CN219360770U - 板簧支架和具有其的车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种板簧支架和具有其的车辆，板簧支架包括：车架安装部，车架安装部构造有多个车架安装孔部和连接车架安装孔部的上连接筋，车架安装孔部排列成多行多列，上连接筋连接车架安装孔部形成矩形的第一镂空孔和三角形的第二镂空孔；板簧连接部，板簧连接部构造有板簧连接孔部和多个下连接筋，多个下连接筋连接于车架安装孔部和板簧连接孔部且间隔设置，板簧连接部在上连接筋、下连接筋和连接孔部之间形成多个第三镂空孔，其中位于板簧连接部两侧的下连接筋的厚度大于上连接筋的厚度。根据本实用新型实施例的板簧支架，通过连接筋形成镂空结构，并加厚下连接筋受力更加稳定，具有外观美观，轻量化程度高、受力强度高等优点。

Description

板簧支架和具有其的车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种板簧支架和具有其的车辆。

背景技术

汽车悬架系统中板簧支架是车辆上支撑板簧的重要部件，在车辆不同工况条件下，该板簧支架会承受较大的载荷。相关技术中的板簧支架，板簧支架的厚度大，在板簧两侧形成支臂安装板簧，重量大，结构笨重，成本较高，同时支架占用底盘布置空间较大，有待改进。为降低板簧支架的重量，一些板簧支架由筋条连接且形成减重孔，但对于由筋条连接的连接板簧支架的厚度保持一致，板簧支架前后两侧无加强结构，造成结构强度不足，降低了受力稳定性。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种板簧支架，该板簧支架通过连接筋形成镂空结构，并加厚下连接筋受力更加稳定，具有外观美观，轻量化程度高、受力强度高等优点。

本实用新型还提出了一种具有所述板簧支架的车辆。

为实现上述目的，根据本实用新型实施例提出了一种板簧支架，包括：车架安装部，车架安装部构造有多个车架安装孔部和连接所述车架安装孔部的上连接筋，所述车架安装孔部排列成多行多列，所述上连接筋连接所述车架安装孔部形成矩形的第一镂空孔和三角形的第二镂空孔；板簧连接部，所述板簧连接部构造有板簧连接孔部和多个下连接筋，多个所述下连接筋连接于所述车架安装孔部和所述板簧连接孔部且间隔设置，所述上连接筋、所述下连接筋和所述板簧连接孔部连接形成多个第三镂空孔，其中位于所述板簧连接部两侧的所述下连接筋的厚度大于所述上连接筋的厚度。

根据本实用新型实施例的板簧支架，通过连接筋形成镂空结构，并加厚下连接筋受力更加稳定，具有外观美观，轻量化程度高、受力强度高等优点。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述车架安装孔部构造成圆柱形，多个所述车架安装孔部的轴向一端保持平齐，与两侧的所述下连接筋相连的所述车架安装孔部的厚度不小于其余所述车架安装孔部厚度的2倍。

根据本实用新型的一些具体实施例，位于所述板簧连接部两侧的所述下连接筋的厚度不小于所述上连接筋的厚度的2倍。

根据本实用新型的一些具体实施例，每个所述下连接筋厚度均由所述车架安装孔部向所述板簧连接孔部逐渐增加。

进一步地，每个所述下连接筋的厚度方向的同一侧保持平齐，另一侧由所述车架安装孔部向所述板簧连接孔部形成弧形。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述板簧连接部构造有部分填充所述第三镂空孔的加强部，所述加强部在邻近所述板簧连接孔部的一侧连接于所述下连接筋和所述板簧连接孔部。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述车架安装孔部包括：第一孔部、第二孔部、第三孔部、第四孔部和第五孔部；所述第一孔部和所述第二孔部位于第一行，所述第三孔部、所述第四孔部和所述第五孔部位于第二行，所述第一孔部、所述第二孔部、所述第三孔部、所述第四孔部和所述第五孔部的连接线构造成直角梯形。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述第三孔部、所述第四孔部、所述第五孔部和所述板簧连接孔部的连接线构造成三角形。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述板簧支架为球墨铸铁件。

