CN219215436U - 一种高速自动包装生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高速自动包装生产线,涉及固体物料包装技术领域，包括沿包装材料输送方向依次设置的放膜装置、包装袋成型装置、纵封装置、充填装置、封口装置；还包括主料上料系统和辅料上料系统，且充填装置上方还设置有落料装置，落料装置包括主料落料单元和辅料落料单元，辅料落料单元转动设置在主料落料单元下方，辅料落料单元转动时经过主料落料单元的出口、辅料上料系统的出口；所述封口装置的输出端沿包装袋输送方向还依次设置有牵引输送装置和叠袋整理装置。本实用新型能使物料在落料的过程中自动混合，从而无需提前配比全部混合后再整体一次灌装，从而使整个包装步骤更加简单，大大缩短了包装周期，使包装效率得到了极大的提升。

Description

一种高速自动包装生产线

技术领域

本实用新型涉及固体物料包装技术领域，具体而言，涉及一种高速自动包装生产线。

背景技术

目前，用于固体物料包装的设备通常是高速包装机，其加工步骤通常是：放卷机构输出薄膜，经过成型器将薄膜对折后，送入纵封灌装机构进行纵封制成沿水平方向延伸的多个依次连接并且顶端开口的软包装容器(即沿着水平方向依次分布并依次相连的软包装容器组)，然后对软包装容器组的各软包装容器进行物料灌装，再将软包装容器组引导送出，最终获得完成物料包装的料带。

如专利文献号为CN112849604A，名称为“高速包装机同步下料系统”的发明专利所公开的高速包装机同步下料系统，包括机架、支撑架、旋转架和分别安装在机架上并沿着包装材料的输送方向依次设置的放膜装置、包装袋成型装置、纵封装置、充填装置、封口装置、剪切装置、送袋装置和成品输出装置，支撑架安装在机架上，旋转架安装在支撑架上，纵封装置、充填装置分别安装在旋转架上，充填装置位于纵封装置的上方，所述成品输出装置位于送袋装置的下方。

但随着人们生活水平的不断提高，生产者为了满足人们的需求，不断开发各种冲调饮品或调料品，往往一个物料包装中需要对多种固体物料按特定的比例混合后得到的混合固体物料进行定量灌装，才能生产出含有多种固体物料的物料包装，但目前并未有同时将多种固体物料包装至同一包装袋内的包装生产线，而是先对每个物料分别计量，然后再将各物料依次进行灌装，最后对包装袋进行封口，这不仅使整个步骤更加复杂，且使包装周期延长，使灌装效率难以得到提高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种高速自动包装生产线，能针对不同物料对计量的精度要求，分别对物料进行上料，然后再通过落料装置自动落料混合，使物料在落料的过程中自动混合，从而无需提前配比全部混合后再整体一次灌装，从而使整个包装步骤更加简单，大大缩短了包装周期，使包装效率得到了极大的提升。

为实现本实用新型目的，采用的技术方案为：一种高速自动包装生产线，包括沿包装材料输送方向依次设置的放膜装置、包装袋成型装置、纵封装置、充填装置、封口装置；还包括主料上料系统和辅料上料系统，且充填装置上方还设置有落料装置，落料装置包括主料落料单元和辅料落料单元，辅料落料单元转动设置在主料落料单元下方，辅料落料单元转动时经过主料落料单元的出口、辅料上料系统的出口；所述封口装置的输出端沿包装袋输送方向还依次设置有牵引输送装置和叠袋整理装置。

进一步的，所述主料落料单元上具有至少一个下料口，辅料落料单元上具有至少一个集料斗，下料口与集料斗位于同一圆周上，且集料斗出口与充填装置上的灌装料斗同心对应设置或偏心对应设置。

进一步的，所述主料落料单元还包括固定盘和设置在固定盘内的上转盘，上转盘上设有多个定量落料孔，多个定量落料孔绕上转盘圆周方向均匀间隔排布，多个定量落料孔出口端抵设在固定盘上；所述下料口位于固定盘上，下料口与定量落料孔位于同一圆周上，且下料口位于充填装置中的灌装工位后方。

进一步的，所述上转盘固定安装在充填装置的传动轴上。

进一步的，所述辅料落料单元还包括转动套设在上转盘外侧的圆环，圆环与上转盘固定，且集料斗固定在圆环上。

进一步的，所述落料装置还包括下转盘，下转盘位于集料斗下方，集料斗出口端贯穿下转盘并与之固定，且下转盘下表面还设有多个可摆动的闸板，多个闸板与多个集料斗出口端一一对应，且闸板前端对集料斗出口端封堵，下转盘下方还设置有驱动闸板摆动的驱动结构。

进一步的，所述下转盘固定安装在充填装置的传动轴上。

进一步的，所述下转盘上还安装有与多个闸板一一对应的固定轴，闸板中部转动安装在固定轴上，且固定轴上还安装有弹簧，弹簧两端分别与固定轴、闸板固定，且驱动结构包括位于下转盘下方的安装盘，安装盘上安装有驱动闸板摆动的第一撞块和驱动闸板复位的第二撞块。

进一步的，所述固定轴上还安装有弹簧，弹簧两端分别与固定轴、闸板抵紧。

进一步的，所述闸板后端还安装有可转动的第一滚轮和第二滚轮，第一撞块上具有与第一滚轮轮面对应的第一引导弧面，第二撞块上具有与第二滚轮轮面对应的第二引导弧面。

进一步的，所述充填装置上还安装有支撑法兰座，安装盘固定安装在支撑法兰座上。

进一步的，所述主料上料系统包括主料储料桶，主料储料桶出口端与上转盘间隙配合，主料储料桶出口端内部安装有可转动的物料分散盘，主料储料桶出口端侧壁开设有与物料分散盘对应的出料口，且主料储料桶出口端还设置有向上转盘边缘延伸的刮板。

进一步的，所述物料分散盘固定安装在充填装置的传动轴上。

进一步的，所述刮板为弧形，且主料储料桶上还安装有可对出料口开闭的开关门。

进一步的，所述辅料上料系统为多个，主料上料系统和辅料上料系统均包括沿其物料输送方向依次布置的储料罐、负压上料装置，主料上料系统中的负压上料装置安装在主料储料桶上，且辅料上料系统还包括依次设置在负压上料装置出口端的中间料桶和振动上料装置，振动上料装置出口端与集料斗呈落差式对接，振动上料装置出口端位于充填装置中的灌装工位后方。

进一步的，所述负压上料装置包括安装在中间料桶顶部或主料储料桶顶部的负压筒，负压筒中部设置有可开闭的闸门，闸门将负压筒内部分为上腔室和下腔室，负压筒上设有连通储料罐与上腔室的物料输送管；所述负压上料装置还包括用于对上腔室内抽气的空气泵。

进一步的，所述主料上料系统和辅料上料系统还包括安装底座，安装底座上设有接料斗，储料罐出口端位于接料斗上方，且物料输送管进口端呈喇叭状，接料斗出口端插设在物料输送管进口端内。

进一步的，所述安装底座上还设有第一直线振动器，接料斗安装在第一直线振动器上。

进一步的，所述负压筒上还设有连通下腔室的透气管，透气管上还设置有透气网。

进一步的，所述空气泵出口端与上腔室之间连接有空气管道，上腔室内或空气管道连接上腔室的一端设置有隔离物料的滤网。

进一步的，所述上腔室顶部或空气管道上还安装有脉冲反吹组件。

进一步的，所述辅料上料系统还包括安装机架，多个振动上料装置和多个中间料桶均安装在安装机架上，且振动上料装置出口端还设置有与集料斗对接的导流槽。

进一步的，所述安装机架上安装有多个第二直线振动器，多个导料槽一一安装在多个第二直线振动器上。

进一步的，所述振动上料装置底部还安装有减震座。

进一步的，所述储料罐和中间料桶上均设有料位观察窗口。

进一步的，还包括吸尘装置，充填装置和落料装置外共同罩设有舱体，舱体与吸尘装置之间连接有吸尘管道，且吸尘管道的进口端与下料口的出口对应。

进一步的，所述封口装置的输出端与牵引输送装置的输入端之间还安装有连体袋输送暂存装置，且牵引输送装置的输出端与叠袋整理装置之间还安装有缓存箱。

进一步的，还包括包装箱输送装置，且包装箱输送装置的输出端与叠袋整理装置的输入端对接。

本实用新型的有益效果是,

本实用新型中通过放膜装置、包装袋成型装置、纵封装置、充填装置、封口装置、牵引输送装置、叠袋整理装置和主料上料系统、辅料上料系统、落料装置共同配合，针对不同物料对计量的精度要求，分别对物料进行上料，然后再通过落料装置自动落料混合，使物料在落料的过程中自动混合，从而无需提前配比全部混合后再整体一次灌装，从而使整个包装步骤更加简单，大大缩短了包装周期，使包装效率得到了极大的提升。

