CN219338378U - 分体式模芯、分体式模芯结构及注坯模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了分体式模芯、分体式模芯结构及注坯模具，分体式模芯包括分体设置的模芯和轴芯，模芯内设有连接凹位和沿模芯的中心轴线开设的模芯冷却孔，连接凹位的一端与模芯冷却孔连通；轴芯内设有轴芯冷却孔，轴芯包括用于与连接凹位适配连接的连接凸缘和伸出连接凹位外部的外接段。分体式模芯冷却管包括模芯冷却管和管芯，模芯冷却管位于模芯冷却孔内，管芯一端穿过轴芯冷却孔延伸至模芯冷却孔并与模芯冷却孔内的模芯冷却管连接。注坯模具包括成型组件，所述成型组件包括分体式模芯结构。本实用新型可以提高装配效率，而且可分别加工和检测模芯冷却孔和轴芯的轴芯冷却孔，降低了加工难度和成本，使检测灵活简便，检测精度高。

Description

分体式模芯、分体式模芯结构及注坯模具

技术领域

本实用新型属于注坯模具技术领域，具体涉及分体式模芯、分体式模芯结构及注坯模具。

背景技术

在饮料瓶的生产中，二步法吹瓶技术是先注塑制造瓶坯后，再通过对瓶坯进行加热吹瓶形成饮料瓶的一种技术。应用二步法吹瓶技术首先需要制造注坯模具，再用该模具注塑成型瓶坯。在注坯模具的现有技术中，如专利号为201320337292.9的中国实用新型专利，其公开了多模腔注坯模斜插式管坯型芯安装座，包括注坯模具型腔、型和型芯安装座，型芯的头部伸入型腔中，型芯的后部设置在型芯安装座中，型芯安装座与型腔之间设有螺口座。通过该专利附图可以看出，其型芯（又称模芯）为一体结构。如图9所示，对于一体式的模芯，模芯冷却孔在D1段的孔径有相应的设计要求，来保证瓶口螺纹的冷却效果，为了方便加工和保证模芯冷却管的伸入，模芯冷却孔在D2段的孔径与在D1段的孔径相同，此时可能会导致密封圈环槽A的壁厚H不足，达不到密封要求，影响了模芯结构设计的灵活度。

此外，一体式的模芯还存在以下缺陷：

1、由于模芯冷却孔的结构比较复杂且具有一定的深度，存在一定的加工难度。

2、模芯冷却孔的加工成型存在检测难度大的问题，在检测过程中，检测工具容易刮伤模芯冷却孔的内部，造成模芯损坏。

3、模芯冷却管的装配存在一定的不便，影响了装配效率。

可见，对于一体式的模芯，在设计、加工、检测和装配等方面都具有一定的弊端。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种分体式模芯。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

分体式模芯，包括分体设置的模芯和轴芯，所述模芯内设有用于与所述轴芯配合连接的连接凹位和沿所述模芯的中心轴线开设的模芯冷却孔，所述连接凹位的一端与所述模芯冷却孔连通，所述连接凹位的另一端延伸至模芯端面并在模芯端面上形成模芯开口；所述轴芯内设有沿中心轴线贯穿所述轴芯的轴芯冷却孔，所述轴芯包括用于与所述连接凹位适配连接的连接凸缘和伸出所述连接凹位外部的外接段，所述外接段的外侧壁开设密封圈环槽。

在本实用新型中，所述模芯包括依次设置的成型段、主体段和连接段，所述成型段的外周用于与成型零件配合，以成型瓶坯；所述主体段和所述连接段的外周用于与模芯座配合连接，所述模芯冷却孔开设于所述成型段和所述主体段内部，所述连接凹位开设于所述连接段内部。

在本实用新型中，所述连接凹位包括圆周凹位和锥形凹位；所述圆周凹位的直径大于所述模芯冷却孔的直径，在所述圆周凹位与所述模芯冷却孔的连接处形成限位端面。

在本实用新型中，所述锥形凹位的直径从所述圆周凹位向所述模芯端面方向逐渐增大。

在本实用新型中，所述连接凸缘包括圆周连接段和锥形连接段，所述圆周连接段的外周与所述圆周凹位相适配，所述锥形连接段的外周与所述锥形凹位相适配。

在本实用新型中，所述圆周连接段的外侧壁设有第一密封圈凹槽，所述第一密封圈凹槽内嵌入密封圈。

对于上述分体式模芯，需要采用相适配的分体式模芯冷却管，否则无法完成模芯结构的组装。因此基于上述提供的分体式模芯，本实用新型还提供一种分体式模芯结构，包括如上述的分体式模芯和分体式模芯冷却管，所述分体式模芯冷却管包括模芯冷却管和管芯，所述模芯冷却管位于模芯冷却孔内，所述管芯一端穿过轴芯冷却孔延伸至模芯冷却孔并与模芯冷却孔内的模芯冷却管连接。

