CN219242193U - 螺杆泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种螺杆泵，包括泵体(1)，所述泵体(1)内安装有主动螺杆(2)和从动螺杆(3)，所述泵体(1)的一端安装有后盖(4)，所述泵体(1)的另一端顺次安装有前盖(5)、轴承座(6)和密封压盖(7)，所述主动螺杆(2)的一端形成有安装凸台(8)，所述安装凸台(8)上安装有前骨架油封(9)、轴承(10)和后骨架油封(11)，所述安装凸台(8)的端面上开设有若干个通孔(12)。本实用新型既保证螺杆泵运行的稳定性，又能解决轴承对输送介质润滑性的敏感问题。

Description

螺杆泵

技术领域

本实用新型涉及一种螺杆泵，特别是一种螺杆泵。

背景技术

在常规螺杆泵中，根据其轴承安装位置的不同，将螺杆泵分为如图1所示的轴承内置式螺杆泵和如图2所示的轴承外置式螺杆泵。

轴承内置式螺杆泵表示轴承100与输送介质接触，由输送介质对轴承100进行润滑，同时轴承100的位置距离内置式主动螺杆101的螺旋段位置较近，更容易保证内置式主动螺杆101的工作稳定性，但这种结构输送的介质是具有一定润滑性的，若输送介质的润滑性不佳，就不能对轴承100进行润滑，这就出现了轴承外置式螺杆泵。

轴承外置式螺杆泵表示外置式轴承102与输送介质不接触，由外部输入润滑脂对外置式轴承102进行润滑或使用免维护轴承，这种结构虽然解决了输送非润滑性介质时外置式轴承102的润滑问题，但此时外置式轴承102的安装位置距离外置式主动螺杆103的螺旋段位置较远，在一定程度上降低了外置式主动螺杆103的工作稳定性，容易产生噪音、振动甚至是卡泵现象。

另外，在实际运用中，为适应不同润滑性介质的输送，需要这两种轴承安装形式的螺杆泵并存，但也会导致如主动螺杆、轴承座、油封等零部件需要有两种形式进行匹配，在一定程度上提高了企业的库存成本，增加了生产压力，降低了企业的竞争力。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种螺杆泵，以解决现有技术中的技术问题，它既保证螺杆泵运行的稳定性，又能解决轴承对输送介质润滑性的敏感问题。

本实用新型提供了一种螺杆泵，包括泵体，所述泵体内安装有主动螺杆和从动螺杆，所述泵体的一端安装有后盖，所述泵体的另一端顺次安装有前盖、轴承座和密封压盖，所述主动螺杆的一端形成有安装凸台，所述安装凸台上安装有前骨架油封、轴承和后骨架油封，所述安装凸台的端面上开设有若干个通孔。

前述的螺杆泵中，优选地，所述主动螺杆上还形成有平衡盘，所述平衡盘与所述安装凸台之间的距离为5mm-20mm。

前述的螺杆泵中，优选地，所述安装凸台的外壁由三段组成，从靠近所述平衡盘的一端至另一端顺次为后骨架油封安装段、轴承安装段及前骨架油封安装段，所述后骨架油封安装在所述后骨架油封安装段上，所述轴承安装在所述轴承安装段上，所述前骨架油封安装在所述前骨架油封安装段上。

前述的螺杆泵中，优选地，所述通孔的形状呈月牙形，所述前骨架油封安装段远离所述轴承安装段的一端的侧壁上开设有若干个腰形槽，所述腰形槽与所述通孔一一相对设置，相对应的所述腰形槽与所述通孔连通。

前述的螺杆泵中，优选地，所述轴承座内形成有顺次连接的轴承容纳孔、前骨架油封安装孔及轴封容纳孔，所述轴承容纳孔的直径大于所述前骨架油封安装孔的直径，所述前骨架油封安装孔的直径大于所述轴封容纳孔的直径，所述前骨架油封的外圆安装在所述前骨架油封安装孔内，所述主动螺杆上还安装有轴封。

前述的螺杆泵中，优选地，所述轴承座的侧壁上开设有注油孔，所述注油孔与所述轴承容纳孔连通，所述注油孔上螺纹连接有封堵。

前述的螺杆泵中，优选地，所述密封压盖内形成有轴封安装孔。

前述的螺杆泵中，优选地，所述前盖与所述轴承座连接的一端形成有连接段，所述连接段与所述轴承容纳孔插接配合，所述连接段内形成有后骨架油封安装孔，所述后骨架油封的外圆安装在所述后骨架油封安装孔内。

