CN219372246U - 一种电机端盖轴承紧圈的装配工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型为解决现有工装无法保证紧圈安装可靠性的问题，提供一种电机端盖轴承紧圈的装配工装。该装配工装包括端盖固定座、紧圈模具和压头。紧圈模具与端盖固定座相对设置，两者可发生相对运动；紧圈模具内具有环形的滑道，滑道与电机端盖放置于端盖固定座上时轴承室的位置对应；压头与紧圈模具相设置，且紧圈模具位于端盖固定座和压头之间；压头与紧圈模具之间可发生相对运动，其一部分可插入滑道内，以推动卡入滑道内的轴承紧圈滑动、卡入轴承室内。该装配工装采用端盖固定座、紧圈模具和压头的刚性传动组合设计，由压头强制推动轴承紧圈卡入电机端盖，不存在弹性失效的缺陷，极大的保证了轴承紧圈的安装可靠性。

Description

一种电机端盖轴承紧圈的装配工装

技术领域

本实用新型涉及电机技术领域，尤其涉及一种电机端盖轴承紧圈的装配工装。

背景技术

在电机制造领域，使用轴承紧圈让轴承外圈和轴承室过盈配合是一种成熟的工艺，且应用广泛。传统的轴承紧圈装配方式采用人工装配，员工需戴上厚厚的手指护套，手指用力压缩紧圈按进轴承室，操作十分不便。长期费力的使用手指，员工的劳动强度大，效率低。

由此，现有技术中公开了一种二级缓冲装配工装（公告号：CN216265679U，公告日：20220412），并具体公开了所述工装包括底板、轴向定位柱、径向定位件、轴向定位件、一级压缩弹簧和二级压缩弹簧；所述定向定位件、所述轴向定位件和所述轴向定位柱之间构成同心圆结构关系，分别形成端盖、弹性紧圈和滚动轴承的支撑结构；沿所述轴向定位件外周方向设置有环形支撑件；所述一级压缩弹簧设置在所述径向定位件与所述环形支撑件之间；所述二级压缩弹簧设置在所述环形支撑件和所述底板之间。该工装中利用一级压缩弹簧和二级压缩弹簧的弹性变形作用使得径向定位件和轴向定位件与轴向定位柱的之间相对滑动时，弹性紧圈和滚动轴承被压入端盖内。然而，该工装中的一级压缩弹簧和二级压缩弹簧的弹性变形作用可能随着使用时间和使用频率而变化，致使紧圈安装的可靠性逐步降低。

实用新型内容

本实用新型为解决现有工装无法保证紧圈安装可靠性的问题，提供一种电机端盖轴承紧圈的装配工装。该装配工装采用端盖固定座、紧圈模具和压头的刚性传动组合设计，由压头强制推动轴承紧圈卡入电机端盖，不存在弹性失效的缺陷，极大的保证了轴承紧圈的安装可靠性。

本实用新型采用的技术方案是：

一种电机端盖轴承紧圈的装配工装，所述装配工装包括：

端盖固定座；

紧圈模具，所述紧圈模具与所述端盖固定座相对设置，两者可发生相对运动；所述紧圈模具内具有环形的滑道，所述滑道与电机端盖放置于所述端盖固定座上时轴承室的位置对应；

压头，所述压头与所述紧圈模具相设置，且所述紧圈模具位于所述端盖固定座和所述压头之间；所述压头与所述紧圈模具之间可发生相对运动，其一部分可插入所述滑道内，以推动卡入所述滑道内的轴承紧圈滑动、卡入轴承室内。

进一步地，所述装配工装还包括：

第一驱动机构，所述第一驱动机构与所述紧圈模具连接，以驱动所述紧圈模具向位置相对固定的所述端盖固定座移动；

第二驱动机构，所述第二驱动机构与所述第一驱动机构以及所述压头连接，以驱动所述压头向所述紧圈模具移动。

进一步地，所述滑道的上部呈上大下小的喇叭口状，其下部的环外侧直径小于等于轴承室的直径。

进一步地，所述紧圈模具包括：

紧圈外模，所述紧圈外模内具有上下贯通的柱形中空区域；在所述紧圈外模的内壁上沿竖向方向开设有扇形槽；

紧圈芯模，所述紧圈芯模呈圆柱形状，其沿所述柱形中空区域的轴向中心方向设置于所述柱形中空区域内；所述紧圈芯模的外壁与所述紧圈外模的内壁之间的间隙构成所述滑道；

所述压头包括：

第一压头本体；

第一压指，所述第一压指位于所述第一压头本体的下方，横截面呈扇形；所述第一压指的数量和位置与所述扇形槽的数量和位置对应，并可插入所述滑道和所述扇形槽内；所述第一压指插入所述滑道和所述扇形槽内时，其弧形外壁与所述扇形槽的弧形壁接触，其弧形内壁与所述紧圈芯模的外壁接触。