附图说明

图1是本实用新型提供的高速自动包装生产线的结构图；

图2是本实用新型提供的主料上料系统、辅料上料系统、落料装置与充填装置的安装配合图；

图3是主料上料系统的结构图；

图4是负压筒内部的结构示意图；

图5是主料储料桶与落料装置的安装结构图；

图6是主料储料桶的结构图；

图7是落料装置的俯视图；

图8是落料装置的仰视图；

图9是主料落料单元的结构图；

图10是第一撞块与第一滚轮、第二撞块与第二滚轮的配合结构图。

附图中标记及相应的零部件名称：

1、放膜装置，2、包装袋成型装置，3、纵封装置，4、充填装置，5、封口装置，6、主料上料系统，7、辅料上料系统，8、落料装置，9、接膜装置，10、连体袋输送暂存装置，11、牵引输送装置，12、缓存箱，13、叠袋整理装置，14、舱体，15、吸尘装置；

401、传动轴，402、灌装料斗；

601、主料储料桶，602、物料分散盘，603、出料口，604、刮板，605、开关门；606、储料罐，607、负压上料装置，608、安装底座，609、接料斗，610、第一直线振动器；

6071、负压筒，6072、闸门，6073、上腔室，6074、下腔室，6075、物料输送管，6076、空气泵，6077、透气管，6078、空气管道,6079、滤网，60710、透气网；

701、中间料桶，702、振动上料装置，703、安装机架，704、导流槽，705、第二直线振动器；

801、主料落料单元，802、辅料落料单元，803、下转盘，804、闸板，805、固定轴，806、弹簧，807、安装盘，808、第一撞块，809、第一滚轮，810、支撑法兰座，811、第二撞块，812、第二滚轮；

8011、上转盘，8012、固定盘，8013、定量落料孔，8014、下料口；

8021、圆环，8022、集料斗；

8081、第一引导弧面；

8111、第二引导弧面。

具体实施方式

下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于解释相关内容，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施方式来详细说明本实用新型。

如图1、图2、图5所示，本实用新型提供的一种高速自动包装生产线，包括沿着包装材料输送方向依次设置的放膜装置1、包装袋成型装置2、纵封装置3、充填装置4、封口装置5；其中，放膜装置1主要用于对包装袋所用的膜带进行放卷；包装袋成型装置2主要用于使放卷的膜带在牵引的同时沿其输送方向进行对折形成一V型；纵封装置3则用于对对折后的膜带进行纵向塑封，使对折后的膜带形成连贯的包装袋，这些连贯的包装袋上端均呈敞开状；充填装置4则用于将物料灌装在包装袋内；封口装置5用于对物料灌装完成的包装袋上端进行封口，形成一个连贯并具有物料的料带。在本实用新型中，放膜装置1、包装袋成型装置2、纵封装置3、充填装置4和封口装置5的结构均较为成熟，均可直接使用现有的成熟结构，例如放膜装置1、包装袋成型装置2、纵封装置3、充填装置4和封口装置5的结构及具体排布方式也可直接采用申请号为JP2010144568中公开的包装材料供应单元、折叠部分、第一密封件、填充部分、第二个密封部分。

在本实用新型中，当需要灌装的多种固体物料的特性不同时，例如在对同时具有调味粉和脱水蔬菜共同包装的情况下，调味粉与脱水蔬菜的性质不同，调味粉容易粘附在设备上，并随着时间增长，调味粉容易受潮对设备造成腐蚀，而脱水蔬菜则不会出现此类现象，因此，针对不同的物料，高速自动包装生产线还包括主料上料系统6和辅料上料系统7，主料上料系统6用于对容易受潮的粉体进行上料，而辅料上料系统7则可用于对不易受到影响的脱水蔬菜进行上料。此处只是为了便于对主料上料系统6和辅料上料系统7进行区分，但在实际应用过程中，主料上料系统6和辅料上料系统7也可同时对相同性质的物料进行上料，此时主料上料系统6和辅料上料系统7也可不进行区分，主料上料系统6和辅料上料系统7可采用相同结构。

所述充填装置4上方还设置有落料装置8，落料装置8主要是用于通过主料上料系统6和辅料上料系统7上料后的物料能混合后过渡掉落在充填装置4的灌装料斗402内，具体的，落料装置8包括主料落料单元801和辅料落料单元802，通过主料上料系统6输送的物料送入到主料落料单元801内，通过辅料上料系统7输送的物料送入到辅料落料单元802内，且主料落料单元801位于辅料落料单元802上方，辅料落料单元802可在主料落料单元801下方充分的转动，辅料落料单元802转动时经过主料落料单元801的出口、辅料上料系统7的出口，使辅料落料单元802转动时，主料落料单元801送出的主料和辅料上料系统7输送的辅料会依次掉落在辅料落料单元802上，使主料和辅料在辅料落料单元802上汇集，而汇集后的主料和辅料在通过辅料落料单元802汇集后排出掉落在充填装置4上，最终通过充填装置4对汇聚后的主料和辅料灌装至包装袋内，而完成灌装后的包装袋输送至封口装置5上对包装袋上端进行封口，形成一个连贯并具有物料的料带。所述封口装置5的输出端沿包装袋输送方向还依次设置有牵引输送装置11和叠袋整理装置13，牵引输送装置11和叠袋整理装置13可直接采用现有结构，例如，牵引输送装置11则可直接采用现有的牵引轮结构，叠袋整理装置13则可采用申请号为2019113722456中公开的一种三轴式叠袋整理装置13，当然，本实用新型中，在满足包装的需求下，牵引输送装置11和叠袋整理装置13也可采用能实现其效果的其他设备。

在对物料包装时，将包装袋所用的膜带安装在放膜装置1上，先通过人工牵引膜带使其依次穿过包装袋成型装置2、纵封装置3、充填装置4和封口装置5，放膜装置1、包装袋成型装置2、纵封装置3、充填装置4、封口装置5、主料上料系统6、辅料上料系统7、主料落料单元801和辅料落料单元802分别动作，膜带开始传送，当膜带在经过包装袋成型装置2时，包装袋成型装置2引导膜带沿其传送方向进行对折形成V型膜带，对折后的膜带继续前进，当到达纵封装置3处时，纵封装置3对膜带进行纵封，膜带在纵封后，两个纵封位置之间形成一个上端呈敞开状的包装袋，而膜带在纵封后继续向前传送。

在膜带经过包装袋成型装置2、纵封装置3的同时，主料上料系统6和辅料上料系统7分别对待包装的主料和辅料进行上料，同时，辅料落料单元802进行转动，辅料落料单元802在转动过程中，辅料落料单元802经过主料落料单元801的出口、辅料上料系统7的出口，使主料落料单元801送出的主料和辅料上料系统7输送的辅料会依次掉落在辅料落料单元802上，使主料和辅料在辅料落料单元802上汇集形成混合料，而进入到辅料落料单元802的混合料排出后混合料掉落在充填装置4上，并通过充填装置4送入到对应的包装袋，实现物料的灌装。

