CN219211321U - 一种排气尾管预制件成型装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种排气尾管预制件成型装置，涉及排气尾管加工技术领域，其包括上模具、压料机构和下模具，所述上模具包括上托板、上模座、冲头，所述压料机构包括压料板和第一导柱，所述下模具包括下模座、下模框、定位板和下模板；所述下模框固定于下模座顶端，所述定位板设置于下模框的顶端，且所述定位板开设有定位槽，所述压料板与上模座之间通过第一导柱滑动连接，所述冲头设置于上模座的底端面，且所述压料板通过槽口与冲头滑动套接。本实用新型结构新颖，一次冲压成型预制件，从而使得冲压工艺和设备得到简化，同时优化了产品质量。
Description
技术领域
本实用新型涉及排气尾管加工技术领域，尤其涉及一种排气尾管预制件成型装置。
背景技术
排气尾管是汽车排气系统重要的组成部分，需求量巨大，排气尾管具有直径大、厚度小和非对称弯曲等特点，其使用性能对成形和装配精度要求较高。排气尾管主要采用多冲压加多焊接的多工艺法进行生产制造，加工过程中还须先冲压后切除边缘多余材料，同时将特殊规则形状的板料通过模具多次冲压成形再进行焊接，最后通过整形工序使其质量满足生产要求。
另外在加工过程中，且上述工序中，冲压成形的常见缺陷如起皱、破裂等，同样也会对排气尾管的成形质量产生不良影响，为了解决上述问题，我们提出了一种一次冲压成型的排气尾管预制件成型装置。
实用新型内容
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种排气尾管预制件成型装置，包括上模具、压料机构和下模具，所述上模具包括上托板、上模座、冲头，所述压料机构包括压料板和第一导柱，所述下模具包括下模座、下模框、定位板和下模板；
所述下模框固定于下模座顶端，所述定位板设置于下模框的顶端，且所述定位板开设有定位槽，所述压料板与上模座之间通过第一导柱滑动连接，所述冲头设置于上模座的底端面，且所述压料板通过槽口与冲头滑动套接，所述上模座与下模座之间通过滑块和第二导柱滑动连接，且所述压料板位于上模座和下模座之间。
优选的，所述上模座的底端四角和下模座的顶端面对应设置有第二限位柱，且所述上模座的底端面位于压料板处设置有第一限位柱。
优选的，所述下模座的两端均设置有用于安装固定的叉模块。
优选的，两组所述滑块关于冲头成位置对称，且与上模座固定连接，两组所述第二导柱与下模座固定连接。
优选的，所述滑块与上模座之间设置有垫板，所述第二导柱贯穿滑块、垫板和上模座。
优选的，多组所述第一导柱的底端与压料板之间通过第二压块固定连接，且所述第一导柱与上模座滑动插接，所述压料板与上模座之间还设置有多组行程限位螺丝。
优选的，所述上模座的底端面匹配第一导柱、第二压块开设有导槽。
优选的，所述下模框套接有下模板，且所述下模板内凹形成模腔，所述冲头与模腔匹配插接，模腔内设置有胚料，所述胚料的尺寸进行调整0-1.5mm，胚料展开为凸型结构，冲压后呈U型结构。
优选的，所述上托板底端面与上模座之间设置有第一上垫脚和第二上垫脚。
优选的，所述导槽内套接有导环，且所述导槽内设置有第一压块压紧导环边缘。
本实用新型的有益效果为：
1、该装置与传统先冲压后切除边缘多余材料的方式不同，该装置在下模座的下模框上设置有定位板，定位板开设有特定轮廓的定位槽，通过将与定位板定位槽形状匹配的金属薄片放入其中，使得在冲压完成后金属薄片整体成型，其边缘不会留下多余的残料，一次冲压成型预制件，从而使得冲压工艺和设备得到简化，同时优化了产品质量。
2、该装置在上模具和下模具之间增加一组压料机构，与定位板定位槽配合，冲压时压料机构会先于上模座、冲头接触到定位板，使得后续冲头接触胚料向模腔内挤压时，通过压料板将胚料限制在定位槽中，材料的流动性得到了约束，避免胚料边缘翘起和褶皱，从而获取形状标准且合格的排气尾管预制件。
