CN219191121U - 模具二次顶出结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种模具二次顶出结构，包括模具本体和顶出机构，所述模具本体包括有相配合的上模和下模，上模与下模之间形成有型腔，顶出机构设置于下模；顶出机构包括有推杆、推杆板、顶针、顶针板、铲基、滑块和传动件，顶出机构由驱动单元控制向上顶出和向下复位；顶板连接于顶针板上，顶针的上端对应型腔设置，推杆连接于推杆板上，推杆的上端连接或作用于料带定位块；顶针板的上端与下模之间连接有使顶针板向下复位的第一弹性件；传动件连接于顶针板，传动件具有向下凸露于顶针板下方的延伸部；滑块设置有使得滑块朝向铲基复位的第二弹性件，铲基可上下动作以将滑块朝向另一端横向推动形成避让，顶针板在第一弹性件的复位作用下可向下动作。

Description

模具二次顶出结构

技术领域

本实用新型涉及模具领域技术，尤其是指一种模具二次顶出结构，其主要适用于连接器自动拉料成型模具。

背景技术

在连接器端子埋入自动连续成型模具上，通常是进料端送入连续式端子料带，在注塑成型模具内注塑成形，以将端子与绝缘塑胶成形固定，然后从注塑成形模具的出料端出料。

现有技术中，连接器端子埋入自动连续成型模具，在顶出时，普遍是采用直接将料带的定位边上顶足够高度，以便使得产品料带能从模具拉出。例如，在CN 108973024A中，其公开了一种料带式注塑模具，其包括下模座以及设置于下模座下方的模架，所述下模座的上端面设置有呈“回”字型的安装框，所述下模座的上端面设置有若干隔挡件并形成模腔，所述模仁设置于模腔内，所述安装框于模仁的一侧设置有供料带穿过的限位件，所述限位件联动连接有带动料带上下移动的植入机构。其工作过程：在一次注塑完成后，打开上模，注塑机机台上的推杆推动底板和安装板向上移动，由于固定杆与升降板的下端面相抵触，升降板和顶针限位板同步向上移动，此时第一顶杆、第二顶杆以及定位针同时向上移动将限位件和料带向上顶出。随着安装板的上移，推杆挤压滑块朝向背离推杆的方向发生滑动，当滑块上的固定杆滑动至插入升降板内的插孔时，失去了固定杆的支撑作用后升降板和第一顶杆继续向上位移一段距离将限位件继续顶出至预定位置。此时通过附件拉料机构拉料一个指定料带距离，完成一次换料。但是，该种料带式注塑模具，其在顶出产品时，依赖料带的定位边向上动作，端子及塑胶部所在侧未受力，容易出现因受力不平衡而导致顶出顺畅性受影响的问题，不利于产品尺寸精度的把控。

因此，需要研究一种新的技术方案来解决上述问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种模具二次顶出结构，其利用顶针、推杆分别作用于塑胶部、料带的定位边，一次顶出时使得受力平衡性较佳，而且，利用铲基、滑块和传动件，实现顶针向下，使得产品连带与顶针产生落差形成二次顶出，便于连接器产品料带快速顺畅地顶出及从模具内输出。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种模具二次顶出结构，包括有模具本体和顶出机构，所述模具本体包括有相配合的上模和下模，所述上模与下模之间形成有型腔，所述顶出机构设置于下模；

所述顶出机构包括有推杆、推杆板、顶针、顶针板、铲基、滑块和传动件，所述顶出机构由驱动单元控制向上顶出和向下复位；所述顶针连接于顶针板上，所述顶针的上端对应型腔设置，所述推杆连接于推杆板上，所述推杆的上端连接或作用于料带定位块；所述顶针板的上端与下模之间连接有使顶针板向下复位的第一弹性件；所述传动件连接于顶针板，所述传动件具有向下凸露于顶针板下方的延伸部；所述铲基的下端具有抵推斜面，所述滑块的一端具有与抵推斜面相适配的受推斜面，所述滑块的另一端设置有使得滑块朝向铲基复位的第二弹性件，所述铲基可上下动作以将滑块朝向另一端横向推动使得受推斜面位于延伸部的下方形成避让，所述顶针板在第一弹性件的复位作用下可向下动作。

作为一种优选方案，所述顶针板位于推杆板的上方，所述滑块于推杆板上可横向滑动设置。

作为一种优选方案，所述推杆板上设置有滑槽，所述滑块位于滑槽内，所述第二弹性件的两端分别作用于滑块的另一端与滑槽的一内端之间。

作为一种优选方案，所述受推斜面上向下凹设有避让槽，所述第一弹性件复位状态时，所述延伸部向下伸入避让槽内。

作为一种优选方案，所述推杆向上穿过顶针板。

作为一种优选方案，所述料带定位块具有朝向型腔开口的定位槽以供料带的定位边穿过。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是通过对顶出机构进行结构设计，利用顶针、推杆分别作用于塑胶部、料带的定位边，一次顶出时使得受力平衡性较佳，而且，利用铲基、滑块和传动件，实现顶针向下，使得产品连带与顶针产生落差形成二次顶出，其顶出结构简单，便于连接器产品料带快速顺畅地顶出及从模具内输出。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1是本实用新型之实施例的模具的主视图；