完成灌装后的料带继续传送，当料带进入到封口装置5处时，封口装置5对料带上边缘进行塑封，从而形成多个包装袋连贯的料带，料带通过牵引输送装置11的牵引再送入到叠袋整理装置13上，并通过通过叠袋整理装置13送出后整齐叠装在包装箱或料框内。

作为本实施方式更进一步的改进，所述主料落料单元801上至少具有一个下料口8014，当下料口8014每次落料的即为该物料包装所需的量时，主料落料单元801上的下料口8014为一个即可，当多个下料口8014共同落料的量为该物料包装所需的量时，主料落料单元801上的下料口8014可为多个，但主料落料单元801上的下料口8014无论为多少个，其下料口8014的位置均需位于充填装置4的灌装工位后方，使物料在灌装之前实现落料。需要说明的是，充填装置4的灌装工位后方中的方向是以充填装置4的旋转方向为基准方向。

所述辅助落料单元上具有至少一个集料斗8022，当然，集料斗8022的数量优先采用多个，且集料斗8022的数量大于物料种类的数量；一方面，物料的种类大于1；另一方面，能使一个集料斗8022内的物料在掉落至充填装置4的灌装工位上的同时，主料落料单元801上的主料可通过下料口8014掉落在其它的集料斗8022内与集料斗8022内的其它物料混合形成混合料，能有效使包装效率大大提高。当然，由于辅料落料单元802在主料落料单元801下方可进行转动，因此，为了保证通过下料口8014下落的物料能精准的掉落在集料斗8022内，下料口8014与集料斗8022虽具有高度差，但下料口8014与集料斗8022需保证在同一圆周上，使辅料落料单元802在转动过程中到达某个位置时下料口8014能与集料斗8022精准对应。

由于只需要保证集料斗8022在达到充填装置4的灌装工位时完成落料即可，因此，集料斗8022在设计时，集料斗8022的数量可与充填装置4上灌装料斗402相等或不相等。当集料斗8022的数量与充填装置4上灌装料斗402相等时，多个集料斗8022与充填装置4上灌装料斗402一一对应，多个集料斗8022出口形成的圆与充填装置4上多个灌装料斗402形成的圆同心设置，且辅料落料单元802与充填装置4同步转动，当相互对应的集料斗8022与充填装置4上灌装料斗402的位置均到达灌装工位时，该集料斗8022内的物料掉落在充填装置4上灌装料斗402内，进入到在充填装置4上灌装料斗402内的物料排出送入到对应的包装袋；当集料斗8022的数量与充填装置4上灌装料斗402相等时，需保证辅料落料单元802在转动时，辅料落料单元802上的其中一个集料斗8022在充填装置4的灌装工位处与充填装置4上的灌装料斗402对应即可，即多个集料斗8022出口形成的圆与充填装置4上多个灌装料斗402形成的圆偏心设置，此时，辅料落料单元802与充填装置4的转动不同步，但当集料斗8022与充填装置4上灌装料斗402的位置均到达灌装工位时，该集料斗8022内的物料也能掉落在充填装置4上灌装料斗402内，进入到在充填装置4上灌装料斗402内的物料排出送入到对应的包装袋，即此种情况下也能完成灌装工作。

在对物料包装过程中，当辅料落料单元802进行转动时，主料上料系统6上料后的主料则通过下料口8014依次掉落在辅料落料单元802上的多个集料斗8022内，而辅料上料系统7上料后的辅料则在辅料落料单元802转动的同时依次掉落在辅料落料单元802上的多个集料斗8022，使主料与辅料在集料斗8022内形成混合料，当装有混合料的集料斗8022与充填装置4上灌装料斗402对应并位于充填装置4的灌装工位时，集料斗8022内的混合料掉落在充填装置4上灌装料斗402内，而进入到在充填装置4上灌装料斗402内的物料排出送入到对应的包装袋，实现物料的灌装。

作为本实施方式更进一步的改进，为了避免放膜装置1上的其中一卷膜带使用完毕后需要人工从新对膜带进行牵引，还可在放膜装置1与包装袋成型装置2之间设置接膜装置9，接膜装置9可直接采用现有技术中的接膜装置9，例如申请号为2020215305272中公开的一种薄膜制袋的自动接膜机构，不仅提高了包装效率，且有效减少膜带的浪费。

作为本实施方式更进一步的改进，如图5、图7、图8所示，所述主料落料单元801还包括固定盘8012和上转盘8011，固定盘8012为圆盘，上转盘8011盘沿具有侧挡壁，上转盘8011用于装载通过主料上料系统6上料的主料，固定盘8012直径可与上转盘8011直径等同或略小于，且上转盘8011在固定盘8012内可充分转动位于固定盘8012内，上转盘8011圆心与固定盘8012圆心位于同一垂直线上。所述上转盘8011上还设有多个定量落料孔8013，多个定量落料孔8013沿上转盘8011的圆周方向均匀间隔排布，此处的定量落料孔8013可以为直接开设在上转盘8011底面上的贯穿孔，定量落料孔8013也可为直接嵌设在上转盘8011底面上的圆筒，两种方式虽均满足落料，但由于定量落料孔8013具有定量的作用，因此定量落料孔8013的容量为包装袋内需包装主料的量相等，且为了防止在无需下料的情况下定量落料孔8013内的物料直接泄露到固定盘8012的中心部，因此，无论定量落料孔8013为何种结构，均需要保证定量落料孔8013的下端抵拢固定盘8012上表面，但不能对固定盘8012与上转盘8011的相对转动造成影响。

当定量落料孔8013为直接开设在上转盘8011底面上的贯穿孔时，上转盘8011底部则需要具有一定厚度，且上转盘8011下表面需与固定盘8012上表面间隙配合，当然，此种方式在长时间使用下，上转盘8011下表面与固定盘8012上表面之间会出现面磨损，且进入到定量落料孔8013内的物料会进入到上转盘8011下表面与固定盘8012上表面之间，不仅会对物料造成损坏，且会降低物料的品质；当定量落料孔8013为嵌设在上转盘8011上的圆筒时，上转盘8011底部的厚度可减小，此时只需圆筒的下端与固定盘8012上表面间隙配合即可，减少了与固定盘8012的接触面，虽圆筒下端与固定盘8012也会出现磨损，从圆筒下端与固定盘8012上表面之间泄漏出的物料进入到固定盘8012上后不会造成二次磨损，使物料的品质不会造成损坏，且当圆筒下端与固定盘8012之间的磨损导致漏料时，可直接将圆筒拆下更换即可，维护也更加方便。

所述下料口8014位于固定盘8012上，且下料口8014位于充填装置4中灌装工位的后方，且下料口8014位于固定盘8012的半径上，下料口8014距离固定盘8012中心的距离等于定量落料孔8013距离上转盘8011中心的距离，使下料口8014与定量落料孔8013位于同一圆周上，使固定盘8012与上转盘8011在相对运动过程中，上转盘8011转动至一定角度时，定量落料孔8013与下料口8014对应，定量落料孔8013下端被打开，定量落料孔8013内的物料能直接通过下料口8014掉出，而当定量落料孔8013与下料口8014错位时，则定量落料孔8013下端处于封堵状态；同时，下料口8014距离固定盘8012圆心的最小距离需大于集料斗8022距离固定盘8012圆形的最小水平距离，下料口8014距离固定盘8012圆心的最大距离小于集料斗8022距离固定盘8012圆形的最大水平距离，下料口8014为圆形孔或弧形孔，下料口8014的投影面积不仅需小于集料斗8022开口的投影面积，使辅料落料单元802中的集料斗8022在进行圆周转动时必须会经过下料口8014的下方，保证通过下料口8014掉落的物料能精准的进入到集料斗8022内。