附图说明
图1为本实用新型的下模具的结构示意图。
图2为本实用新型的上模具的结构示意图。
图3为本实用新型的压料机构的结构示意图。
图4为本实用新型的下模板、胚料和冲头位置分布的结构示意图。
图5为本实用新型胚料的展开结构示意图。
图中标号：1、上托板；2、第一上垫脚；3、第二上垫脚；4、上模座；5、第一限位柱；6、第一压块；7、垫板；8、冲头；9、滑块；10、导槽；11、压料板；12、槽口；13、第一导柱；14、第二压块；15、定位板；16、下模板；17、行程限位螺丝；18、第二导柱；19、下模框；20、第二限位柱；22、叉模块；23、下模座；24、胚料。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-图5，一种排气尾管预制件成型装置，包括上模具、压料机构和下模具，上模具包括上托板1、上模座4、冲头8，压料机构包括压料板11和第一导柱13，下模具包括下模座23、下模框19、定位板15和下模板16，下模框19固定于下模座23顶端，下模框19套接有下模板16，且下模板16内凹形成模腔，冲头8与模腔匹配插接，定位板15设置于下模框19的顶端，且定位板15开设有定位槽，压料板11与上模座4之间通过第一导柱13滑动连接，冲头8设置于上模座4的底端面，且压料板11通过槽口12与冲头8滑动套接，上模座4与下模座23之间通过滑块9和第二导柱18滑动连接，且压料板11位于上模座4和下模座23之间，下模座23的两端均设置有用于安装固定的叉模块22。
参考图1、图2，上模座4的底端四角和下模座23的顶端面对应设置有第二限位柱20，且上模座4的底端面位于压料板11处设置有第一限位柱5，用于限制冲压时上模座4和下模座23之间、上模座4和压料板11之间动作限位，两组滑块9关于冲头8成位置对称，且与上模座4固定连接，两组第二导柱18与下模座23固定连接，滑块9与上模座4之间设置有垫板7，第二导柱18贯穿滑块9、垫板7和上模座4，用于上模座4和下模座23之间的运动方向导向，避免合模位置产生误差。
参考图3和图2，多组第一导柱13的底端与压料板11之间通过第二压块14固定连接，且第一导柱13与上模座4滑动插接，压料板11与上模座4之间还设置有多组行程限位螺丝17，上模座4的底端面匹配第一导柱13、第二压块14开设有导槽10，导槽10内套接有导环，且导槽10内设置有第一压块6压紧导环边缘，用于压料板11与上模座4之间运动方向导向，上托板1底端面与上模座4之间设置有第一上垫脚2和第二上垫脚3，用于在上模座4和上托板1之间留出第二导柱18、第一导柱13和行程限位螺丝17活动空间。
由图4，图5所示，胚料24的尺寸进行调整0-1.5mm，具体调整为1.2mm，胚料24展开为凸型结构，冲压后呈U型结构，该装置的下模板16具有特殊的顶面轮廓和内凹结构，其顶面轮廓是通过将排气尾管冲压成品展开成平面后得到的，通过冲压机将胚料24冲压出于该轮廓匹配的形状待用，将带有该特定轮廓的胚料24置于下模板16的顶端，在定位板15定位槽和压料板11的空间限制作用下，使得通过冲头8将胚料24压入拥有特定内凹形状的下模板16时，胚料24只能在定位板15的定位槽内的延展、滑动，避免胚料24边缘翘起和褶皱，材料的流动性得到了约束，从而获取形状标准且合格的排气尾管预制件。
工作原理：在上模具和下模具之间增加一组压料机构，将与定位板15定位槽形状匹配的金属薄片放入定位槽中，当上模座4向下冲压时，压料机构会先于上模座4、冲头8接触到定位板15，使得后续冲头8接触胚料24向模腔内挤压时，通过压料板11限制胚料24只能在定位板15的定位槽内的延展、滑动，避免胚料24边缘翘起和褶皱，材料的流动性得到了约束，从而获取形状标准且合格的排气尾管预制件。