图2是本实用新型之实施例的顶出结构的主视图；

图3是本实用新型之实施例的模具的开模时的第一状态示图；

图4是本实用新型之实施例的模具的开模时的一次顶出状态示图；

图5是本实用新型之实施例的模具的开模时的二次顶出状态示图；

图6是本实用新型之实施例的模具的开模时的一次顶出状态局部示图；

图7是本实用新型之实施例的模具的开模时的二次顶出状态局示图；

图8是本实用新型之实施例的顶出结构的的滑块于滑槽内的局部立体示图；

图9是应用本实用新型之实施例的模具的模具生产线的主视图；

图10是图9的局部放大图；

图11是应用本实用新型之实施例的模具的模具生产线的右视图；

图12是图9所示模具自动拉料机构的右视图；

图13是图9所示模具自动拉料机构的分解图。

附图标识说明：

上模101、下模102、推杆103、推杆板104、顶针105、顶针板106、铲基107、滑块108、传动件109、料带定位块110、第一弹性件111、滑槽112、第二弹性件113、避让槽114、导柱115、电机1、齿轮2、导轨3、支架4、盖板5、轮体6、凸齿7、料带导送槽8、齿轮避让槽9、端子料带10、端子11、定位边12、定位孔13、上下间隙14、盖板定位槽15、安装部16、进料端100、注塑成型模具200、出料端300、拉料机构400、料带槽201、定位边槽202。

具体实施方式

请参照图1至图13所示，其显示出了本实用新型之实施例的具体结构。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

一种模具二次顶出结构，包括有模具本体和顶出机构。

所述模具本体包括有相配合的上模101和下模102，所述上模101与下模102之间形成有型腔。

所述顶出机构设置于下模102。所述顶出机构包括有推杆103、推杆板104、顶针105、顶针板106、铲基107、滑块108和传动件109，所述顶出机构由驱动单元控制向上顶出和向下复位。

所述顶针连接于顶针板106上，所述顶针105的上端对应型腔设置，所述推杆103连接于推杆板104上，所述推杆103向上穿过顶针板106，所述推杆103的上端连接或作用于料带定位块110，所述料带定位块110具有朝向型腔开口的定位槽以供料带的定位边穿过；所述顶针板106的上端与下模102之间连接有使顶针板106向下复位的第一弹性件111；所述顶针板106位于推杆板104的上方，所述滑块108于推杆板104上可横向滑动设置。所述推杆板104上设置有滑槽112，所述滑块108位于滑槽112内，下述第二弹性件113的两端分别作用于滑块108的另一端与滑槽112的一内端之间。所述传动件109连接于顶针板106，所述传动件109具有向下凸露于顶针板106下方的延伸部；所述铲基107的下端具有抵推斜面，所述滑块108的一端具有与抵推斜面相适配的受推斜面，所述滑块108的另一端设置有使得滑块108朝向铲基107复位的第二弹性件113，所述铲基107可上下动作以将滑块108朝向另一端横向推动使得受推斜面位于延伸部的下方形成避让，所述顶针板106在第一弹性件111的复位作用下可向下动作，如图8所示，所述受推斜面上向下凹设有避让槽114，所述第一弹性件111复位状态时，所述延伸部向下伸入避让槽114内。

考虑到安装方便性，第一弹性件111和第二弹性件113均可先用压力弹簧，在滑块108的另一端、滑槽112的一内端均设置有弹簧槽，便于第二弹性件113的安装，将顶针板106设计为两层板结构，其上层板设置有上下通孔，利用导柱115的上端伸入下模102的底部的导孔内，第一弹性件111套设于导孔外周，第一弹性件111的上、下两端分别抵于下模102底部、下层板的顶部，而导柱的下端伸入传动件109的安装孔内(例如导柱115的下端外螺纹连接于安装孔的内螺纹)，可以传动件109螺丝锁固于下层板上，顶出机构需要检修更换时，通常需要更换第一弹性件111、第二弹性件113，该种导柱115、传动件109以及上、下层板的结构设计，易于拆装、检修及更换配件。

接下来，介绍其工作过程如下：

如图3所示，开模完成，机台准备顶出；

如图4所示，驱动单元控制顶出机构向上顶出一设定距离，例如第一距离值，使得顶针板106、推杆板104、顶针105、推杆103以及产品料带均产品向上运动第一距离值，在该一次顶出时，利用顶针105、推杆103分别作用于塑胶部、料带的定位边，一次顶出时使得受力平衡性较佳。