作为本实施方式更进一步的改进，如图7所示，所述辅料落料单元802还包括圆环8021，由于固定盘8012无侧挡壁，因此，圆环8021在安装时可直接转动套设在上转盘8011的外侧，且为了便于驱动集料斗8022进行圆周转动，将圆环8021与上转盘8011固定，并将集料斗8022上端焊接固定在圆环8021上，从而使多个集料斗8022与上转盘8011同步进行圆周转动，此时，上转盘8011上的定量落料孔8013的数量、排布方式均与集料斗8022的数量、排布方式相同，使上转盘8011与集料斗8022在转动过程中，定量落料孔8013、下料口8014和集料斗8022对应时，定量落料孔8013内的物料通过下料口8014精准的掉落在集料斗8022内。

为了方便对主料落料单元801与辅料上料系统7的布置，可使下料口8014与辅料上料系统7的出口端分别与两个不同的集料斗8022对应，下料口8014可位于辅料上料系统7的出口端前方或后方。当下料口8014位于辅料上料系统7的出口端前方时，则辅料先送入集料斗8022，主料后送入集料斗8022，此时主料在送入集料斗8022内后即形成主料与辅料混合的混合料；当下料口8014位于辅料上料系统7的出口端后方时，则主料先送入集料斗8022，辅料后送入集料斗8022，此时主料在送入集料斗8022内后集料斗8022内只有主料，需待辅料送入到集料斗8022后才能形成主料与辅料混合的混合料。此处的前方、后方也是以充填装置4的旋转方向为基准方向。

作为本实施方式更进一步的改进，如图8所示，所述落料装置8还包括下转盘803，下转盘803圆心与上转盘8011圆心在同一垂直线上，下转盘803与上转盘8011同步转动，下转盘803位于集料斗8022的下方，且集料斗8022出口端可贯穿下转盘803，并使集料斗8022出口端与下转盘803固定；同时，下转盘803的下表面还设置有多个可摆动的闸板804，每个集料斗8022出口端对应一个闸板804，闸板804的轴线方向与下转盘803的半径方向一致，通过闸板804的摆动，使闸板804的前端与集料斗8022出口端对应或错位，从而实现对及料斗出口端的开闭。所述下转盘803上还设置有可对多个闸板804分别驱动的驱动结构，为了保证集料斗8022在进入到充填装置的灌装工位时闸板804才进行摆动，因此，驱动结构的位置与充填装置的灌装工位对应，通过驱动结构驱动闸板804摆动，使闸板804前端与集料斗8022出口端对应或错位，从而能够实现对多个集料斗8022出口端的开闭进行控制。

作为本实施方式更进一步的改进，如图9所示，所述下转盘803上还安装有多个固定轴805，多个固定轴805与多个闸板804一一对应，且每个闸板804均位于闸板804中中部，通过在闸板804中部开设圆孔或设置一个轴套，使闸板804中部转动套设在固定轴805上，从而使闸板804在下转盘803下表面上实现摆动；所述驱动结构包括位于下转盘803下方的安装盘807，安装盘807不随下转盘803转动，且安装盘807上表面还安装有第一撞块808和第二撞块811，第一撞块808和第二撞块811均能与对闸板804的后端碰撞，具体的，第一撞块808通过对闸板804后端碰撞使闸板804转动，使闸板804与集料斗8022出口端错位，使集料斗8022出口端被打开，而第二撞块811则通过对闸板804后端碰撞使转动后的闸板804进行复位，使集料斗8022出口端重新被封闭，因此，第一撞块808和第二撞块811在布置时，第二撞块811需位于第一撞块808的后方，此处的后方是以充填装置的旋转方向为基准方向，且第一撞块808与第二撞块811不能与同一闸板804对应。

当下转盘803在转动时，下转盘803上的闸板804同步转动，当闸板804后端靠近第一撞块808时，由于闸板804可进行摆动，因此，第一撞块808会对先对闸板804后端进行阻挡，而第一撞块808在对闸板804后端阻挡过程中上转盘8011会持续转动，使闸板804绕固定轴805摆动，闸板804在摆动过程中，闸板804前端逐渐与集料斗8022出口端错位，集料斗8022出口端被打开；随着下转盘803转动的角度逐渐增大，闸板804摆动至一定角度后，闸板804后端脱离第一撞块808。

接着，下转盘803继续转动，下转盘803上的闸板804同步转动，当摆动后的闸板804后端靠近第二撞块811时，由于闸板804可进行摆动，因此，第二撞块811会对先对闸板804后端进行阻挡，而第二撞块811在对闸板804后端阻挡过程中上转盘8011会持续转动，使闸板804绕固定轴805反向摆动，闸板804在反向摆动过程中，闸板804前端逐渐进入到集料斗8022出口端下方，集料斗8022出口端被封闭；随着下转盘803转动的角度逐渐增大，闸板804摆动至一定角度后，闸板804后端脱离第二撞块811，从而完成闸板的开闭。

作为本实施方式更进一步的改进，为了防止闸板804在固定轴上自由晃动，还可在固定轴805上还套设有弹簧806，弹簧806一端与固定轴805或下转盘803抵紧，弹簧806另一端与闸板804抵紧，通过弹簧806自身的弹力，使闸板804与固定轴805之间具有一定摩擦力，从而满足闸板804在固定轴805上摆动的同时使闸板804不会因下转盘803旋转时的惯性而随意晃动，使闸板804对集料斗8022出口端的封闭效果更好。

作为本实施方式更进一步的改进，如图10所示，所述闸板804后端还安装有可转动的第一滚轮809和第二滚轮812，且第一撞块808上具有与第一滚轮809轮面对应的第一引导弧面8081，第一引导弧面8081位于第一撞块808的内侧，沿着下转盘803的旋转方向，第一引导弧面8081距离下转盘803中心的距离逐渐减小，使下转盘803在转动过程中，闸板804上的第一滚轮809会先进入第一引导弧面8081内侧，下转盘803在继续转动过程中，第一滚轮809轮面逐渐作用到第一引导弧面8081上，随着下转盘803的继续转动，第一引导弧面8081逐渐对第一滚轮809轮面进行阻挡并是第一滚轮809沿第一引导弧面8081向前滚动，而第一滚轮809在滚动的同时，第一滚轮809距离下转盘803中心之间的间距同样发生变化，使第一滚轮809在滚动的同时会带动闸板804绕固定轴805进行摆动，从而实现对闸板804的驱动。通过第一滚轮809与第一引导弧面8081的配合，不仅能减去闸板804后端与第一撞块808直接接触产生的摩擦，且使闸板804在摆动过程中更加平稳，使集料斗8022出口端的开闭效果更好。

同时，第二撞块811上还具有与第二滚轮812轮面对应的第二引导弧面8111，第二引导弧面8111位于第二撞块811的外侧，沿着下转盘803的旋转方向，第二引导弧面8111距离下转盘803中心的距离逐渐增大，使下转盘803在转动过程中，闸板804上的第二滚轮812会先进入第二引导弧面8111外侧，下转盘803在继续转动过程中，第二滚轮812轮面逐渐作用到第二引导弧面8111上，随着下转盘803的继续转动，第二引导弧面8111逐渐对第二滚轮812轮面进行阻挡并使第二滚轮812沿第二引导弧面8111向前滚动，而第二滚轮812在滚动的同时，第二滚轮812距离下转盘803中心之间的间距同样发生变化，使第二滚轮812在滚动的同时会带动闸板804绕固定轴805进行摆动复位，使摆动后的闸板804实现复位。通过第二滚轮812与第二引导弧面8111的配合，不仅能减去闸板804后端与第二撞块811直接接触产生的摩擦，且使闸板804在摆动过程中更加平稳，使集料斗8022出口端的开闭效果更好。

