CN214727931U - 带自润滑支承结构的冲焊气室支架总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了带自润滑支承结构的冲焊气室支架总成，包括冲焊气室支架、穿入冲焊气室支架内并限位固定的凸轮轴、开设于冲焊气室支架侧边环绕凸轮轴外周的配合止口、与配合止口相对应的衬套壳体组件、以及设于凸轮轴与衬套壳体组件之间的耐磨衬套组件；耐磨衬套组件的两端分别与衬套壳体组件之间设有用于容置润滑脂的储油腔，所述衬套壳体组件包括与配合止口插接配合的内衬套壳、与内衬套壳反向对应配合的外衬套壳。本实用新型实现了支承结构长效润滑，易于维护。

Description

带自润滑支承结构的冲焊气室支架总成

技术领域

本实用新型属于汽车制造技术领域，尤其涉及一种带自润滑支承结构的冲焊气室支架总成。

背景技术

在客车底盘车桥板块，现有鼓式制动的后桥总成用量较大。鼓式制动车桥，凸轮轴伸出长度较大，需要设置气室支架进行支撑，支架与凸轮轴处需要润滑，结构较为复杂，装配困难，需要定期维护。

参照图1所示，在冲焊气室支架上，冲出圆孔并进行机加工，加工出阶梯孔。在阶梯孔上设置一个关节轴承，通过轴承盖总成及其螺栓，将关节轴承固定在气室支架上。凸轮轴从关节轴承中穿过，以关节轴承作为支撑。在轴承盖总成外侧，设置一个骨架油封，在轴承盖外圆上方，设置一个螺纹孔并拧入油嘴。从油嘴处打黄油，黄油对关节轴承自身进行润滑。此结构存在如下问题：由于整个轴承盖总成外侧有油封，轴承盖的内部零件较多，配合紧，间隙小，其内部空间相对易形成单口密封环境，从油脂注入黄油时，油脂时常难以进入各个需润滑缝隙中，存在缺润滑风险；车辆制动时，气室总成整体输出扭矩达到1-2万牛米，黄油易变质，在一般车辆维护中，8000-10000公里就需要重新补打润滑脂，维护频繁，降低整车运营时间及耗费成本；整体架构比较复杂，更换部件成本高。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决上述技术问题，而提供带自润滑支承结构的冲焊气室支架总成，从而实现支承结构长效润滑，易于维护。为了达到上述目的，本实用新型技术方案如下：

带自润滑支承结构的冲焊气室支架总成，包括冲焊气室支架、穿入冲焊气室支架内并限位固定的凸轮轴、开设于冲焊气室支架侧边环绕凸轮轴外周的配合止口、与配合止口相对应的衬套壳体组件、以及设于凸轮轴与衬套壳体组件之间的耐磨衬套组件；耐磨衬套组件的两端分别与衬套壳体组件之间设有用于容置润滑脂的储油腔，所述衬套壳体组件包括与配合止口插接配合的内衬套壳、与内衬套壳反向对应配合的外衬套壳。

具体的，所述冲焊气室支架的内部位于配合止口的内端设有用于导向凸轮轴的固定套。

具体的，所述内衬套壳为环形台阶结构，内衬套壳的一端卡位于配合止口中，其另一端贴合冲焊气室支架的外侧。

具体的，所述内衬套壳和外衬套壳的周向上设有若干贯穿固定至冲焊气室支架的螺栓件。

具体的，所述内衬套壳和外衬套壳上均设有容置密封圈的密封槽。

具体的，所述内衬套壳和外衬套壳之间设有弧形槽，所述耐磨衬套组件包括与弧形槽仿形对应的衬套、设于衬套内周且与凸轮轴贴合的耐磨层。

具体的，所述弧形槽与储油腔连通设置。

与现有技术相比，本实用新型带自润滑支承结构的冲焊气室支架总成的有益效果主要体现在：

衬套壳体组件和耐磨衬套组件配合紧凑，填充润滑脂后装配于冲焊气室支架即可，装配快速简易；其中，衬套壳体组件内内衬套壳和外衬套壳可互通使用，更换维护时能有效降低成本；衬套表面烧结铅锡青铜合金，经数次高温烧结和致密轧制而成，表面再涂覆耐磨层，耐磨层为改性聚甲醛和铅混合物，具有优越的耐磨性能，即使在缺油状态下，依然具有较低的摩擦系数，本身自润滑特性优秀，配合润滑脂作用，整个摩擦结构能使整车运行寿命达30万公里以上；衬套与弧形槽的定位配合，可使较长的凸轮轴从制动底板长孔穿出所带来的轴中心位置度偏差时，也能够穿过衬套，在凸轮轴与衬套表面磨损后，能同轴转动不会发生凸轮轴卡滞情况。