如图4和图5所示，然后，由铲基107驱使滑块108横向平移一设定距离，例如第二距离值，此处，第二距离值可以和第一距离值相等，使得受推斜面的避让槽114位于延伸部的下方形成避让，所述顶针板106在第一弹性件111的复位作用下可向下动作，所述延伸部向下伸入避让槽114内，顶针板106同时会向下运动贴附推杆板104上，即顶针板106、顶针105向下运动第三距离值；驱动单元控制顶出机构向上顶出一设定距离，例如第四距离值，由于顶针板106、顶针105向下运动第三距离值，使得推杆103推动料带与顶针105产生落差形成二次顶出。

如图9至图13所示，其显示了应用本实用新型之实施例的模具的模具生产线的结构。

接下来，介绍一种模具生产线，其用于连接器端子埋入成型，其包括有依次设置的进料端100、注塑成型模具200和出料端300，所述出料端300具有出料轨道，所述出料轨道上设置有料带槽和位于料带槽侧旁的定位边槽，所述出料轨道的输出端安装有拉料机构400，所述支架4安装于出料轨道的输出端，所述导轨3的料带导送槽8与出料轨道上的料带槽正对设置，所述上下间隙与定位边槽正对设置。所述注塑成型模具为目前成熟技术，所述支架4可拆卸式安装于出料轨道的输出端，使得模具自动拉料机构可拆卸式设置于出料轨道的输出端。本实施例中，进料端200的进料轨道和出料端300的出料轨道结构相同，均具有料带槽201和定位边槽202。由于是上下双层料带注塑成形，因此，在进料端设置有上下间距布置的两组料带槽201和定位边槽202，每组料带槽201和定位边槽202用于供一层料带穿过。

所述拉料机构为一种模具自动拉料机构，包括有控制器、电机1、齿轮2、导轨3、支架4以及盖板5，其中，所述控制器电连接于电机1。所述控制器优选为PLC伺服控制器。

所述支架4用于安装电机1，所述支架4也用于安装在模具生产线出料轨道的输出端，因此，支架4也实现整个模具自动拉料机构在模具生产线上的加装应用。所述支架4具有左右延伸的第一延伸部和连接于第一延伸部的左端的第二延伸部，所述第二延伸部自第一延伸部的左端往外延伸，以使得整个支架4呈L形结构，所述第一延伸部的外侧用于供电机1安装定位，在第一延伸部上设置有前后贯通的电机避让孔，以供电机的输出轴穿过，而第二延伸部可以安装于出料轨道的输出端也指右端，当然，也可以将支架4的形状作其它变化设计，只需要满足在支架4上具有电机安装位、支架锁固位即可，利用电机安装位来将电机安装于支架4上，利用支架4锁固位来将支架4锁固于出料轨道的输出端。

所述电机1为步进电机，所述电机1安装于支架4的外侧，所述电机1的输出轴沿前后方向延伸设置，所述电机1的输出轴绕左右方向的轴线转动。

如图5所示，所述齿轮2包括有轮体6和设置于轮体6的周边的有若干凸齿7，凸齿7一般是沿周向均匀布置，所述凸齿7可以为圆柱状或者类圆柱状的凸钉，所述凸钉的内端连接轮体6的周边，所述凸钉的外端优选设计为往外渐小的半球形，使得凸钉能顺畅进入料带的定位边上的定位孔内。在实际设计制作时，可以将齿轮2设计为一体式结构，也可以将轮体6和凸齿7设计为分体组装结构，这样，当部分凸齿7受损时，可以局部更换，不必更换整个齿轮2，节省成本。本实施例中，考虑结构紧凑性，将所述电机1的输出轴驱动连接于齿轮2以带动齿轮2绕左右方向的轴线转动。

所述导轨3安装于支架4上，所述导轨3的顶部具有前后延伸的料带导送槽8和位于料带导送槽8侧旁的齿轮避让槽1149，所述齿轮避让槽1149前后延伸设置且贯通导轨3的上、下端；如图6至图8所示，端子料带10包括有端子11和定位边12，所述定位边12上设置有若干沿定位边12的长度方向间距布置的定位孔13，相邻定位孔13的间距小于或等于相信凸齿7的间距；所述端子11沿定位边12的长度延伸方向依次排布，也就是端子11沿左右方向排布，端子11位于料带导送槽8内，沿料带导送槽8输送，而定位边12则位于齿轮避让槽1149的上方。