作为本实施方式更进一步的改进，如图5、图6所示，所述主料上料系统6包括主料储料桶601，主料储料桶601位于上转盘8011上方，且主料储料桶601在安装时，主料储料桶601可通过法兰座固定支撑在充填装置4的机架上；一方面为了避免主料储料桶601内的主料全部排出倾倒在上转盘8011后因暴露的时间太长而受潮，另一避免对上转盘8011的转动造成影响，可使主料储料桶601出口端与上转盘8011上表面间隙配合，并在主料储料桶601出口端的侧壁上开设出料口603，使主料储料桶601内的主料可通过出料口603排出。为了能增大主料储料桶601内出料量，还可主料储料桶601的出口端内部安装一个可转动的物料分散盘602，通过物料分散盘602的转动，使主料储料桶601内的物料充分的从出料口603送出。为了保证从出料口603送出的主料能进入到定量落料孔8013内，还可在注料桶出口端焊接一个刮板604，刮板604和下料口8014均位于出料口603后方，即主料储料桶601内的主料在通过出料口603送出后，主料先接触刮板604，通过刮板604的阻挡，主料不仅会向转盘边缘运动使其进入到定量落料孔8013内，而高于定量落料孔8013的主料还会被刮除，使定量落料孔8013内的主料体积为定量落料孔8013的容积。需要说明的是，出料口603后方是以上转盘8011的旋转方向为基准方向。

作为本实施方式更进一步的改进，所述刮板604为弧形，使上转盘8011在转动时，通过刮板604与上转盘8011的相对运动，刮板604能更顺利的将上转盘8011中部的主料引导至上转盘8011边缘，保证了定量落料孔8013的灌装；同时，为了避免需要停机时因出料口603长时间呈敞开状而导致主料受到污染或受潮，还可在主料储料桶601上设置用于对出料口603开闭的开关门605，具体的，可在出料口603的相对两侧设置一个导轨，将开门门相对两个分别滑动卡设在两个导轨内，而为了调节开关门605的滑动，还可在主料储料桶601出口端安装一个直线驱动元件，通过直线驱动元件来实现对开关门605的驱动。当然，还可在主料储料桶601上安装一个轴座，在开关门605与轴座之间安装一个弹簧，并在开关门605上安装一个螺杆，使螺杆的延伸端贯穿轴座，最终在螺杆的延伸端安装一个锁紧螺帽，当需要调节开关门605时，可直接拧动锁紧螺帽，使螺杆在轴线方向运动，从而带动开关门605，也能实现开关门605的驱动。

作为本实施方式更进一步的改进，由于本实用新型中的主料上料系统6中的主料储料桶601和落料装置8均安装在充填装置4的上方，因此，本实用新型中的上转盘8011、下转盘803和物料分散盘602均可直接充填装置4中向上延伸的传动轴401上，还可在充填装置4的机架上安装支撑法兰座810，并将支撑法兰座810套设在充填装置4中向上延伸的传动轴401上，具体的，将固定盘8012和安装盘807固定安装在支撑法兰座810上，将上转盘8011和物料分散盘602固定在传动轴401上，并在上转盘8011上安装轴套，使轴套下端通过轴承转动套设在支撑法兰座810上，并将下转盘803固定安装在该轴套上，从而使上转盘8011、下转盘803和物料分散盘602不需要采用其他动力元件驱动，不仅使设备成本更低，设备结构更加简单。当然，在不考虑设备成本的情况下，本实用新型中的上转盘8011、下转盘803、物料分散盘602也可采用独立的驱动元件进行驱动。

作为本实施方式更进一步的改进，当需要包装的料包内包含多种辅料时，此时辅料上料系统7可为多个，主料上料系统6和多个辅料上料系统7沿集料斗8022的排布方向进行布置。如图2、图3所示，所述主料上料系统6和辅料上料系统7均包括沿其物料输送方向依次布置的储料罐606、负压上料装置607；储料罐606用于对待上料的物料进行存储，在安装时，储料罐606可直接通过机架安装在地面上，方便将待上料的物料送入到储料罐606内；负压上料装置607是采用负压原理将储料罐606内的物料送入到中间料桶701内。所述主料上料系统6中的负压上料装置607直接安装在主料储料桶601上，并使负压上料装置607出口端与主料储料桶601内部连通，使通过负压上料装置607上料后的主料能直接进入到主料储料桶601内。所述辅料上料系统7还包括依次设置在负压上料装置607出口端的中间料桶701和振动上料装置702，中间料桶701对辅料进行储存；振动上料装置702则用于将中间料桶701内储存的辅料通过振动方式将物料送出，并使送出的辅料进入到集料斗8022内。为了避免对集料斗8022的转动造成影响，因此在设计时，振动上料装置702出口端与集料斗8022呈落差式对接，即，将振动上料装置702出口端对接设置在集料斗8022的开口上方，使振动上料装置702与集料斗8022无直接接触，在保证将辅料送入到集料斗8022内的同时使集料斗8022能正常转动。为了防止集料斗8022在达到充填装置4的灌装工位时辅料还未送入到集料斗8022内，因此，需保证辅料在送入到集料斗8022内后集料斗8022才会到达到充填装置4的灌装，则振动上料装置702在安装时，需确保振动上料装置702的出口端位于充填装置4中的灌装工位后方，使振动上料装置702在将辅料送入到集料斗8022内后集料斗8022才会进入到充填装置4的灌装工位，确保了对辅料的灌装。

在此处，当涉及到的辅料为多种时，一方面为了对多个辅料上料系统7的布置，另一方面为了方便对多个振动上料装置702出口端的布置，在本实用新型中，多个振动上料装置702及下料口8014可分别对应不同的集料斗8022，使集料斗8022在转动的同时主料和辅料会依次送入到集料斗8022内，既不会对充填装置4的灌装造成影响，也不会对包装效率造成影响。

作为本实施方式更进一步的改进，如图4所示，所述负压上料装置607包括负压筒6071，主料上料系统6中的负压筒6071直接安装在主料储料桶601顶部，辅料上料系统7中的负压筒6071则直接安装在中间料桶701顶部，且负压筒6071下端直接与主料储料桶601内部或中间料桶701内部连通，且负压筒6071中部还设有可开闭的闸门6072，闸门6072将负压筒6071内部分为上腔室6073和下腔室6074，此时，上腔室6073为一个独立腔室，下腔室6074与主料储料桶601或中间中间料桶701连通；所述闸门6072为自动开关阀，其为现有闸门6072的直接使用，且负压筒6071上设有物料输送管6075，物料输送管6075的一端与上腔室6073连通，物料输送管6075的另一端与储料罐606连接；所述负压上料装置607还包括空气泵6076，空气泵6076转动时，空气泵6076对上腔室6073内抽真空。

当空气泵6076对上腔室6073内抽真空时，由于闸门6072处于关闭状态，此时上腔室6073内的气压小于外界大气压，根据压力守恒，此时储料罐606内的物料会通过物料输送管6075进入到上腔室6073内，当物料进入到上腔室6073后，空气泵6076停止转动，进入到负压筒6071内的物料失去吸引，打开闸门6072，物料通过自身重力向下掉落，从而进入到中间料桶701内或主料储料桶601内。

作为本实施方式更进一步的改进，由于储料桶与负压筒6071存在一定的安装高度差，因此，物料输送管6075在安装时，物料输送管6075两端需进行弯折，为了降低物料输送管6075的加工难度及成本，物料输送管6075的两端可通过软管与负压筒6071连接，在保证物料输送的同时，使物料输送管6075的连接更加方便。

作为本实施方式更进一步的改进，所述主料上料系统6和辅料上料系统7还包括安装底座608，在安装时，安装底座608可直接安装在地面上，且安装底座608上还安装有接料斗609，接料斗609位于储料罐606出口端下方，但为了避免储料罐606内的物料掉落在接料斗609上后会溢出接料斗609，可在接料斗609的其中三边上设置侧挡板，并使储料罐606出口低于侧挡板；同时，将物料输送管6075进口端设置成喇叭状，使物料输送管6075到进口端与吸尘器的管道进口端结构相同，接料斗609未设置侧挡板的一端插设在物料输送管6075的进口端内，由于本实用新型中辅料每次上料的量较小，因此，将接料斗609与物料输送管6075进口端设置成敞开状并不会对上料造成影响。