与现有技术相比，本实用新型包括泵体，泵体内安装有主动螺杆和从动螺杆，泵体的一端安装有后盖，泵体的另一端顺次安装有前盖、轴承座和密封压盖，主动螺杆的一端形成有安装凸台，安装凸台上安装有前骨架油封、轴承和后骨架油封，安装凸台的端面上开设有若干个通孔。本实用新型设置了前骨架油封、轴承和后骨架油封，无论输送介质的润滑性如何，由于轴承前后有两个骨架油封的存在，输送介质都进入不到轴承中去，而是通过安装凸台上的通孔输送到轴封腔中，对轴封进行润滑冷却，而轴承的润滑可以通过外部输入润滑脂或采用免维护轴承进行解决。这样既能解决轴承安装位置对螺杆泵运行稳定性的问题，又能解决轴承对输送介质润滑性的敏感问题，还能够采用一种结构输送润滑性和非润滑性介质，此外通过本实用新型代替现有技术中的轴承内置式螺杆泵和轴承外置式螺杆泵，可以减少零件的储备，节约了企业成本，增强企业竞争力。

附图说明

图1是现有技术中轴承内置式螺杆泵的结构示意图；

图2是现有技术中轴承外置式螺杆泵的结构示意图；

图3是本实用新型的结构示意图；

图4是本实用新型主动螺杆的结构示意图；

图5是本实用新型安装凸台的放大图；

图6是本实用新型主动螺杆的侧视图；

图7是本实用新型轴承座的半剖视图；

图8是本实用新型轴承座的侧视剖视图；

图9是本实用新型前盖的半剖视图。

附图标记说明：

现有技术中：轴承100、内置式主动螺杆101、外置式轴承102、外置式主动螺杆103；

本实用新型中：泵体1、主动螺杆2、从动螺杆3、后盖4、前盖5、轴承座6、密封压盖7、安装凸台8、前骨架油封9、轴承10、后骨架油封11、通孔12、平衡盘13、后骨架油封安装段14、轴承安装段15、前骨架油封安装段16、腰形槽17、轴承容纳孔18、前骨架油封安装孔19、轴封20、注油孔21、封堵22、连接段23、后骨架油封安装孔24、轴封容纳孔25。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。

本实用新型的实施例：如图3-图9所示，一种螺杆泵，包括泵体1，泵体1内转动安装有主动螺杆2和从动螺杆3，泵体1的一端安装有后盖4，泵体1的另一端顺次安装有前盖5、轴承座6和密封压盖7，前盖5与泵体1通过螺栓连接，轴承座6通过螺栓安装在前盖5上，密封压盖7通过螺栓安装在轴承座6上，主动螺杆2的一端形成有安装凸台8，安装凸台8上安装有前骨架油封9、轴承10和后骨架油封11，安装凸台8的端面上开设有若干个通孔12，以轴头端为“前”，前骨架油封9、轴承10和后骨架油封11从前往后依次装配在主动螺杆2上，主动螺杆2上还装配有轴封20，轴封20位于前骨架油封9的前侧。

具体地，轴承座6内形成有顺次连接的轴承容纳孔18、前骨架油封安装孔19及轴封容纳孔25，轴承容纳孔18的直径大于前骨架油封安装孔19的直径，前骨架油封安装孔19的直径大于轴封容纳孔25的直径，前骨架油封9的外圆过盈装配在前骨架油封安装孔19内，轴承容纳孔18的长度大于轴承10的厚度，使轴承容纳孔18内可有足够空间填充润滑脂，从而保证轴承10的润滑，当然也可选用免维护轴承。

为了方便向轴承容纳孔18内添加润滑脂，优选地，在轴承座6的侧壁上开设有注油孔21，注油孔21沿主动螺杆2的径向开设，注油孔21与轴承容纳孔18连通，注油孔21的端部形成有内螺纹，注油孔21上螺纹连接有封堵22。打开封堵22即可向轴承容纳孔18加注润滑脂。

进一步，前盖5与轴承座6连接的一端形成有连接段23，连接段23与轴承容纳孔18插接配合，连接段23的外径等于轴承容纳孔18的直径，连接段23内形成有后骨架油封安装孔24，后骨架油封11的外圆过盈装配在后骨架油封安装孔24内；密封压盖7内形成有轴封安装孔。

后骨架油封11安装在前盖5的后骨架油封安装孔24内，轴承10位于轴承座6的轴承容纳孔18内，前骨架油封9安装在轴承座6的前骨架油封安装孔19内，轴封20安装在密封压盖7的轴封安装孔内。

通过后骨架油封11和前骨架油封9的设置，泵体1内的输送介质无法进入到轴承容纳孔18内，也就不会对轴承10造成影响，而输送介质可通过开设在安装凸台8上的通孔12进入到轴封容纳孔25内，从而对轴封20进行润滑，防止轴封20失效。

进一步，主动螺杆2上还形成有平衡盘13，平衡盘13与安装凸台8之间具有间隙，该间隙为5mm-20mm。需要说明的是，根据泵的大小本领域技术人员可根据实际需求设置平衡盘13与安装凸台8之间的间隙大小。通过该间隙的设置，可以保证输送介质可以进入到通孔12内。