在本实用新型中，所述模芯冷却管内设有沿中心轴线开设的管体进水通道和用于与所述管芯连接的管体凹位；所述管体凹位与所述管体进水通道连通，所述管芯内设有沿中心轴线贯穿所述管芯的管芯进水通道；所述管芯的前端设有用于与所述管体凹位相适配的圆周凸缘。

所述模芯冷却管和所述模芯之间的横向截面积与所述管芯和所述轴芯之间的横向截面积相等。

基于上述提供的分体式模芯结构，本实用新型还提供一种注坯模具，包括模腔板和至少一成型组件，至少所述成型组件的一部分安装于所述模腔板，所述成型组件包括上述的分体式模芯结构、模唇、模腔和模腔底，所述分体式模芯结构、模唇、模腔和模腔底经配置限定模制品。

本实用新型的有益效果是：

1、进行本实用新型的分体式模芯组装工作时，只需要将轴芯的连接凸缘经模芯开口与模芯的连接凹位进行配合连接，配合到位后，即可完成分体式模芯的组装，此时轴芯冷却孔与模芯冷却孔连通并构成出水通道，装配相对简单方便，有效提高了装配效率。

2、采用上述的分体式模芯，可分别对模芯冷却孔和轴芯冷却孔的孔径进行设计，既能保证瓶口螺纹的冷却效果，又能保证密封圈环槽的壁厚达到密封要求，保证模芯与板体之间的密封达到要求，提高了结构设计的灵活度。

3、采用上述的分体式模芯，可分别加工模芯的模芯冷却孔和轴芯的轴芯冷却孔，相互之间不存在加工约束，模芯冷却孔和轴芯冷却孔的结构相对简单且深度相对较小，一定程度地降低了加工难度和加工成本。

4、采用上述的分体式模芯，在加工成型后，可分别对模芯的模芯冷却孔和轴芯的轴芯冷却孔进行检测，检测过程相对灵活简便，有效提高了检测精度，所采用的检测工具也更加灵活多样，避免零部件的损坏。

附图说明

图1为本实施例分体式模芯的剖面结构示意图；

图2为本实施例模芯的剖面结构示意图；

图3为本实施例轴芯的剖面结构示意图；

图4为本实施例分体式模芯结构的剖面结构示意图；

图5为本实施例分体式模芯冷却管的剖面结构示意图；

图6为本实施例模芯冷却管的剖面结构示意图；

图7为本实施例管芯的剖面结构示意图；

图8为本实施例注坯模具的剖面结构示意图；

图9为现有技术中一体式模芯的剖面结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

实施例：

如图1至图8所示，本实施例公开了一种分体式模芯，包括分体设置的模芯1和轴芯2，所述模芯1内设有用于与轴芯2配合连接的连接凹位11和沿模芯1中心轴线开设的模芯冷却孔12，所述连接凹位11的一端与模芯冷却孔12连通，所述连接凹位11的另一端延伸至模芯端面13并在模芯端面13上形成模芯开口14；所述轴芯2内设有沿中心轴线贯穿轴芯2的轴芯冷却孔21，所述轴芯2包括用于与连接凹位11适配连接的连接凸缘22和伸出连接凹位11外部的外接段23，所述外接段23的外侧壁开设密封圈环槽24。进行本实施例的分体式模芯组装工作时，只需要将轴芯2的连接凸缘22经模芯开口14与模芯1的连接凹位11进行配合连接，配合到位后，即可完成分体式模芯的组装，此时轴芯冷却孔21与模芯冷却孔12连通并构成出水通道，装配相对简单方便，有效提高了装配效率。采用上述的分体式模芯结构，可分别对模芯冷却孔12和轴芯冷却孔21的孔径进行设计，既能保证瓶口螺纹的冷却效果，又能保证密封圈环槽24的壁厚达到密封要求，保证模芯1与板体之间的密封达到要求，提高了结构设计的灵活度。可分别加工模芯1的模芯冷却孔12和轴芯2的轴芯冷却孔21，相互之间不存在加工约束，模芯冷却孔12和轴芯冷却孔21的结构相对简单且深度相对较小，一定程度地降低了加工难度和加工成本。在加工成型后，可分别对模芯1的模芯冷却孔12和轴芯2的轴芯冷却孔21进行检测，检测过程相对灵活简便，有效提高了检测精度，所采用的检测工具也更加灵活多样，避免零部件的损坏。