作为本实施方式更进一步的改进，所述安装底座608上还设有第一直线振动器610，接料斗609安装在第一直线振动器610内，使储料罐606内的物料掉落在接料斗609上后，通过第一直线振动器610的振动，不仅能使接料斗609内的物料送入到物料输送管6075内，且通过第一直线振动器610的振动，使每次进入到物料输送管6075内的量差别较小，使上料效果更好。

作为本实施方式更进一步的改进，所述负压筒6071上还设有连通下腔室6074的透气管6077，透气管6077将下腔室6074与外界连通，从而使下腔室6074内的压强与大气压保持一致，使闸门6072在打开时能对负压筒6071内快速泄压，从而保证上腔室6073内的物料能正常下落；同时，为了防止空气中的灰尘进入到下腔室6074内对物料造成污染，还可在透气管6077上设置透气网60710，在保证下腔室6074与外界连通的同时有效避免灰尘进入到负压筒6071内，使上料环境更加干净卫生。

作为本实施方式更进一步的改进，所述空气泵6076出口端与上腔室6073之间连接有空气管道6078，空气管道6078位于上腔室6073顶部或上腔室6073上端，保证空气管道6078的安装高度高于物料输送管6075出口端的高度，使物料在进入到上腔室6073内后需向上运动才能进入到空气管道6078内，加大了物料在上腔室6073内的运动难度，避免物料进入到空气管道6078内；同时，为了彻底避免物料进入空气管道6078，还可在上腔室6073内设置滤网6079，滤网6079的安装位置应位于物料输送管6075出口端与空气管道6078进口端之间，并使滤网6079的孔径小于物料的直径，使空气能通过滤网6079的同时物料被隔离在滤网6079下方。为了避免物料进入空气管道6078，滤网6079也可直接安装在空气管道6078的进口端，此种结构也能起到对物料隔离的作用，因此，在保证物料进入空气管道6078的情况下，滤网6079的安装位置可随意更换。

作为本实施方式更进一步的改进，由于空气泵6076在对上腔室6073抽真空的过程中通过物料输送管6075进入到上腔室6073内的物料会随空气的流动被吸附在滤网6079上，虽当空气泵6076未作业且闸门6072打开的情况下物料会通过自重向下掉落，但物料有可能会被吸附过程中直接卡设在滤网6079上，导致物料不能直接从滤网6079上脱落，为解决该技术问题，在本实用新型中，还可在上腔室6073顶部或空气管道6078上还安装有脉冲反吹组件，具体的，当滤网6029安装在上腔室6073内时，脉冲反吹组件安装在负压筒6021顶部，脉冲反吹组件的出气端与上腔室6073内部连通，当滤网6029安装在空气管道6078进口端时，脉冲反吹组件可直接安装在空气管6078道上。需要说明的是，此处的脉冲反吹组件为现有技术的直接使用，其具体结构包括反吹储气罐、连接管路、脉冲反吹阀以及反吹管路，脉冲反吹阀安装在连接管路上，连接管路的一端与反吹储气罐相连通，连接管路的另一端延伸至上腔室内或空气管道内。本实用新型中通过脉冲反吹组件向上腔室6073内或空气管道6078内吹气，使使脉冲反吹组件吹出的空气作用到滤网6079上，从而将滤网6079上卡设的物料吹掉，对滤网6029进行清洗，避免对滤网6079造成堵塞。

作为本实施方式更进一步的改进，为了辅助振动上料装置702的安装，所述辅料上料系统7还包括安装机架703，机架位于充填装置4的一侧，多个振动上料装置702和多个中间料桶701均安装在安装机架703上；同时，振动上料装置702出口端还设置有导流槽704，导流槽704出料端对接布置在集料斗8022上方，使振动上料装置702排出的辅料先进入到导流槽704内，再经过导流槽704送入到集料斗8022内，在满足辅料上料的同时使振动上料装置702在安装时有足够的安装空间。

作为本实施方式更进一步的改进，所述安装机架703上安装有多个第二直线振动器705，多个第二直线振动器705与多个导料槽一一对应，且多个导流槽704一一安装在多个第二直线振动器705上，使振动上料装置702送出的辅料进入到导料槽内后能通过第二直线振动器705的振动均匀的送出，由于对辅料的精度要求不高，因此，通过第二直线振动器705与导流槽704的配合能完全满足辅料的上料要求。

作为本实施方式更进一步的改进，所述振动上料装置702为振动盘，且振动上料装置702底部还安装有减震座，使震动上料装纸安装在安装机架703上更加稳定。

作为本实施方式更进一步的改进，所述储料罐606和中间料桶701上均设有料位观察窗口，料位观察窗可位于储料罐606和中间料桶701的下端，也可同时设置在储料罐606和中间料桶701的下端和中部，料位观察窗口为透明窗口，便于工作人员观察储料罐606和中间料桶701内的物料情况。

作为本实施方式更进一步的改进，本实用新型提供的高速自动包装生产线还包括吸尘装置15，吸尘装置15可直接选用布袋除尘器，吸尘装置15在安装时，吸尘装置15可位于充填装置4的一侧。由于主料呈粉末状，而只有主料在下料和灌装过程中才会产生扬尘，即主要产生扬尘的位置为下料口8014的出口处和集料斗8022的出口处；因此，可在充填装置4和落料装置8外共同罩设舱体14，使主料的落料工序和灌装工序均被舱体14罩设，所述舱体14与吸尘装置15之间连接有吸尘管道(图中未示出)，吸尘管道的进口端与下料口8014的出口对应，不仅能对下料口8014的出口处扬尘进行吸收，还可对集料斗8022的出口处扬尘进行吸收，从而对扬尘的吸收效果更好。在本实用新型中，为了便于对充填装置4和落料装置8进行观察和检修，一方面，舱体14采用透明材质，另一方面，还可在舱体14上开设开关门。

作为本实施方式更进一步的改进，所述封口装置5的输出端与牵引输送装置11的输入端之间还安装有连体袋输送暂存装置10，牵引输送装置11的输出端与叠袋整理装置13之间还安装有缓存箱12，且连体袋输送暂存装置10、缓存箱12均可直接采用现有结构，例如，连体袋输送暂存装置10可采用申请号为2020232444064中公开的一种连体袋输送暂存装置10，缓存箱12则可直接采用上端呈敞开状的纸箱或金属箱；当然，在本实用新型中，在满足包装的需求下，连体袋输送暂存装置10、缓存箱12也可采用能实现其效果的其他设备。

在本实用新型中，当叠袋整理装置13上的包装箱装满料带时，为了方便自动换箱，还可配设一个包装箱输送装置，并使包装箱输送装置与叠袋整理装置13的输入端对接，当需要对叠袋整理装置13上的包装箱进行换箱时，叠袋整理装置13可直接将装满料带的包装箱输送至下一工序，而新的包装箱则可通过包装箱输送装置直接送入到叠袋整理装置13上；同时，本实用新型中叠袋整理装置13的输出端还可直接与下一产品的包装生产线对接，使装箱后的料带可直接送入到下一产品的包装生产线上进行使用。

在对物料包装时，将包装袋所用的膜带安装在放膜装置1上，先通过人工牵引膜带使其依次穿过包装袋成型装置2、纵封装置3、充填装置4和封口装置5，放膜装置1、包装袋成型装置2、纵封装置3、充填装置4、封口装置5、主料上料系统6、辅料上料系统7、主料落料单元801和辅料落料单元802分别动作，膜带开始传送，当膜带在经过包装袋成型装置2时，包装袋成型装置2引导膜带沿其传送方向进行对折形成V型膜带，对折后的膜带继续前进，当到达纵封装置3处时，纵封装置3对膜带进行纵封，膜带在纵封后，两个纵封位置之间形成一个上端呈敞开状的包装袋，而膜带在纵封后继续向前传送进入到充填装置4上，充填装置4运行，充填装置4中的灌装料斗402在转动的同时进行上下运动。