进一步地，所述紧圈外模的下端呈上大下小的圆锥状。

进一步地，所述第一驱动机构包括：

第一基座，所述第一基座沿竖向方向设置；

第一滑动座，所述第一滑动座沿竖向方向设置于所述第一基座的一侧；所述第二驱动机构与所述第一滑动座的上部连接；

滑动组件，所述滑动组件沿竖向方向设置于所述第一滑动座和所述第一基座之间；

第一载板，所述第一载板沿与所述端盖固定座平行的方向设置，其一端与所述第一滑动座的下部连接；所述紧圈模具悬空设置于所述第一载板上；

第一驱动单元，所述第一驱动单元的活动端与所述第一滑动座连接，以驱动所述第一滑动座和所述第一载板上下往复移动。

进一步地，所述第一滑动座和所述第一载板之间设置有拉筋。

进一步地，所述第二驱动机构包括：

第二驱动单元，所述第二驱动沿竖向方向设置于所述第一基座上；

第二滑动座，所述第二滑动座沿竖向方向设置，并与所述第二驱动单元的活动端连接；

第二载板，所述第二载板沿与所述第一载板平行的方向设置，其一端与所述第二滑动座的下部连接；所述压头悬空设置于所述第二载板上。

进一步地，在所述第一压指的弧形内壁上沿所述第一压指的长度方向开设有弧形凹槽，在对应的所述紧圈芯模的外壁上也开设有弧形凹槽，两条所述弧形凹槽合围构成一柱形结构；

所述压头还包括：

第二压头本体，所述第二压头本体位于第一压头本体的上方；

第二压指，所述第二压指呈柱状，其直径与两条所述弧形凹槽合围构成的柱形结构的直径一致；所述第二压指的数量与所述第一压指的数量相同；所述第二压指的上端穿过所述第一压头本体与所述第二压头本体连接，其下部可在两条所述弧形凹槽合围构成的柱形结构内移动；

所述第二驱动机构还包括：

第三载板，所述第三载板沿与所述第二载板平行的方向设置，其一端与所述第二滑动座连接；

第三驱动单元，所述第三驱动单元沿竖向方向设置，其朝向的活动端与所述第二压头本体连接。

进一步地，所述第一载板的上表面大致与所述紧圈模具的上表面齐平；在所述第一载板上设置有传感器；所述传感器的探头部分延伸至所述滑道的环外侧壁附近；当所述传感器探测到所述滑道内装入有轴承紧圈时，所述传感器生成一信号，并将该信号传递至控制器，由所述控制器控制所述第一驱动单元、所述第二驱动单元和所述第三驱动单元的工作状态。

本实用新型的有益效果是：

与现有技术中的工装相比，本实用新型中未设置弹簧等弹性件，而采用端盖固定座、紧圈模具和压头的刚性传动组合设计，由压头强制推动轴承紧圈卡入电机端盖，不存在弹性失效的缺陷，极大的保证了轴承紧圈的安装可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或有现技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为某电机端盖的结构示意图。

图2为实施例中，电机端盖轴承紧圈的装配工装的结构示意图一。

图3为实施例中，电机端盖轴承紧圈的装配工装的结构示意图二。

图4为实施例中，电机端盖轴承紧圈的装配工装的结构示意图三。

图5为图4中A-A向剖视图。

图6为图2中B处局部放大示意图。

图7为图5中D处局部放大示意图。

图8为图3中C处局部放大示意图。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。

下面结合附图对实用新型的实施例进行详细说明。

以某电机端盖为例，该电机端盖的结构如附图1中所示。该电机端盖包括盖状的端盖本体1’和耳板2’。耳板2’位于端盖本体1’同一直径方向的两端，并与端盖本体1’的一端端面齐平。耳板2’上开设有安装孔21’。 端盖本体1’的内侧具有环形的安装腔11’，该安装腔11’与端盖本体1’的轴向中心重合。安装腔11’的内侧下部为轴承室12’，其端面为A面。轴承紧圈3’安装于轴承室12’内。

