CN219172541U - 应用于井下蓄电池无轨胶轮运输车的驾驶室骨架及驾驶室 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种应用于井下蓄电池无轨胶轮运输车的驾驶室骨架及驾驶室，驾驶室骨架包括：框架主体，框架主体具有相互连通的第一舱体和第二舱体，第二舱体的底部位于第一舱体的底部的上方，第一舱体和第二舱体的顶部齐平，第一舱体底部与第二舱体侧壁之间的区域形成连接区，连接区用于连接车架；顶部加强骨架，顶部加强骨架设置在框架主体的顶部，顶部加强骨架包括多个连接支杆和弧形支架，多个弧形支架通过连接支杆连接，弧形支架的两端分别和第一舱体的顶部、第二舱体的顶部固定连接。通过本实用新型提供的技术方案，能够解决现有技术中应用于井下蓄电池无轨胶轮运输车的驾驶室无法保证驾驶员的舒适度的问题。

Description

应用于井下蓄电池无轨胶轮运输车的驾驶室骨架及驾驶室

技术领域

本实用新型涉及驾驶室技术领域，具体而言，涉及一种应用于井下蓄电池无轨胶轮运输车的驾驶室骨架及驾驶室。

背景技术

目前，大多数井下蓄电池无轨胶轮运输车只适用于中厚煤层，对于井下巷道受限的空间无法适用，尤其对于低矮煤层巷道，因为高度比普通巷道低，传统的蓄电池无轨胶轮运输车由于驾驶室整体高度较高，导致整车高度较高而不能适用该工况，急需在保证整车离地间隙、整车高度受限的情况下，开发出一种适用于低矮煤层的蓄电池无轨胶轮运输车驾驶室。

专利号为CN102963457B的低矮型混合驱动无轨胶轮运输车公开了一种适用于上述工况的驾驶室，但该驾驶室设置在机架的一侧，该种设置方式不利于驾驶人员对整车的操作，且整个驾驶室的空间较小，驾驶员的舒适度以及整个驾驶室或驾驶室骨架的结构强度无法保证。

实用新型内容

本实用新型提供了一种应用于井下蓄电池无轨胶轮运输车的驾驶室骨架及驾驶室，以解决现有技术中的应用于井下蓄电池无轨胶轮运输车的驾驶室无法保证驾驶员的舒适度问题。

为了解决上述问题，根据本实用新型的一个方面，本实用新型提供了一种应用于井下蓄电池无轨胶轮运输车的驾驶室骨架，包括：框架主体，框架主体具有相互连通的第一舱体和第二舱体，第二舱体的底部位于第一舱体的底部的上方，第一舱体和第二舱体的顶部齐平，第一舱体底部与第二舱体侧壁之间的区域形成连接区，连接区用于连接车架；顶部加强骨架，顶部加强骨架设置在框架主体的顶部，顶部加强骨架包括多个连接支杆和弧形支架，多个弧形支架通过连接支杆连接，弧形支架的两端分别和第一舱体的顶部、第二舱体的顶部固定连接。

进一步地，驾驶室骨架具有对称面，对称面将驾驶室骨架分为对称的两部分，对称面将连接支杆和框架主体分为对称的两部分，弧形支架为两个，两个弧形支架对称分布在对称面的两侧并分别和连接支杆的两端固定连接，两个弧形支架的弧形开口相互背离。

进一步地，框架主体包括顶部骨架、主舱骨架、后舱骨架、底部骨架，主舱骨架和后舱骨架沿水平方向间隔设置，顶部骨架沿水平方向的两侧分别与主舱骨架、后舱骨架相互背离的一侧的顶部固定连接，底部骨架设置在主舱骨架和后舱骨架的下方，顶部骨架、主舱骨架、底部骨架围绕的区域形成第一舱体，顶部骨架、后舱骨架、底部骨架围绕的区域形成第二舱体，顶部加强骨架设置在顶部骨架内。