在膜带经过包装袋成型装置2、纵封装置3的同时，储料罐606内的主料或辅料通过自重掉落在接料盘上，进入到接料盘内的主料或辅料通过第一直线振动器610的振动进入到物料输送管6075的进口端，负压筒6071内的闸门6072关闭，使上腔室6073形成一个密闭空间，空气泵6076正转，空气泵6076通过空气管道6078对上腔室6073内抽气，使上腔室6073内处于负压状态，上腔室6073内的气压小于大气压，根据压力守恒原理，进入到物料输送管6075进口端的主料或辅料会沿物料输送管6075进入到上腔室6073内，主料或辅料在进入到上腔室6073后，闸门6072打开，上腔室6073与下腔室6074连通，通过与下腔室6074连通的透气管6077，使上腔室6073、下腔室6074内的气压与大气压一致，同时，通过控制脉冲反吹组件中的脉冲反吹阀使得脉冲反吹组件中反吹储气罐内的气体将吸附于滤网6029上的物料或辅料进行吹扫，使滤网6079上附着的主料或辅料随上腔室6073内的主料或辅料通过重力自动向下运动，使主料上料系统6中的主料直接掉落在主料储料桶601内，辅料上料系统7中的辅料则直接掉落在中间储料桶内。

掉落在主料储料桶601内的主料则通过自重进入到主料储料桶601的出口端，将主料储料桶601出口端的开关门605打开，使出料口603呈敞开状，而充填装置4在运行的同时，充填装置4中的传动轴401带动物料分散盘602、上转盘8011、下转盘803转动，上转盘8011和下转盘803在转动时，圆环8021和集料斗8022随上转盘8011、下转盘803同步转动，而物料分散盘602在转动的同时将主料从主料储料桶601上的出料口603送出进入到上转盘8011上，通过上转盘8011与刮板604的相对运动，上转盘8011在转动时刮板604将上转盘8011中心处的主料向上转盘8011边缘处推动，并使主料进入到定量落料孔8013内，并将高于上转盘8011上表面多余的主料则被刮板604刮除，而上转盘8011在转动过程中，由于固定盘8012不旋转，因此，当上转盘8011上的定量落料孔8013转动到与下料口8014对应处时，定量落料孔8013内的物料则通过下料口8014下落至对应的集料斗8022内，完成主料的下料，在主料完成下料后，通过充填装置4带动上转盘8011、下转盘803、集料斗8022的转动，使具有主料的集料斗8022旋转进入到下一工位。

掉落在中间储料桶内的辅料则通过自重进入到振动上料装置702上，通过振动上料装置702的振动，使进入到振动上料装置702上的辅料均匀的送入到导料槽内，进入到导料槽内的辅料通过第二直线振动器705的振动均匀的前进并最终送出掉落至集料斗8022内，完成辅料的下料，通过充填装置4带动上转盘8011、下转盘803、集料斗8022的转动，使具有辅料的集料斗8022旋转进入到下一工位。

在本实用新型中，当下料口8014位于导流槽704出口端的后方时，则是先使主料送入到集料斗8022内，再将辅料送入到具有主料的集料斗8022内；若下料口8014位于导流槽704出口端的前方时，则是先使辅料送入到集料斗8022内，再将主料送入到具有辅料的集料斗8022内。但无论是采用何种的排布方式，由于下转盘803在转动时下转盘803上的闸板804同步转动，因此，当同时装有主料和辅料的集料斗8022在随上转盘8011、下转盘803逐渐转动至充填装置4的灌装工位时，由于安装盘807不转动，因此，下转盘803上与充填装置4灌装工位对应的闸板804逐渐靠近安装盘807上的第一撞块808，使闸板804上的第一滚轮809逐渐进入第一引导弧面8081内侧，下转盘803在继续转动过程中，第一滚轮809轮面逐渐作用到第一引导弧面8081上，随着下转盘803的继续转动，第一引导弧面8081逐渐对第一滚轮809轮面进行阻挡并是第一滚轮809沿第一引导弧面8081向前滚动，而第一滚轮809在滚动的同时，第一滚轮809距离下转盘803中心之间的间距同样发生变化，使第一滚轮809在滚动的同时会带动闸板804绕固定轴805进行摆动，使闸板804逐渐将集料斗8022出口端打开，集料斗8022内的主料和辅料通过自动掉落至充填装置4的灌装料斗402内，同时完成主料和辅料的下料和灌装。

当注料和辅料的下料和灌装完成后，随着下转盘803的继续转动，摆动后的闸板804逐渐靠近第二撞块811，而下转盘803在转动过程中，闸板804上的第二滚轮812会先进入第二引导弧面8111外侧，下转盘803在继续转动过程中，第二滚轮812轮面逐渐作用到第二引导弧面8111上，随着下转盘803的继续转动，第二引导弧面8111逐渐对第二滚轮812轮面进行阻挡并使第二滚轮812沿第二引导弧面8111向前滚动，而第二滚轮812在滚动的同时，第二滚轮812距离下转盘803中心之间的间距同样发生变化，使第二滚轮812在滚动的同时会带动闸板804绕固定轴805进行摆动复位，从而集料斗8022出口端被再次封堵。

在将主料和辅料灌装至包装袋内后，完成灌装后的料带继续传送，当料带进入到封口装置5处时，封口装置5对料带上边缘进行塑封，完成塑封的料带进入到牵引输送装置11上，通过牵引输送装置11的牵引再送入到叠袋整理装置13上，并通过通过叠袋整理装置13送出后整齐叠装在包装箱或料框内。

在本实用新型中，当包装过程中完成对料带上边缘塑封的料斗有冗余时或需要对叠袋整理装置13上的包装箱或料框进行更换时，冗余的料带则可缓存在连体袋输送暂存装置10内，当连体袋输送暂存装置10内的料带内冗余较多时，也可将冗余的料带缓存在缓存箱12内。

由于本实用新型中的充填装置4为现有技术的直接使用，因此充填装置4中灌装料斗402的旋转以及上下升降在本实用新型中不在一一赘述，由于充填装置4的灌装料斗402在位于膜带纵封过程中灌装料斗402的下端即插设在折叠后的两个膜带之间，因此，注料和辅料在通过集料斗8022进入到充填装置4的灌装料斗402内进行灌装的过程中，即使此时充填装置4中灌装料斗402处于上升阶段，但由于充填装置4的灌装料斗402并未上升至最高处，此时充填装置4中灌装料斗402在灌装工位时灌装料斗402下端仍位于包装袋内，并不会对主料和辅料的灌装造成影响，而当灌装完成后，充填装置4中的灌装料斗402会继续上升，当充填装置4中的灌装料斗402上升至最高处时，灌装料斗402下端移出包装袋，包装袋顺利进入到封口装置5上，当充填装置4中的灌装料斗402在上升至最高处后开始下降，使充填装置4中的灌装料斗402逐渐进入纵封装置3处并使灌装料斗402重新插入到折叠后的两个膜带之间。

本领域的技术人员应当理解，上述实施方式仅仅是为了清楚地说明本实用新型，而并非是对本实用新型的范围进行限定。对于所属领域的技术人员而言，在上述公开的基础上还可以做出其它变化或变型，并且这些变化或变型仍处于本实用新型的范围内。

Claims (28)

1.一种高速自动包装生产线，包括沿包装材料输送方向依次设置的放膜装置(1)、包装袋成型装置(2)、纵封装置(3)、充填装置(4)、封口装置(5)，其特征在于，还包括主料上料系统(6)和辅料上料系统(7)，且充填装置(4)上方还设置有落料装置(8)，落料装置(8)包括主料落料单元(801)和辅料落料单元(802)，辅料落料单元(802)转动设置在主料落料单元(801)下方，辅料落料单元(802)转动时经过主料落料单元(801)的出口、辅料上料系统(7)的出口；所述封口装置(5)的输出端沿包装袋输送方向还依次设置有牵引输送装置(11)和叠袋整理装置(13)。