本实施例中提供了一种电机端盖轴承紧圈的装配工装，其结构如附图2~5中所示。该装配工装包括端盖固定座1、紧圈模具2和压头3。端盖固定座1、紧圈模具2和压头3依次相对设置，且相互之间可以相对移动。端盖固定座1和紧圈模具2靠近时，紧圈模具2的一端抵紧放置于端盖固定座1的端盖本体1’的安装腔11’的A面。在紧圈模具2内设有环形的滑道，该滑道与电机端盖放置于端盖固定座1上时轴承室12’的位置对应。轴承紧圈3’可自滑道的入口端（滑道朝向压头的一端）装入，自出口端（滑道朝向端盖固定座的一端）移出并卡入轴承室12’内。压头3与滑道配合，其一部分可移动伸入到滑道内，并强制推动轴承紧圈3’沿滑道移动。与现有技术中的工装相比，本实施例中未设置弹簧等弹性件，而采用端盖固定座1、紧圈模具2和压头3的刚性传动组合设计，由压头3强制推动轴承紧圈3’卡入电机端盖，不存在弹性失效的缺陷，极大的保证了轴承紧圈3’的安装可靠性。

进一步地，本实施例中为了实现端盖固定座1、紧圈模具2和压头3之间的相对移动，该装配工装还包括第一驱动机构4和第二驱动机构5。其中，第一驱动机构4与紧圈模具2、压头3以及第二驱动机构5连接。第二驱动机构5与压头3连接。端盖固定座1的位置保持相对固定。如附图2中示出的方向（后续对方向的描述均以此为基准），自上而下为压头3、紧圈模具2和端盖固定座1。端盖本体1’放置于端盖固定座1上，轴承紧圈3’放置于滑道内。第一驱动机构4带动紧圈模具2、压头3以及第二驱动机构5同步移动，并由紧圈模具2的下端抵住安装腔11’的A面，滑道对准轴承室12’，而后第一驱动机构4停止移动。 第二驱动机构5驱动压头3继续下移。压头3逐渐伸入到滑道内并强制推动轴承紧圈3’沿滑道移动，直到轴承紧圈3’从滑道内移出，卡入轴承室12’内。而后第一驱动机构4和第二驱动机构5分别驱动紧圈模具2和压头3恢复到初始位置。

进一步地，端盖固定座1，其上设置多个定位柱11。多个该定位柱11的位置与端盖本体1’的中心通孔以及耳板2’上的安装孔21’的位置对应，由此实现电机端盖在端盖固定座1上的位置快速定位，保证后期轴承紧圈3’的装配质量。

进一步地，第一驱动机构4，其包括第一基座41、第一滑动座42、滑动组件43、第一载板44、第一驱动单元45和传动连接件46。如附图2和附图3中所示，第一基座41沿竖向方向设置，端盖固定座1、紧圈模具2和压头3位于第一基座41的一侧。在朝向端盖固定座1的第一基座41一面上沿该所在面的长度方向也即是第一基座1的高度方向开设有长条状的第一通孔11。第一滑动座42位于第一基座41朝向端盖固定座1的一侧。滑动组件43沿竖向方向设置，并与第一滑动座42和第一基座41连接，由此实现第一滑动座42与第一基座41之间可以相对滑动。本实施例中，滑动组件43的具体可以是滑轨和滑块组合，也可以是滑轨和滚轮的组合。第一载板44沿与端盖固定座1平行的方向设置，其一端与第一滑动座42的下端附近连接。该第一载板44上开设有第二通孔，用于紧圈模具2固定。第一驱动单元45与第一滑动座42相对设置，并位于第一基座41的另一侧。该第一驱动单元45可以采用气缸、液压油缸、直线电机或者丝杠电机等。传动连接件46穿过第一通孔11，一端与第一驱动单元45的活动端连接，另一端与第一滑动座42连接。由此，第一驱动单元45工作时，即可带动第一滑动座42和第一载板44上下往复移动，也即是同步带动安装于第一载板44上紧圈模具2以及安装于第一滑动座42上的压头3和第二驱动机构5上下往复移动。当紧圈模具2的下端抵住安装腔11’的A面，第一驱动机构4停止移动。 第二驱动机构5驱动压头3继续下移。压头3逐渐伸入到滑道内并强制推动轴承紧圈3’沿滑道移动，直到轴承紧圈3’从滑道内移出，卡入轴承室12’内，从而保证了装配的可靠性。而后第一驱动机构4和第二驱动机构5分别驱动紧圈模具2和压头3恢复到初始位置。

