CN219233846U - 一种用于锻造盘类锻件的终锻模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于材料加工技术领域，涉及一种用于锻造盘类锻件的终锻模具。包括：上模(1)、下模(2)、至少两个顶出盘，其中，上模(1)是平模，下模(2)具有向下凹陷于下模(2)顶面的型槽和顶出孔，顶出孔设置于下模底面的中心位置处；每个顶出盘包括盘身本体、定位台和杆部，杆部设置于盘身本体底面的中心位置处，各个顶出盘杆部置于所述下模顶出孔内后，形成对应的下模型槽。
Description
技术领域
本实用新型属于材料加工技术领域，涉及一种用于锻造盘类锻件的终锻模具。
背景技术
随着我国航空事业的高速发展，对航空发动机盘类锻件的需求与日俱增。如何在确保锻件成形质量的同时，合理的优化成形装置，提高生产效率，降低生产成本，从而提升产品在国内外市场锻造市场的竞争力，是锻造技术人员主要研究方向之一。
传统的模具设计方法是“对号入座”，即不同锻件都会配套专用模具。而模具成本费用约占锻造生产成本的10％-20％。这不仅大大提高了锻件成本，而且会因为制作模具而延长锻件生产周期。
实用新型内容
实用新型目的：提供一种用于锻造盘类锻件的终锻模具，以解决目前模具制造周期长，模具锻件成本高，实际生产中更换模具效率低下等问题。
技术方案：
一种用于锻造盘类锻件的终锻模具，包括：上模1、下模2、至少两个顶出盘，其中，上模1是平模，下模2具有向下凹陷于下模2顶面的型槽和顶出孔，顶出孔设置于下模底面的中心位置处；每个顶出盘包括盘身本体、定位台和杆部，杆部设置于盘身本体底面的中心位置处，各个顶出盘杆部置于所述下模顶出孔内后，形成对应的下模型槽。
进一步地，所述顶出盘杆部与下模顶出孔为间隙配合。
进一步地，所述顶出盘盘身本体与所述下模内壁为小间隙配合。
进一步地，所述下模型槽的侧壁拔模斜度为3°～10°，所述下模型槽的凸圆角为R10mm，所述下模型槽的凹圆角为R10mm～R40mm。
进一步地，所述顶出盘的凹圆角为R10mm，所述顶出盘的凸圆角为R10mm～R40mm。
进一步地，所述顶出盘顶面定位台高度为20mm，拔模斜度为7°，倒角为R10。
有益效果：
采用更换不同尺寸的顶出盘与下模配合构成不同的锻件型槽，代替了原来每项产品需配备专用下模，解决了模具加工周期长，锻件成本高，模具空置多，实际生产中更换模具效率低下等问题，实现了“一模两用”，提高了锻件的生产效率，降低了生产成本。
附图说明
图1是本实用新型锻造模具，其中，1上模，2下模，3下模型槽，4下模顶出孔，5顶出盘A，6顶出盘B，7顶出盘A盘身本体，8顶出盘A杆部，9顶出盘A定位台，10顶出盘B盘身本体，11顶出盘B杆部，12：顶出盘B定位台；
图2(a)是本实用新型锻造模具装配的第一示意图；
图2(b)是本实用新型锻造模具装配的第二示意图；其中，13新型槽一，14新型槽二；
图3(a)某一项航空发动机盘类锻件；
图3(b)另一项航空发动机盘类锻件。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下，所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1，一种用于锻造盘类锻件的终锻模具，包括：上模1、下模2、至少两个顶出盘，其中，上模1是平模，下模2具有向下凹陷于下模2顶面的型槽和顶出孔，顶出孔设置于下模底面的中心位置处；每个顶出盘包括盘身本体、定位台和杆部，杆部设置于盘身本体底面的中心位置处，各个顶出盘杆部置于所述下模顶出孔内后，形成对应的下模型槽。
所述顶出盘杆部与下模顶出孔为间隙配合。所述顶出盘盘身本体与所述下模内壁为小间隙配合。所述下模型槽的侧壁拔模斜度为3°～10°，所述下模型槽的凸圆角为R10mm，所述下模型槽的凹圆角为R10mm～R40mm。所述顶出盘的凹圆角为R10mm，所述顶出盘的凸圆角为R10mm～R40mm。所述顶出盘顶面定位台高度为20mm，拔模斜度为7°，倒角为R10。
如图3(a)和图3(b)所示，某型航空发动机的零件制备所需的两种锻件形状均为盘类,图3(a)锻件外轮廓直径为638mm，高度为79mm。图3(b)锻件外轮廓直径为636mm，高度为105mm。按原设计方法，两锻件上模均为平模，下模型腔分别按图3两锻件尺寸制作。生产此两项锻件需要制备平模一扇，下模两扇。
利用本实用新型模具进行锻造，两锻件上模均为平模，共用一扇下模。生产产此两项锻件需要制备平模一扇，下模一扇。生产图3(a)所示锻件时，如图2(a)所示，利用顶出盘5与下模2配合，构成图3(a)所示锻件型腔，完成生产。生产图3(b)所示锻件时，如图2(b)所示，更换顶出盘，利用顶出盘6与下模2配合，构成图3(b)所示锻件型腔，完成生产。由于可变型腔的模具的便捷性和灵活性，使得盘类锻件的生产周期大大缩短，生产效率得到了提高，同时节省了锻件成本。
本实用新型不限于上述表述的特定情形，在工程实际应用中，可根据不同的情形和需求，来调整顶出盘的尺寸等一系列有利于拓宽本实用新型使用范围的变更。这些修改或者替换都应该涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种用于锻造盘类锻件的终锻模具，其特征在于，包括：上模(1)、下模(2)、至少两个顶出盘，其中，上模(1)是平模，下模(2)具有向下凹陷于下模(2)顶面的型槽和顶出孔，顶出孔设置于下模底面的中心位置处；每个顶出盘包括盘身本体、定位台和杆部，杆部设置于盘身本体底面的中心位置处，各个顶出盘杆部置于所述下模顶出孔内后，形成对应的下模型槽。
2.根据权利要求1所述的用于锻造盘类锻件的终锻模具，其特征在于，所述顶出盘杆部与下模顶出孔为间隙配合。
3.根据权利要求1所述的用于锻造盘类锻件的终锻模具，其特征在于，所述顶出盘盘身本体与所述下模内壁为小间隙配合。
4.根据权利要求1所述的用于锻造盘类锻件的终锻模具，其特征在于，所述下模型槽的侧壁拔模斜度为3°～10°，所述下模型槽的凸圆角为R10mm，所述下模型槽的凹圆角为R10mm～R40mm。
5.根据权利要求1所述的用于锻造盘类锻件的终锻模具，其特征在于，所述顶出盘的凹圆角为R10mm，所述顶出盘的凸圆角为R10mm～R40mm。
6.根据权利要求1所述的用于锻造盘类锻件的终锻模具，其特征在于，所述顶出盘顶面定位台高度为20mm，拔模斜度为7°，倒角为R10。
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