2.根据权利要求1所述的高速自动包装生产线，其特征在于，所述主料落料单元(801)上具有至少一个下料口(8014)，辅料落料单元(802)上具有至少一个集料斗(8022)，下料口(8014)与集料斗(8022)位于同一圆周上，且集料斗(8022)出口与充填装置(4)上的灌装料斗(402)同心对应设置或偏心对应设置。

3.根据权利要求2所述的高速自动包装生产线，其特征在于，所述主料落料单元(801)还包括固定盘(8012)和设置在固定盘(8012)内的上转盘(8011)，上转盘(8011)上设有多个定量落料孔(8013)，多个定量落料孔(8013)绕上转盘(8011)圆周方向均匀间隔排布，多个定量落料孔(8013)出口端抵设在固定盘(8012)上；所述下料口(8014)位于固定盘(8012)上，下料口(8014)与定量落料孔(8013)位于同一圆周上，且下料口(8014)位于充填装置(4)中的灌装工位后方。

4.根据权利要求3所述的高速自动包装生产线，其特征在于，所述上转盘(8011)固定安装在充填装置(4)的传动轴(401)上。

5.根据权利要求3所述的高速自动包装生产线，其特征在于，所述辅料落料单元(802)还包括转动套设在上转盘(8011)外侧的圆环(8021)，圆环(8021)与上转盘(8011)固定，且集料斗(8022)固定在圆环(8021)上。

6.根据权利要求2所述的高速自动包装生产线，其特征在于，所述落料装置(8)还包括下转盘(803)，下转盘(803)位于集料斗(8022)下方，集料斗(8022)出口端贯穿下转盘(803)并与之固定，且下转盘(803)下表面还设有多个可摆动的闸板(804)，多个闸板(804)与多个集料斗(8022)出口端一一对应，且闸板(804)前端对集料斗(8022)出口端封堵，下转盘(803)下方还设置有驱动闸板(804)摆动的驱动结构。

7.根据权利要求6所述的高速自动包装生产线，其特征在于，所述下转盘(803)固定安装在充填装置(4)的传动轴(401)上。

8.根据权利要求6所述的高速自动包装生产线，其特征在于，所述下转盘(803)上还安装有与多个闸板(804)一一对应的固定轴(805)，闸板(804)中部转动安装在固定轴(805)上，且驱动结构包括位于下转盘(803)下方的安装盘(807)，安装盘(807)上安装有驱动闸板(804)摆动的第一撞块(808)和驱动闸板(804)复位的第二撞块(811)。

9.根据权利要求8所述的高速自动包装生产线，其特征在于，所述固定轴(805)上还安装有弹簧(806)，弹簧(806)两端分别与固定轴(805)、闸板(804)抵紧。

10.根据权利要求8所述的高速自动包装生产线，其特征在于，所述闸板(804)后端还安装有可转动的第一滚轮(809)和第二滚轮(812)，第一撞块(808)上具有与第一滚轮(809)轮面对应的第一引导弧面(8081)，第二撞块(811)上具有与第二滚轮(812)轮面对应的第二引导弧面(8111)。

11.根据权利要求8所述的高速自动包装生产线，其特征在于，所述充填装置(4)上还安装有支撑法兰座(810)，安装盘(807)固定安装在支撑法兰座(810)上。

12.根据权利要求2所述的高速自动包装生产线，其特征在于，所述主料上料系统(6)包括主料储料桶(601)，主料储料桶(601)出口端与上转盘(8011)间隙配合，主料储料桶(601)出口端内部安装有可转动的物料分散盘(602)，主料储料桶(601)出口端侧壁开设有与物料分散盘(602)对应的出料口(603)，且主料储料桶(601)出口端还设置有向上转盘(8011)边缘延伸的刮板(604)。

13.根据权利要求12所述的高速自动包装生产线，其特征在于，所述物料分散盘(602)固定安装在充填装置(4)的传动轴(401)上。

14.根据权利要求12所述的高速自动包装生产线，其特征在于，所述刮板(604)为弧形，且主料储料桶(601)上还安装有可对出料口(603)开闭的开关门(605)。

15.根据权利要求1所述的高速自动包装生产线，其特征在于，所述辅料上料系统(7)为多个，主料上料系统(6)和辅料上料系统(7)均包括沿其物料输送方向依次布置的储料罐(606)、负压上料装置(607)，主料上料系统(6)中的负压上料装置(607)安装在主料储料桶(601)上，且辅料上料系统(7)还包括依次设置在负压上料装置(607)出口端的中间料桶(701)和振动上料装置(702)，振动上料装置(702)出口端与集料斗(8022)呈落差式对接，振动上料装置(702)出口端位于充填装置(4)中的灌装工位后方。

16.根据权利要求15所述的高速自动包装生产线，其特征在于，所述负压上料装置(607)包括安装在中间料桶(701)顶部或主料储料桶(601)顶部的负压筒(6071)，负压筒(6071)中部设置有可开闭的闸门(6072)，闸门(6072)将负压筒(6071)内部分为上腔室(6073)和下腔室(6074)，负压筒(6071)上设有连通储料罐(606)与上腔室(6073)的物料输送管(6075)；所述负压上料装置(607)还包括用于对上腔室(6073)内抽气的空气泵(6076)。

17.根据权利要求16所述的高速自动包装生产线，其特征在于，所述主料上料系统(6)和辅料上料系统(7)还包括安装底座(608)，安装底座(608)上设有接料斗(609)，储料罐(606)出口端位于接料斗(609)上方，且物料输送管(6075)进口端呈喇叭状，接料斗(609)出口端插设在物料输送管(6075)进口端内。

18.根据权利要求17所述的高速自动包装生产线，其特征在于，所述安装底座(608)上还设有第一直线振动器(610)，接料斗(609)安装在第一直线振动器(610)上。

19.根据权利要求16所述的高速自动包装生产线，其特征在于，所述负压筒(6071)上还设有连通下腔室(6074)的透气管(6077)，透气管(6077)上还设置有透气网(60710)。

20.根据权利要求16所述的高速自动包装生产线，其特征在于，所述空气泵(6076)出口端与上腔室(6073)之间连接有空气管道(6078)，上腔室(6073)内或空气管道(6078)连接上腔室(6073)的一端设置有隔离物料的滤网(6079)。

21.根据权利要求20所述的高速自动包装生产线，其特征在于，所述上腔室(6073)顶部或空气管道(6078)上还安装有脉冲反吹组件。

22.根据权利要求15所述的高速自动包装生产线，其特征在于，所述辅料上料系统(7)还包括安装机架(703)，多个振动上料装置(702)和多个中间料桶(701)均安装在安装机架(703)上，且振动上料装置(702)出口端还设置有与集料斗(8022)对接的导流槽(704)。

23.根据权利要求22所述的高速自动包装生产线，其特征在于，所述安装机架(703)上安装有多个第二直线振动器(705)，多个导料槽一一安装在多个第二直线振动器(705)上。

24.根据权利要求15所述的高速自动包装生产线，其特征在于，所述振动上料装置(702)底部还安装有减震座。

25.根据权利要求15所述的高速自动包装生产线，其特征在于，所述储料罐(606)和中间料桶(701)上均设有料位观察窗口。

26.根据权利要求1至25中任意一项所述的高速自动包装生产线，其特征在于，还包括吸尘装置(15)，充填装置(4)和落料装置(8)外共同罩设有舱体(14)，舱体(14)与吸尘装置(15)之间连接有吸尘管道，且吸尘管道的进口端与下料口(8014)的出口对应。

27.根据权利要求1至25中任意一项所述的高速自动包装生产线，其特征在于，所述封口装置(5)的输出端与牵引输送装置(11)的输入端之间还安装有连体袋输送暂存装置(10)，且牵引输送装置(11)的输出端与叠袋整理装置(13)之间还安装有缓存箱(12)。

28.根据权利要求1至25中任意一项所述的高速自动包装生产线，其特征在于，还包括包装箱输送装置，且包装箱输送装置的输出端与叠袋整理装置(13)的输入端对接。

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