本实施例中，为了提高第一滑动座42和第一载板44之间的连接强度，在第一滑动座42和第一载板44之间设置拉筋47。

进一步地，紧圈模具2，悬空安装在于第一载板44上的第二通孔内。紧圈模具2包括紧圈外模21和紧圈芯模22，如附图2、附图6和附图7中所示。紧圈外模21的内部呈柱形中空，上下贯通，其柱形中空区域的轴向中心与电机端盖放置于端盖固定座1上时轴承室12’的轴向中心重合。紧圈芯模22呈圆柱状，设置于紧圈外模21的呈柱形中空区域内，其上端与紧圈外模21连接。紧圈芯模22的轴向中心与紧圈外模21的呈柱形中空区域的轴向中心重合，紧圈芯模22的外壁与紧圈外模21的内壁之间的间隙即构成滑道，且滑道的下部部分外径小于等于轴承室12’的直径。在紧圈外模21的内壁上，沿其柱形中空区域的轴向中心方向均匀间隔开设有四条扇形槽211，四条该扇形槽211贯通至紧圈外模的上下两端，用于容纳压头3。轴承紧圈3’插入紧圈外模21和紧圈芯模22之间的间隙内，并套在紧圈芯模22外壁上。第二驱动机构5驱动压头3伸入紧圈模具2内时，压头3的一部分会插入到扇形槽211内。同时，压头3的端面抵住轴承紧圈3’的端面，并强制推动轴承紧圈3’向端盖本体1’滑动，直至卡入轴承室12’内。

本实施例中，由于初始状态下，轴承紧圈3’可能还未收紧即是合围的直径大于轴承室13’的直径致使无法卡入轴承室13’，或者轴承紧圈3’存在细微的变形(比如略微被压扁)致使无法卡入轴承室13’，为了便于快速放入轴承紧圈3’， 紧圈外模21的柱形中空区域的上部被加工成漏斗状，即是形成上大下小的喇叭口的滑道，也即是滑道的上部存在一个变径的过渡区域。轴承紧圈3’从该过渡区域通过时，形状逐渐过渡为圆环状，同时环外侧直径被逐渐收缩至小于等于轴承室13’的直径。

本实施例中，紧圈外模21的下端被加工成圆锥状，以在紧圈模具2下移时刻抵紧安装腔11’的A面，从而进一步提高电机端盖固定时的位置稳定性。

进一步地，压头3，位于紧圈模具2的正上方。压头3包括第一压头本体31和第一压指32。第一压指32位于第一压头本体31的下方。第二驱动机构5驱动压头3向下移动时，第一压指32逐步伸入到紧圈外模21和紧圈芯模22之间的间隙内。第一压指32的数量与紧圈外模21上的扇形槽211的数量一致。比如，紧圈外模21上开设有四条扇形槽211，则第一压指32设置四根。四根第一压指32合围构成一柱形结构。第一压指32的位置亦与扇形槽211的位置对应。第一压指32的横截面呈扇形，在向下移动时逐步插入到扇形槽211内，且第一压指32的弧形外壁（外凸的一面）与扇形槽211的弧形壁接触，第一压指32的弧形内壁（内凹的一面）与紧圈芯模22的外壁接触，第一压指32的两侧侧壁分分别与扇形槽211的两侧侧壁接触。第二驱动机构5驱动压头3下移时，第一压指32逐步插入到扇形槽211内，同时强制推动轴承紧圈3’向端盖本体1’滑动，直至卡入轴承室12’内。