在本实施例中，所述模芯1包括依次设置的成型段15、主体段16和连接段17，其中成型段15的外周用于与成型零件配合，以成型瓶坯；主体段16和连接段17的外周用于与模芯座配合连接，所述模芯冷却孔12开设于成型段15和主体段16内部，所述连接凹位11开设于连接段17内部。

在本实施例中，所述连接凹位11包括圆周凹位111和锥形凹位112；所述圆周凹位111的直径大于模芯冷却孔12的直径，在圆周凹位111与模芯冷却孔12的连接处形成限位端面113；所述圆周凹位111从限位端面113朝模芯开口14方向延伸；圆周凹位111的延伸长度适于与轴芯2配合形成密封；所述锥形凹位112从圆周凹位111延伸至模芯端面13；所述锥形凹位112的直径从圆周凹位111向模芯端面13方向逐渐增大。

在本实施例中，所述连接凸缘22包括圆周连接段221和锥形连接段222，所述圆周连接段221的外周与圆周凹位111相适配，所述圆周连接段221从轴芯2的前端面朝轴芯2的后端方向延伸至锥形连接段222；所述锥形连接段222的外周与锥形凹位112相适配，所述锥形连接段222从圆周连接段221延伸至连接凸缘22的后端面；相应的，锥形连接段222的直径从圆周连接段221至连接凸缘22的后端面方向逐渐增大。当轴芯2的连接凸缘22与模芯1的连接凹位11配合时，圆周连接段221的外周与圆周凹位111配合，锥形连接段222的外周与锥形凹位112配合。通过锥形连接段222与锥形凹位112之间的锥面配合结构，使两者无需通过连接件即可实现固定连接，能够有效保证模芯1与轴芯2组装后的同轴度。另外，轴芯2的前端面与限位端面113之间避空，保证能够顺利组装。

在本实施例中，所述圆周连接段221的外侧壁设有第一密封圈凹槽223，第一密封圈凹槽223内嵌入密封圈，从而可以有效密封连接凸缘22与连接凹位11之间的连接间隙，有效防止冷却水从连接间隙外溢。

基于上述实施例公开的一种分体式模芯，本实施例还公开了一种分体式模芯结构，包括上述的分体式模芯和分体式模芯冷却管，所述分体式模芯冷却管包括模芯冷却管3和管芯4，所述模芯冷却管3位于模芯冷却孔12内，所述管芯4一端穿过轴芯冷却孔21延伸至模芯冷却孔12并与模芯冷却孔12内的模芯冷却管3连接；所述模芯冷却管3内设有沿中心轴线开设的管体进水通道31和用于与管芯4连接的管体凹位32；所述管体凹位32与管体进水通道31连通，所述管体凹位32延伸至管体端面33形成管体开口34；所述管体凹位32的直径大于管体进水通道31的直径，从而在管体凹位32与管体进水通道31的连接处形成限位台阶35；所述管芯4内设有沿中心轴线贯穿管芯4的管芯进水通道41；所述管芯4的前端设有用于与管体凹位32相适配的圆周凸缘42。进行本实施例的分体式模芯冷却管组装时，只需要将管芯4的圆周凸缘42经管体开口34与模芯冷却管3的管体凹位32配合连接，当管芯4的前端面与限位台阶35配合时则配合到位，完成分体式模芯冷却管的组装，此时管芯进水通道41与管体进水通道31连通并构成进水通道。

在本实施例中，为了进一步提升模芯1的冷却效果，模芯冷却管3和模芯1之间的横向截面积与管芯4和轴芯2之间的横向截面积相等或近乎相等。其中模芯冷却管3和模芯1之间的横向截面积是模芯冷却管3的外表面与模芯1的内表面之间的间隙的横向截面积；管芯4和轴芯2之间的横向截面积是管芯4外表面与轴芯2内表面之间的间隙的横向截面积；两者决定冷却液的流动速率，两者相等或近乎相等能够使冷却液在冷却和流出时速率平顺，提升对模芯1的冷却效果。

在本实施例中，所述圆周凸缘42的外侧壁设有至少一个第二密封圈凹槽43，第二密封圈凹槽43内嵌入密封圈，从而可以有效密封圆周凸缘42与管体凹位32之间的连接间隙，有效防止冷却水从连接间隙外溢。

在本实施例中，所述模芯冷却管3包括相连的管体段36和管接段37，所述管体进水通道31对应设置在管体段36内部，所述管体凹位32对应设置在管接段37内部；所述管体段36的外侧壁设有用于对分体式模芯冷却管与分体式模芯之间安装配合时进行同轴度限位的管体限位结构38。分体式模芯和分体式模芯冷却管组装时，管体限位结构38与模芯冷却孔12的内壁配合，从而对分体式模芯冷却管进行限位，有效保证分体式模芯和分体式模芯冷却管的同轴度。

