2所述的车身前围加强结构，其特征在于：

所述主梁体(10)的横截面呈“C”型，所述塑料件(20)包括设置在所述主梁体(10)内部的加强筋板(202)；和/或，

所述塑料件(20)包括设于所述主梁体(10)至少一端的A柱连接件(203)，以及分布在所述主梁体(10)上的若干安装件(204)，且所述A柱连接件(203)上设有A柱连接点，以及在安装时预定位所述主梁体(10)的定位柱(2031)，所述安装件(204)上设有用于安装车辆部件的安装点。

4.根据权利要求2所述的车身前围加强结构，其特征在于：

所述转向管柱安装支架(101)的一端与所述主梁体(10)相连，所述转向管柱安装支架(101)的另一端连接有钢制的加强支架(102)，且所述加强支架(102)与所述前围板(4)连接。

5.根据权利要求4所述的车身前围加强结构，其特征在于：

所述转向管柱安装支架(101)和所述加强支架(102)连接成“V”字型；和/或，

由与所述转向管柱安装支架(101)相连的一端至与所述前围板(4)相连的一端，所述加强支架(102)的宽度渐大设置。

6.根据权利要求4所述的车身前围加强结构，其特征在于：

所述塑料件(20)包括连接在所述转向管柱安装支架(101)和所述主梁体(10)之间的加强肋板(205)；和/或，

所述转向管柱安装支架(101)的左右两侧均设有所述上加强件(201)，且两侧所述上加强件(201)和所述前围板(4)相连的一端，以及所述加强支架(102)和所述前围板(4)相连的一端连接在一起。

7.根据权利要求2所述的车身前围加强结构，其特征在于：

所述塑料件(20)包括一端与所述主梁体(10)连接，另一端沿整车上下方向向下延伸的下加强件(206)，且所述下加强件(206)的底端能够与中通道(7)连接。

8.根据权利要求7所述的车身前围加强结构，其特征在于：

所述下加强件(206)左右相对布置的两个；

沿整车上下方向由上至下，两个所述下加强件(206)之间的距离渐小设置，和/或，两个所述下加强件(206)之间连接有加强横梁(207)。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的车身前围加强结构，其特征在于：

还包括设于所述仪表板横梁(1)下方的加强梁(9)，以及分设在左右两侧的连接梁(17)；

所述加强梁(9)采用管梁，并连接在左右两侧所述A柱(3)的下部之间；

各侧所述连接梁(17)的一端连接在同侧的所述A柱(3)上，并靠近所述加强梁(9)与所述A柱(10)之间的连接点设置，各侧所述连接梁(17)的另一端沿前围板(4)向同侧的前机舱纵梁(12)延伸，并与同侧所述前机舱纵梁(12)的后端在整车前后方向上衔接设置。

10.一种车辆，其特征在于：

所述车辆中设有权利要求1至9中任一项所述的车身前围加强结构。