进一步地，第二驱动机构5，其包括第二滑动座51、第二驱动单元52、第二载板53。第二驱动单元52竖向设置于第一基座41上，其可以采用气缸、液压油缸、直线电机等。第二滑动座51竖向设置，并与第二驱动单元52的活动端连接。第二载板53沿水平的方向设置也即是沿与第一载板44平行的方向设置，其一端与第二滑动座51连接。第二载板53上开设有第三通孔，以供第一压头本体31安装。第二驱动单元52工作可带动第二滑动座51和第二载板53，以及第二载板53上悬空安装的压头3上下往复移动，从而实现了推动轴承紧圈3’向端盖本体1’滑动，直至卡入轴承室12’内。

本实施例中，为了适应滑道上下形状的变化，同时实现两级压装。压头3还包括第二压头本体33和柱状的第二压指34，如附图8所示。第二压头本体33位于第一压头本体31的上方。第二压指34位于第二压头本体33的下方。第二压指34的数量与第一压指32的数量一致。在第一压指32的弧形内壁上沿第一压指32的长度方向开设有一弧形凹槽。在对应的紧圈芯模22上外壁上亦开设有弧形凹槽。两条弧形凹槽合围苟成一柱形结构，该柱形结构的直径与第二压指34的直径一致。第二压指3的上端穿过第一压头本体31，并与第二压头本体33连接，其下部可在柱形结构内滑动。同时，第二驱动机构包括第三载板54和第三驱动单元55。第三载板54沿水平的方向设置，其一端与第二滑动座51连接。第三驱动单元55竖向设置，并与第三载板54连接，其可以采用气缸、油缸或者直线电机等。第三驱动单元55朝下的活动端端与第二压头本体33连接。由此，第三驱动单元55可以驱动第二压头本体33和第二压指34上下往复移动。同时，在轴承紧圈3’移动时，先由第一压指32推动至预装配位（比如滑道的下端出口附近，此时轴承紧圈3’的环外侧直径收缩至小于等于轴承室13’的直径），然后再由第二压指34推至轴承室13’内。

本实施例中，提高压装效率，将第一载板44的上表面与紧圈模具2的上表面齐平，同时在第一载板44安装有传感器441。该传感器441的探头延伸至滑道内侧附近，以探测滑道内是否轴承紧圈3’卡入。同时，该传感器将探测信号反馈至控制器（比如PLC），由控制器控制第一驱动单元45、第二驱动单元52和第三驱动单元55的工作状态。

本实施例中的装配工装使用时，利用端盖固定座1的多个定位柱11进行定位，将端盖本体1’固定在端盖固定座1上。端盖本体1’的轴承室12’与滑道上下对齐。将轴承紧圈3’卡入滑道的上端内，并由传感器441识别，生成一信号。控制器接受该信号后，控制第一驱动单元45、第二驱动单元52和第三驱动单元55启动工作。 紧圈模具2和压头3逐步向电机端盖移动。当紧圈模具2抵紧端盖本体1’时，第一驱动单元45停止工作，并保持当前状态。第二驱动单元52和第三驱动单元55继续工作。当第一压指32推动至预装配位时第二驱动单元52停止工作，并保持当前状态。第三驱动单元55继续工作，由第二压指34推至轴承室13’内。然后第一驱动单元45、第二驱动单元52和第三驱动单元55恢复初始状态，紧圈模具2和压头3亦随之恢复初始状态。

Claims (10)

1.一种电机端盖轴承紧圈的装配工装，其特征在于，所述装配工装包括：

端盖固定座；

紧圈模具，所述紧圈模具与所述端盖固定座相对设置，两者可发生相对运动；所述紧圈模具内具有环形的滑道，所述滑道与电机端盖放置于所述端盖固定座上时轴承室的位置对应；

压头，所述压头与所述紧圈模具相设置，且所述紧圈模具位于所述端盖固定座和所述压头之间；所述压头与所述紧圈模具之间可发生相对运动，其一部分可插入所述滑道内，以推动卡入所述滑道内的轴承紧圈滑动、卡入轴承室内。