附图说明

图1为本实用新型现有技术的结构示意图；

图2为本实施例的整体结构示意图；

图3为本实施例中衬套壳体组件的局部结构示意图；

图中数字表示：

1冲焊气室支架、11凸轮轴、12配合止口、13固定套、2衬套壳体组件、21内衬套壳、22外衬套壳、23螺栓件、24弧形槽、3耐磨衬套组件、31衬套、32耐磨层、4储油腔、5密封圈、6长孔。

具体实施方式

下面对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例：

参照图2-3所示，本实施例为带自润滑支承结构的冲焊气室支架总成，包括冲焊气室支架1、穿入冲焊气室支架1内并限位固定的凸轮轴11、开设于冲焊气室支架1侧边环绕凸轮轴11外周的配合止口12、与配合止口12相对应的衬套壳体组件2、以及设于凸轮轴11与衬套壳体组件2之间的耐磨衬套组件3；耐磨衬套组件3的两端分别与衬套壳体组件2之间设有用于容置润滑脂的储油腔4。

冲焊气室支架1的内部位于配合止口12的内端设有用于导向凸轮轴11的固定套13。

衬套壳体组件2包括与配合止口12插接配合的内衬套壳21、与内衬套壳21反向对应配合的外衬套壳22。内衬套壳21与外衬套壳22结构相同，内衬套壳21为环形台阶结构，内衬套壳21的一端卡位于配合止口12中，其另一端贴合冲焊气室支架1的外侧。

内衬套壳21和外衬套壳22的周向上设有若干贯穿固定至冲焊气室支架1的螺栓件23。

内衬套壳21和外衬套壳22之间设有容置耐磨衬套组件3的弧形槽24，内衬套壳21和外衬套壳22上均设有容置密封圈5的密封槽(图中未标注)，且一组密封槽对称位于弧形槽24的两侧。密封槽朝向凸轮轴11设置。

耐磨衬套组件3包括与弧形槽24仿形对应的衬套31、设于衬套31内周且与凸轮轴11贴合的耐磨层32。衬套31的背部为R100圆弧。

弧形槽24与储油腔4连通设置，润滑脂润滑衬套31和耐磨层32。润滑脂具有高压黏度大、抗冲击性强、分子结构稳定的特征。

凸轮轴11的外端设于制动底板的长孔6内。

应用本实施例时，衬套壳体组件2和耐磨衬套组件3配合紧凑，填充润滑脂后装配于冲焊气室支架1即可，装配快速简易；其中，衬套壳体组件2内内衬套壳21和外衬套壳22可互通使用，更换维护时能有效降低成本；衬套31表面烧结铅锡青铜合金，经数次高温烧结和致密轧制而成，表面再涂覆耐磨层32，耐磨层为改性聚甲醛和铅混合物，具有优越的耐磨性能，即使在缺油状态下，依然具有较低的摩擦系数，本身自润滑特性优秀，配合润滑脂作用，整个摩擦结构能使整车运行寿命达30万公里以上；衬套31与弧形槽24的定位配合，可使凸轮轴11从制动底板长孔6穿出所带来的轴中心位置度偏差时，也能够穿过衬套，在凸轮轴11与衬套31表面磨损后，能同轴转动不会发生凸轮轴11卡滞情况。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.带自润滑支承结构的冲焊气室支架总成，其特征在于：包括冲焊气室支架、穿入冲焊气室支架内并限位固定的凸轮轴、开设于冲焊气室支架侧边环绕凸轮轴外周的配合止口、与配合止口相对应的衬套壳体组件、以及设于凸轮轴与衬套壳体组件之间的耐磨衬套组件；耐磨衬套组件的两端分别与衬套壳体组件之间设有用于容置润滑脂的储油腔，所述衬套壳体组件包括与配合止口插接配合的内衬套壳、与内衬套壳反向对应配合的外衬套壳。

2.根据权利要求1所述的带自润滑支承结构的冲焊气室支架总成，其特征在于：所述冲焊气室支架的内部位于配合止口的内端设有用于导向凸轮轴的固定套。

3.根据权利要求1所述的带自润滑支承结构的冲焊气室支架总成，其特征在于：所述内衬套壳为环形台阶结构，内衬套壳的一端卡位于配合止口中，其另一端贴合冲焊气室支架的外侧。

4.根据权利要求1所述的带自润滑支承结构的冲焊气室支架总成，其特征在于：所述内衬套壳和外衬套壳的周向上设有若干贯穿固定至冲焊气室支架的螺栓件。

5.根据权利要求1所述的带自润滑支承结构的冲焊气室支架总成，其特征在于：所述内衬套壳和外衬套壳上均设有容置密封圈的密封槽。

6.根据权利要求1所述的带自润滑支承结构的冲焊气室支架总成，其特征在于：所述内衬套壳和外衬套壳之间设有弧形槽，所述耐磨衬套组件包括与弧形槽仿形对应的衬套、设于衬套内周且与凸轮轴贴合的耐磨层。

7.根据权利要求6所述的带自润滑支承结构的冲焊气室支架总成，其特征在于：所述弧形槽与储油腔连通设置。

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