在本实施例中，所述管芯4上设有用于对轴芯2的安装进行限位的管芯限位结构44。组装时，管芯限位结构44与轴芯2的后端面配合，从而对轴芯2的安装进行限位；而且管芯限位结构44还能对进水通道和出水通道的冷却水起到分流作用。

本实施例中分体式的模芯1结构，其组装过程如下：

首先，将管芯4安装在相应的板体上；

然后，将轴芯2套在管芯4外，直至轴芯2的后端面与管芯限位结构44接触配合；

然后，进行分体式模芯冷却管的组装，即模芯冷却管3的管体凹位32与管芯4的圆周凸缘42配合，直至管芯4的前端面与限位台阶35配合到位；

最后，进行分体式模芯的组装，即模芯1的连接凹位11与轴芯2的连接凸缘22配合，直至圆周连接段221的外周与圆周凹位111、锥形连接段222与锥形凹位112配合到位。

基于上述实施例公开的一种分体式模芯结构，本实施例还公开了一种注坯模具，包括模腔板5和至少一成型组件，至少所述成型组件的一部分安装于所述模腔板5，所述成型组件包括上述分体式模芯结构、模唇6、模腔7和模腔底8，所述分体式模芯结构、模唇6、模腔7和模腔底8经配置限定模制品，至少所述成型组件的模腔7安装于模腔板5。

以上所述仅为本实用新型的优选实施方式，只要以基本相同手段实现本实用新型目的的技术方案都属于本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.分体式模芯，其特征在于：包括分体设置的模芯和轴芯，所述模芯内设有用于与所述轴芯配合连接的连接凹位和沿所述模芯的中心轴线开设的模芯冷却孔，所述连接凹位的一端与所述模芯冷却孔连通，所述连接凹位的另一端延伸至模芯端面并在模芯端面上形成模芯开口；所述轴芯内设有沿中心轴线贯穿所述轴芯的轴芯冷却孔，所述轴芯包括用于与所述连接凹位适配连接的连接凸缘和伸出所述连接凹位外部的外接段，所述外接段的外侧壁开设密封圈环槽。

2.根据权利要求1所述的分体式模芯，其特征在于：所述模芯包括依次设置的成型段、主体段和连接段，所述成型段的外周用于与成型零件配合，以成型瓶坯；所述主体段和所述连接段的外周用于与模芯座配合连接，所述模芯冷却孔开设于所述成型段和所述主体段内部，所述连接凹位开设于所述连接段内部。

3.根据权利要求1所述的分体式模芯，其特征在于：所述连接凹位包括圆周凹位和锥形凹位；所述圆周凹位的直径大于所述模芯冷却孔的直径，在所述圆周凹位与所述模芯冷却孔的连接处形成限位端面。

4.根据权利要求3所述的分体式模芯，其特征在于：所述锥形凹位的直径从所述圆周凹位向所述模芯端面方向逐渐增大。

5.根据权利要求3或4所述的分体式模芯，其特征在于：所述连接凸缘包括圆周连接段和锥形连接段，所述圆周连接段的外周与所述圆周凹位相适配，所述锥形连接段的外周与所述锥形凹位相适配。

6.根据权利要求5所述的分体式模芯，其特征在于：所述圆周连接段的外侧壁设有第一密封圈凹槽，所述第一密封圈凹槽内嵌入密封圈。

7.分体式模芯结构，其特征在于：包括如权利要求1-6任一所述的分体式模芯和分体式模芯冷却管，所述分体式模芯冷却管包括模芯冷却管和管芯，所述模芯冷却管位于模芯冷却孔内，所述管芯一端穿过轴芯冷却孔延伸至模芯冷却孔并与模芯冷却孔内的模芯冷却管连接。

8.根据权利要求7所述的分体式模芯结构，其特征在于：所述模芯冷却管内设有沿中心轴线开设的管体进水通道和用于与所述管芯连接的管体凹位；所述管体凹位与所述管体进水通道连通，所述管芯内设有沿中心轴线贯穿所述管芯的管芯进水通道；所述管芯的前端设有用于与所述管体凹位相适配的圆周凸缘。

9.根据权利要求7或8所述的分体式模芯结构，其特征在于：所述模芯冷却管和所述模芯之间的横向截面积与所述管芯和所述轴芯之间的横向截面积相等。

10.注坯模具，包括模腔板和至少一成型组件，至少所述成型组件的一部分安装于所述模腔板，其特征在于：所述成型组件包括如权利要求8或9任一所述的分体式模芯结构、模唇、模腔和模腔底，所述分体式模芯结构、模唇、模腔和模腔底经配置限定模制品。

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