所述盖板5安装于导轨3上，所述盖板5与齿轮避让槽1149的上端之间保持上下间隙14，所述上下间隙14用于料带10的定位边12穿过，所述齿轮2的上端伸入齿轮避让槽1149内，所述齿轮2转动时，所述齿轮2上端的凸齿7凸伸于上下间隙14内，以伸入定位孔13内，以拉动料带。本实施例中，所述导轨3上还设置有盖板定位槽15，所述盖板5的底部凸设有安装部16，所述安装部16适配于盖板定位槽15内并连接锁固。在盖板定位槽15的底部设置有内螺纹孔，在盖板5的顶部设置有向下贯通安装部的连接孔，利用螺丝穿过连接孔并锁入内螺纹孔内，即实现盖板5于导轨3上的安装。而且，可以根据定位边的厚度，稍调节盖板5于导轨3上的安装位置，以改变上下间隙的尺寸。所述料带导送槽8、齿轮避让槽1149、盖板定位槽15自电机1所在的外侧往内间距布置；或者，所述盖板定位槽15、齿轮避让槽1149、料带导送槽8自电机1所在的外侧往内间距布置。

本实施例中，所述电机1、齿轮2、导轨3、支架4以及盖板5设置有两组，一组电机1、齿轮2、导轨3、支架4以及盖板5构成左侧拉料模组，另一组电机1、齿轮2、导轨3、支架4以及盖板5构成右侧拉料模组，所述电机分别位于左、右侧。所述左侧拉料模组、右侧拉料模组的导轨3的内端连接成一体，以形成一体式导轨3。在实际设计制作时，不以此为例，也可以需设置一拉料模组。

所述控制器还电连接于注塑成型模具。在实际加装应用时，可以在模具自动拉料机构上设置控制器(定义为第一控制器)，利用第一控制器控制电机的工作，该第一控制器与原模具生产线的控制器(第二控制器)交互信息，这样使得模具自动拉料机构的运行与原模具生产线的运行能够匹配，也可以将模具自动拉料机构的电机的控制信号线缆接入到原模具生产线的控制器上，这样，相当于是借用原模具生产线的控制器来同时作为模具自动拉料机构的控制器。

其通过设置电机、齿轮2、导轨3、支架4以及盖板5等，以形成模具自动拉料机构，齿轮2转动时，齿轮2上端的凸齿7凸伸于上下间隙内，以伸入料带的定位边上的定位孔内，以拉动料带；尤其是，这种模具自动拉料机构的结构较简单，易于生产制作及安装，适用加装于料带式连接器端子埋入自动连续成型模具生产线上，而且，由于齿轮2是位于料带的下方，对于不同厚度的料带而言，均能实现自动拉料，适于推广应用。

本实用新型的设计重点在于，其主要是通过对顶出机构进行结构设计，利用顶针105、推杆103分别作用于塑胶部、料带的定位边，一次顶出时使得受力平衡性较佳，而且，利用铲基107、滑块108和传动件109，实现顶针105向下，使得产品连带与顶针105产生落差形成二次顶出，其顶出结构简单，便于连接器产品料带快速顺畅地顶出及从模具内输出。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (6)

1.一种模具二次顶出结构，包括有模具本体和顶出机构，所述模具本体包括有相配合的上模和下模，所述上模与下模之间形成有型腔，所述顶出机构设置于下模，其特征在于：

所述顶出机构包括有推杆、推杆板、顶针、顶针板、铲基、滑块和传动件，所述顶出机构由驱动单元控制向上顶出和向下复位；所述顶针连接于顶针板上，所述顶针的上端对应型腔设置，所述推杆连接于推杆板上，所述推杆的上端连接或作用于料带定位块；所述顶针板的上端与下模之间连接有使顶针板向下复位的第一弹性件；所述传动件连接于顶针板，所述传动件具有向下凸露于顶针板下方的延伸部；所述铲基的下端具有抵推斜面，所述滑块的一端具有与抵推斜面相适配的受推斜面，所述滑块的另一端设置有使得滑块朝向铲基复位的第二弹性件，所述铲基可上下动作以将滑块朝向另一端横向推动使得受推斜面位于延伸部的下方形成避让，所述顶针板在第一弹性件的复位作用下可向下动作。

2.根据权利要求1所述的模具二次顶出结构，其特征在于：所述顶针板位于推杆板的上方，所述滑块于推杆板上可横向滑动设置。

3.根据权利要求2所述的模具二次顶出结构，其特征在于：所述推杆板上设置有滑槽，所述滑块位于滑槽内，所述第二弹性件的两端分别作用于滑块的另一端与滑槽的一内端之间。

4.根据权利要求2所述的模具二次顶出结构，其特征在于：所述受推斜面上向下凹设有避让槽，所述第一弹性件复位状态时，所述延伸部向下伸入避让槽内。

5.根据权利要求2所述的模具二次顶出结构，其特征在于：所述推杆向上穿过顶针板。

6.根据权利要求1所述的模具二次顶出结构，其特征在于：所述料带定位块具有朝向型腔开口的定位槽以供料带的定位边穿过。

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