根据本实用新型第二方面的实施例提出了一种车辆，包括：根据本实用新型上述实施例的板簧支架。

根据本实用新型实施例的车辆，通过利用根据本实用新型上述实施例的板簧支架，通过连接筋形成镂空结构，并加厚下连接筋受力更加合理，具有外观美观，轻量化程度高、受力强度高等优点。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的板簧支架安装于车架的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的板簧支架的结构示意图；

图3是根据本实用新型实施例的板簧支架的主视图；

图4是根据本实用新型实施例的板簧支架另一侧的结构示意图；

图5是根据本实用新型实施例的板簧支架的侧视图。

附图标记：

板簧支架1、车架10、板簧20、衬套30、吊环40、车架安装部100、

车架安装孔部110、上连接筋120、第一镂空孔101、

第二镂空孔102、板簧连接部200、板簧连接孔部210、下连接筋220、

第三镂空孔201、加强部230、第一孔部11、第二孔部12、第三孔部13、

第四孔部14、第五孔部15。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。

在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，“若干”的含义是一个或多个。

在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。

在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的板簧支架1。

如图1－图5所示，根据本实用新型实施例的板簧支架1，包括：车架安装部100和板簧连接部200。

车架安装部100构造有多个车架安装孔部110和连接车架安装孔部110的上连接筋120，车架安装孔部110排列成多行多列，上连接筋120连接车架安装孔部110形成矩形的第一镂空孔101和三角形的第二镂空孔102。板簧连接部200构造有板簧连接孔部210和多个下连接筋220，多个下连接筋220连接于车架安装孔部110和板簧连接孔部210且间隔设置，上连接筋120、下连接筋220和板簧连接孔部210连接形成多个第三镂空孔201，其中位于板簧连接部200两侧的下连接筋220的厚度大于上连接筋120的厚度(厚度指的是板簧支架1厚度方向)。

其中，上连接筋120连接每行和每列的车架安装孔部110，下连接筋220连接最下行的车架安装孔部110，例如，车架安装孔部110为三列，每列车架安装孔部110的最下行的车架安装孔部110分别连接有下连接筋220且下连接筋220共同连接至板簧连接孔部210。

举例而言，车架安装孔部110和板簧连接孔部210构造成圆柱形。多个车架安装孔部110和板簧连接孔部210的轴线均沿水平方向延伸。车架安装孔部110穿设螺栓安装于车架，板簧连接孔部210可转动地安装有吊环40且在吊环40的底部安装板簧20。其中，板簧连接孔部210内部设有衬套30，衬套30内部通过吊环400使板簧20的一端保持安装。多个车架安装孔部110阵列排布，在每行和每列的间隔均相等，上连接筋120连接每行每列的车架安装孔部110形成整齐的筋条结构。

根据本实用新型实施例的板簧支架1，通过构造多个车架安装部100和板簧连接部200，车架安装部100的车架安装孔部110通过穿设紧固件安装于车架10的侧面，板簧连接部200通过安装吊环40与板簧20保持安装。并且上连接筋120连接车架安装部100，下连接筋220连接板簧连接部200，无需设置额外的加强结构，结构更加轻量化，更加美观。并且在板簧连接部200前后两侧的下连接筋220的厚度大于上连接筋120的厚度。在板簧支架1的前后两侧均保持较高的结构强度，与吊环40和板簧20安装时，由于下连接筋220的厚度大于上连接筋120的厚度，与下连接筋220底部相连的板簧连接孔部210的轴向距离较大，可以通过吊环40安装宽度更大的板簧20，并且下连接筋220的厚度加厚，提升了板簧支架1在板簧连接部200与板簧20和吊耳40连接处的结构强度，从而使板簧支架1与板簧20之间保持较高的结构强度。

并且车架安装部100和板簧连接部200形成一体件，车架安装部100和板簧连接部200形成整体结构，上连接筋120连接车架安装孔部110形成矩形的第一镂空孔101和三角形的第二镂空孔102，上连接筋120、下连接筋220和连接孔部之间形成第三镂空孔201，车架安装部100和板簧连接部200处分别由上连接筋120和下连接筋220形成减重孔的结构，结构较为整齐。此外，通过板簧连接部200形成板簧连接孔部210与吊环40安装，板簧支架1无需在板簧20两侧形成安装板簧20的两个支臂，板簧支架1的结构更加简单，单个零件的重量更轻。