使用时，采用上模具、压料机构和下模具进行配合冲压，上模具、压料机构和下模具上分别设有相互匹配的带弧度的冲头8、带凹位的定位槽、带内凹弧形成模腔的下模板16，把金属薄片设计成带呈翼形的金属薄片，把金属薄片放在位槽，通过冲头8向定位槽、下模板冲压，使带呈翼形的金属薄片在带凹位的定位槽、带内凹形成模腔的下模板16内成型，形成带弧度的未封口的排气尾管预制件；再采用焊接方式把预制件的缝隙口焊接即可。
使带呈翼形的金属薄片在带凹位的定位槽、带内凹形成模腔的下模板内成型，形成带弧度的未封口的排气尾管预制件，一次成型，且在定位槽、下模板内成型，形成上、下双凹槽内成型，成型效果好，且易定型。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种排气尾管预制件成型装置，包括上模具、压料机构和下模具，其特征在于,所述上模具包括上托板(1)、上模座(4)、冲头(8)，所述压料机构包括压料板(11)和第一导柱(13)，所述下模具包括下模座(23)、下模框(19)、定位板(15)和下模板(16)；
所述下模框(19)固定于下模座(23)顶端，所述定位板(15)设置于下模框(19)的顶端，且所述定位板(15)开设有定位槽，所述压料板(11)与上模座(4)之间通过第一导柱(13)滑动连接，所述冲头(8)设置于上模座(4)的底端面，且所述压料板(11)通过槽口(12)与冲头(8)滑动套接，所述上模座(4)与下模座(23)之间通过滑块(9)和第二导柱(18)滑动连接，且所述压料板(11)位于上模座(4)和下模座(23)之间。
2.根据权利要求1所述的一种排气尾管预制件成型装置，其特征在于，所述上模座(4)的底端四角和下模座(23)的顶端面对应设置有第二限位柱(20)，且所述上模座(4)的底端面位于压料板(11)处设置有第一限位柱(5)。
3.根据权利要求1所述的一种排气尾管预制件成型装置，其特征在于，所述下模座(23)的两端均设置有用于安装固定的叉模块(22)。
4.根据权利要求1所述的一种排气尾管预制件成型装置，其特征在于，两组所述滑块(9)关于冲头(8)成位置对称，且与上模座(4)固定连接，两组所述第二导柱(18)与下模座(23)固定连接。
5.根据权利要求4所述的一种排气尾管预制件成型装置，其特征在于，所述滑块(9)与上模座(4)之间设置有垫板(7)，所述第二导柱(18)贯穿滑块(9)、垫板(7)和上模座(4)。
6.根据权利要求1所述的一种排气尾管预制件成型装置，其特征在于，多组所述第一导柱(13)的底端与压料板(11)之间通过第二压块(14)固定连接，且所述第一导柱(13)与上模座(4)滑动插接，所述压料板(11)与上模座(4)之间还设置有多组行程限位螺丝(17)。
7.根据权利要求6所述的一种排气尾管预制件成型装置，其特征在于，所述上模座(4)的底端面匹配第一导柱(13)、第二压块(14)开设有导槽(10)。
8.根据权利要求1所述的一种排气尾管预制件成型装置，其特征在于，所述下模框(19)套接有下模板(16)，且所述下模板(16)内凹形成模腔，所述冲头(8)与模腔匹配插接，模腔内设置有胚料(24)，所述胚料(24)的尺寸进行调整0-1.5mm，胚料(24)展开为凸型结构，冲压后呈U型结构。
9.根据权利要求1所述的一种排气尾管预制件成型装置，其特征在于，所述上托板(1)底端面与上模座(4)之间设置有第一上垫脚(2)和第二上垫脚(3)。
10.根据权利要求7所述的一种排气尾管预制件成型装置，其特征在于，所述导槽(10)内套接有导环，且所述导槽(10)内设置有第一压块(6)压紧导环边缘。
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