2.根据权利要求1所述的电机端盖轴承紧圈的装配工装，其特征在于，所述装配工装还包括：

第一驱动机构，所述第一驱动机构与所述紧圈模具连接，以驱动所述紧圈模具向位置相对固定的所述端盖固定座移动；

第二驱动机构，所述第二驱动机构与所述第一驱动机构以及所述压头连接，以驱动所述压头向所述紧圈模具移动。

3.根据权利要求1所述的电机端盖轴承紧圈的装配工装，其特征在于，所述滑道的上部呈上大下小的喇叭口状，其下部的环外侧直径小于等于轴承室的直径。

4.根据权利要求2所述的电机端盖轴承紧圈的装配工装，其特征在于，所述紧圈模具包括：

紧圈外模，所述紧圈外模内具有上下贯通的柱形中空区域；在所述紧圈外模的内壁上沿竖向方向开设有扇形槽；

紧圈芯模，所述紧圈芯模呈圆柱形状，其沿所述柱形中空区域的轴向中心方向设置于所述柱形中空区域内；所述紧圈芯模的外壁与所述紧圈外模的内壁之间的间隙构成所述滑道；

所述压头包括：

第一压头本体；

第一压指，所述第一压指位于所述第一压头本体的下方，横截面呈扇形；所述第一压指的数量和位置与所述扇形槽的数量和位置对应，并可插入所述滑道和所述扇形槽内；所述第一压指插入所述滑道和所述扇形槽内时，其弧形外壁与所述扇形槽的弧形壁接触，其弧形内壁与所述紧圈芯模的外壁接触。

5.根据权利要求4所述的电机端盖轴承紧圈的装配工装，其特征在于，所述紧圈外模的下端呈上大下小的圆锥状。

6.根据权利要求4或5所述的电机端盖轴承紧圈的装配工装，其特征在于，所述第一驱动机构包括：

第一基座，所述第一基座沿竖向方向设置；

第一滑动座，所述第一滑动座沿竖向方向设置于所述第一基座的一侧；所述第二驱动机构与所述第一滑动座的上部连接；

滑动组件，所述滑动组件沿竖向方向设置于所述第一滑动座和所述第一基座之间；

第一载板，所述第一载板沿与所述端盖固定座平行的方向设置，其一端与所述第一滑动座的下部连接；所述紧圈模具悬空设置于所述第一载板上；

第一驱动单元，所述第一驱动单元的活动端与所述第一滑动座连接，以驱动所述第一滑动座和所述第一载板上下往复移动。

7.根据权利要求6所述的电机端盖轴承紧圈的装配工装，其特征在于，所述第一滑动座和所述第一载板之间设置有拉筋。

8.根据权利要求6所述的电机端盖轴承紧圈的装配工装，其特征在于，所述第二驱动机构包括：

第二驱动单元，所述第二驱动沿竖向方向设置于所述第一基座上；

第二滑动座，所述第二滑动座沿竖向方向设置，并与所述第二驱动单元的活动端连接；

第二载板，所述第二载板沿与所述第一载板平行的方向设置，其一端与所述第二滑动座的下部连接；所述压头悬空设置于所述第二载板上。

9.根据权利要求8所述的电机端盖轴承紧圈的装配工装，其特征在于，在所述第一压指的弧形内壁上沿所述第一压指的长度方向开设有弧形凹槽，在对应的所述紧圈芯模的外壁上也开设有弧形凹槽，两条所述弧形凹槽合围构成一柱形结构；

所述压头还包括：

第二压头本体，所述第二压头本体位于第一压头本体的上方；

第二压指，所述第二压指呈柱状，其直径与两条所述弧形凹槽合围构成的柱形结构的直径一致；所述第二压指的数量与所述第一压指的数量相同；所述第二压指的上端穿过所述第一压头本体与所述第二压头本体连接，其下部可在两条所述弧形凹槽合围构成的柱形结构内移动；

所述第二驱动机构还包括：

第三载板，所述第三载板沿与所述第二载板平行的方向设置，其一端与所述第二滑动座连接；

第三驱动单元，所述第三驱动单元沿竖向方向设置，其朝向的活动端与所述第二压头本体连接。

10.根据权利要求9所述的电机端盖轴承紧圈的装配工装，其特征在于，所述第一载板的上表面大致与所述紧圈模具的上表面齐平；在所述第一载板上设置有传感器；所述传感器的探头部分延伸至所述滑道的环外侧壁附近；当所述传感器探测到所述滑道内装入有轴承紧圈时，所述传感器生成一信号，并将该信号传递至控制器，由所述控制器控制所述第一驱动单元、所述第二驱动单元和所述第三驱动单元的工作状态。