因此，根据本实用新型实施例的板簧支架1，通过上连接筋120和下连接筋220形成镂空结构，并加厚下连接筋220，受力更加稳定，具有外观美观，轻量化程度高、受力强度高等优点。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图2和图5所示，车架安装孔部110构造成圆柱形，多个车架安装孔部110的轴向一端保持平齐，与两侧的下连接筋220相连的车架安装孔部110的厚度不小于其余车架安装孔部110厚度的2倍。

例如，车架安装孔部110的直径为60mm～70mm，车架安装孔部110在板簧支架1厚度方向的尺寸为90mm。第一排车架安装孔部110的厚度为25mm，第二排两侧的两个的车架安装孔部110的厚度为50mm。多个车架安装孔部110的朝向车架的侧面保持平齐，从而车架安装孔部110与车架10侧面贴合保持稳定，与两侧的下连接筋220相连的车架安装孔部110的厚度较大，使下连接筋220在板簧支架1的厚度方向厚度较大，保证了两侧的车架安装孔部110与下连接筋220连接较大的连接面积，提升了车架安装孔部110的结构强度。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图5所示，位于板簧连接部200两侧的下连接筋220的厚度不小于上连接筋120的厚度的2倍。

例如，多个下连接筋220在板簧支架1厚度方向的尺寸与板簧连接部200适应，两侧的下连接筋220与板簧连接孔部210的连接面积较大，结构强度较高。位于板簧连接部200两侧的下连接筋220厚度较厚，形成牢固的骨架结构，保证了板簧支架1的整体强度。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图4和图5所示，每个下连接筋220厚度均由车架安装孔部110向板簧连接孔部210逐渐增加。例如，下连接筋220在的一侧竖直延伸，另一侧向外加宽。下连接筋在邻近吊环40和板簧20处的厚度较厚，保证与板簧20连接的可靠性。

进一步地，如图4和图5所示，每个下连接筋220的厚度方向的同一侧均沿竖直方向延伸，另一侧由车架安装孔部110向板簧连接孔部210形成弧形。

具体而言，下连接筋220在背向车架的一侧形成竖直平面，前后两侧的下连接筋220形成的竖直平面在板簧支架1厚度方向上超出中间的下连接筋220，下连接筋在朝向车架10的一侧上部与车架10贴合，下连接筋220的下部朝向车架10底部倾斜延伸且形成弧形结构。从而板簧支架1一部分处于车架10的底部，板簧支架1整体不会占用车架左右两侧较大空间，更加节省车架10底盘的空间。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图4所示，板簧连接部200构造有部分填充第三镂空孔201的加强部230，加强部230在邻近板簧连接孔部210的一侧连接于下连接筋220和板簧连接孔部210。例如，第三镂空孔201的外轮廓形成三角形，加强部230部分填充第三镂空孔201形成四边形的镂空结构。加强部230厚度小于下连接筋220的厚度，例如，加强部230的一侧面与中间厚度较小的下连接筋220平齐，加强部230的另一侧的下连接筋220超出加强部230的侧面。通过加强部230部分填充第三镂空孔201，可以在板簧连接孔部210的一侧形成加强结构，提升下连接筋220的结构强度，进而提升板簧支架1整体的结构强度。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图3所示，车架安装孔部110包括：第一孔部11、第二孔部12、第三孔部13、第四孔部14和第五孔部15。

第一孔部11和第二孔部12位于第一行，第三孔部13、第四孔部14和第五孔部15位于第二行，第一孔部13、第二孔部12、第三孔部13、第四孔部14和第五孔部15的连接线构造成直角梯形。

具体而言，第一孔部11、第二孔部12、第三孔部13、第四孔部14和第五孔部15排列成两行三列，第一孔部11与第三孔部13处于第一列，第二孔部12和第四孔部14处于第二列，第五孔部15处于第三列。每个车架安装孔部110阵列排布，每列和每行的车架安装孔部110的间隔均相等，使多个车架安装孔部110排列形成整齐的结构。

第一孔部13、第二孔部12、第三孔部13、第四孔部14和第五孔部15的连接线形成直角梯形，具体为第一孔部13、第二孔部12、第三孔部13、第四孔部14和第五孔部15的中心点的连接线形成直角梯形，上连接筋120经过该连接线，在相邻的车架安装孔部110之间形成骨架结构，保持较高程度的轻量化的同时，具有较高的结构强度。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图3所示，第三孔部13、第四孔部14、第五孔部15和板簧连接孔部210的连接线构造成三角形。具体而言，第三孔部13、第四孔部14、第五孔部15和板簧连接孔部210中心的连接线形成三角形。