优选地，通孔12的形状呈月牙形，前骨架油封安装段16远离轴承安装段15的一端的侧壁上开设有若干个腰形槽17，腰形槽17与通孔12一一相对设置，相对应的腰形槽17与通孔12连通。

本实施例中通孔12的数量为四个，腰形槽17的数量也为四个，需要说明的是，当前骨架油封9装配到前骨架油封安装段16上后，腰形槽17位于前骨架油封9的前侧。

更进一步，安装凸台8的外壁由三段组成，从靠近平衡盘13的一端至另一端顺次为后骨架油封安装段14、轴承安装段15及前骨架油封安装段16，后骨架油封11安装在后骨架油封安装段14上，轴承10安装在轴承安装段15上，前骨架油封9安装在前骨架油封安装段16上。

后骨架油封安装段14的直径大于轴承安装段15的直径，轴承安装段15的直径等于前骨架油封安装段16的直径，将后骨架油封安装段14的直径设计的大于轴承安装段15的直径，可起到对轴承10的定位作用，轴承10的内圆与轴承安装段15为过盈配合。

本实施例中平衡盘13与安装凸台8之间的间隙为5mm-20mm。也就是说前骨架油封9、轴承10和后骨架油封11与主动螺杆2上的螺旋段的距离与现有技术中内置式螺杆泵的轴承安装位置与螺旋段的距离相近，因此本实用新型具备原内置式螺杆泵性能稳定的优势，再此前提下，输送介质能够通过安装凸台8上的通孔12和腰形槽17进入到轴封容纳孔25中，为轴封20进行润滑、冷却，同时通过设置前骨架油封9和后骨架油封11，无论何种输送介质，都不会对轴承10产生影响，因此本实用新型具备了现有技术中外置式螺杆泵的优势。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围内。

Claims (8)

1.一种螺杆泵，包括泵体(1)，其特征在于：所述泵体(1)内安装有主动螺杆(2)和从动螺杆(3)，所述泵体(1)的一端安装有后盖(4)，所述泵体(1)的另一端顺次安装有前盖(5)、轴承座(6)和密封压盖(7)，所述主动螺杆(2)的一端形成有安装凸台(8)，所述安装凸台(8)上安装有前骨架油封(9)、轴承(10)和后骨架油封(11)，所述安装凸台(8)的端面上开设有若干个通孔(12)。

2.根据权利要求1所述的螺杆泵，其特征在于：所述主动螺杆(2)上还形成有平衡盘(13)，所述平衡盘(13)与所述安装凸台(8)之间的距离为5mm-20mm。

3.根据权利要求2所述的螺杆泵，其特征在于：所述安装凸台(8)的外壁由三段组成，从靠近所述平衡盘(13)的一端至另一端顺次为后骨架油封安装段(14)、轴承安装段(15)及前骨架油封安装段(16)，所述后骨架油封(11)安装在所述后骨架油封安装段(14)上，所述轴承(10)安装在所述轴承安装段(15)上，所述前骨架油封(9)安装在所述前骨架油封安装段(16)上。

4.根据权利要求3所述的螺杆泵，其特征在于：所述通孔(12)的形状呈月牙形，所述前骨架油封安装段(16)远离所述轴承安装段(15)的一端的侧壁上开设有若干个腰形槽(17)，所述腰形槽(17)与所述通孔(12)一一相对设置，相对应的所述腰形槽(17)与所述通孔(12)连通。

5.根据权利要求4所述的螺杆泵，其特征在于：所述轴承座(6)内形成有顺次连接的轴承容纳孔(18)、前骨架油封安装孔(19)及轴封容纳孔(25)，所述轴承容纳孔(18)的直径大于所述前骨架油封安装孔(19)的直径，所述前骨架油封安装孔(19)的直径大于所述轴封容纳孔(25)的直径，所述前骨架油封(9)的外圆安装在所述前骨架油封安装孔(19)内，所述主动螺杆(2)上还安装有轴封(20)。

6.根据权利要求5所述的螺杆泵，其特征在于：所述轴承座(6)的侧壁上开设有注油孔(21)，所述注油孔(21)与所述轴承容纳孔(18)连通，所述注油孔(21)上螺纹连接有封堵(22)。

7.根据权利要求5所述的螺杆泵，其特征在于：所述密封压盖(7)内形成有轴封安装孔。

8.根据权利要求6所述的螺杆泵，其特征在于：所述前盖(5)与所述轴承座(6)连接的一端形成有连接段(23)，所述连接段(23)与所述轴承容纳孔(18)插接配合，所述连接段(23)内形成有后骨架油封安装孔(24)，所述后骨架油封(11)的外圆安装在所述后骨架油封安装孔(24)内。

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