第三孔部13、第四孔部14和第五孔部15均连接有下连接筋220，且连接第三孔部13、第四孔部14和第五孔部15的下连接筋220均连接至车架安装孔部110。相邻下连接筋220之间和上方的上连接筋120环绕形成三角形，利用三角形的稳定性，两侧的下连接筋220形成加强结构，保证板簧支架1的稳定性。

在本实用新型的一些具体实施例中，板簧支架1为球墨铸铁件。进一步地，板簧支架1依据承载需求可选用牌号为QT500、QT600、QT700、QT800等，球墨铸铁件的板簧支架1的车架安装部100和板簧连接部200可以成型为一体结构，并且球墨铸铁的板簧支架1强度、韧性、耐磨性均较高，保证板簧支架1足够的强度。衬套30可以是钢套，也可以采用橡胶金属复合套，衬套30在板簧连接孔部210内可以提升吊环40转动的顺滑程度，减少吊环40和板簧支架1的磨损。

下面描述根据本实用新型实施例的车辆。

根据本实用新型实施例的车辆包括根据本实用新型上述实施例的板簧支架1。

根据本实用新型实施例的车辆通过利用根据本实用新型上述实施例的板簧支架1，通过上连接筋120和下连接筋220形成镂空结构，并加厚下连接筋220，受力更加稳定，具有外观美观，轻量化程度高、受力强度高等优点。

根据本实用新型实施例的板簧支架1的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“具体实施例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种板簧支架，其特征在于，包括：

车架安装部，所述车架安装部构造有多个车架安装孔部和连接所述车架安装孔部的上连接筋，所述车架安装孔部排列成多行多列，所述上连接筋连接所述车架安装孔部形成矩形的第一镂空孔和三角形的第二镂空孔；

板簧连接部，所述板簧连接部构造有板簧连接孔部和多个下连接筋，多个所述下连接筋连接于所述车架安装孔部和所述板簧连接孔部且间隔设置，所述上连接筋、所述下连接筋和所述板簧连接孔部连接形成多个第三镂空孔，其中位于所述板簧连接部两侧的所述下连接筋的厚度大于所述上连接筋的厚度。

2.根据权利要求1所述的板簧支架，其特征在于，所述车架安装孔部构造成圆柱形，多个所述车架安装孔部的轴向一端保持平齐，与两侧的所述下连接筋相连的所述车架安装孔部的厚度不小于其余所述车架安装孔部厚度的2倍。

3.根据权利要求2所述的板簧支架，其特征在于，位于所述板簧连接部两侧的所述下连接筋的厚度不小于所述上连接筋的厚度的2倍。

4.根据权利要求1所述的板簧支架，其特征在于，每个所述下连接筋厚度均由所述车架安装孔部向所述板簧连接孔部逐渐增加。

5.根据权利要求4所述的板簧支架，其特征在于，每个所述下连接筋的厚度方向的同一侧保持平齐，另一侧由所述车架安装孔部向所述板簧连接孔部形成弧形。

6.根据权利要求1所述的板簧支架，其特征在于，所述板簧连接部构造有部分填充所述第三镂空孔的加强部，所述加强部在邻近所述板簧连接孔部的一侧连接于所述下连接筋和所述板簧连接孔部。

7.根据权利要求1所述的板簧支架，其特征在于，所述车架安装孔部包括：第一孔部、第二孔部、第三孔部、第四孔部和第五孔部；

所述第一孔部和所述第二孔部位于第一行，所述第三孔部、所述第四孔部和所述第五孔部位于第二行，所述第一孔部、所述第二孔部、所述第三孔部、所述第四孔部和所述第五孔部的连接线构造成直角梯形。

8.根据权利要求7所述的板簧支架，其特征在于，所述第三孔部、所述第四孔部、所述第五孔部和所述板簧连接孔部的连接线构造成三角形。

9.根据权利要求1所述的板簧支架，其特征在于，所述板簧支架为球墨铸铁件。

10.一种车辆，其特征在于，包括：根据权利要求1-9中任一项所述的板簧支架。