进一步地，底部骨架包括第一底架、第二底架和底部加强骨架，第一底架设置在主舱骨架下方并和主舱骨架沿水平方向上的两侧的底部固定连接，第二底架设置在后舱骨架的下方，第二底架分别与后舱骨架背离主舱骨架一侧的底部、主舱骨架朝向后舱骨架的一侧的底部固定连接，底部加强骨架穿设在第一底架、第二底架内，底部加强骨架朝第一底架朝向第二底架的方向延伸，加强骨架的两端分别和第一底架、第二底架相互背离的一侧固定连接。

进一步地，主舱骨架包括连接杆以及两组支撑柱，驾驶室骨架具有将框架主体分为对称的两部分的对称面，两组支撑柱对称分布在对称面的两侧，支撑柱包括A柱、B柱、C柱，B柱和C柱竖直设置并沿水平方向间隔，A柱相对于对称面倾斜设置，A柱的顶端和顶部骨架连接，B柱的顶端和A柱连接，B柱的底端、C柱的底端均和底部骨架固定连接，连接杆的两端分别和两个A柱的底部固定连接。

进一步地，框架主体还包括多个竖直设置的加强支撑梁，多个加强支撑梁分布在第一舱体和第二舱体内，位于第二舱体内的加强支撑梁设置在后舱骨架内，且两端分别与顶部骨架、第二底架固定连接，位于第一舱体内的加强支撑梁的两端分别和底部加强骨架、第一底架固定连接。

进一步地，框架主体还包括前舱骨架，前舱骨架可拆卸地设置在主舱骨架背离后舱骨架的一侧，顶部加强骨架采用30*20型钢，主舱骨架采用50*50型钢，前舱骨架、顶部骨架、底部骨架以及后舱骨架均采用30*30型钢。

根据本实用新型的另一个方面，本实用新型提供了一种驾驶室，驾驶室包括驾驶室壳体、前舱总成、仪表盘总成、门总成与上述的驾驶室骨架，驾驶室壳体焊接在驾驶室骨架上并形成驾驶舱，前舱总成可拆卸地设置在第一舱体背离第二舱体的一侧，仪表盘总成部分可拆卸地设置在第一舱体内，门总成可拆卸地设置在驾驶舱的侧壁上。

进一步地，仪表盘总成包括仪表面板、仪表台和设置在仪表台内的多个仪表组件，仪表台焊接在驾驶舱的主舱骨架内并位于驾驶室骨架的第一舱体背离第二舱体的一侧，仪表面板可拆卸地设置在仪表台上，仪表面板上具有多个控制开关，多个控制开关和多个仪表组件一一对应地电连接。

进一步地，前舱总成包括前舱舱体和设置在前舱舱体内的行车组件，前舱舱体可拆卸地设置在框架主体的前舱骨架上，前舱舱体的上盖可拆卸地设置，前舱舱体背离第一舱体的一侧的前盖上具有可拆卸地盖板，以便于观测前舱舱体内的行车组件。

进一步地，驾驶室壳体的具有安装口，安装口位于第一舱体的两侧，门总成包括门板和报警装置，门板可拆卸地铰接在安装口上，报警装置设置在安装口的开口位置，以根据门板和安装口之间的距离报警。

进一步地，驾驶室还包括多个减震垫、多个第一连接组件和多个第二连接组件，多个第一连接组件可拆卸地设置在连接区位置的驾驶室壳体上，多个第二连接组件可拆卸地设置在前舱总成和/或前舱总成下方的驾驶室壳体上，车架具有多个第三连接组件，多个第一连接组件、多个第二连接组件均和多个第三连接组件可拆卸连接，多个减震垫一一对应地设置在多个第一连接组件和多个第三连接组件之间，或，多个减震垫一一对应地设置在多个第二连接组件和多个第三连接组件之间。

应用本实用新型的技术方案，提供了一种应用于井下蓄电池无轨胶轮运输车的驾驶室骨架，包括：框架主体，框架主体具有相互连通的第一舱体和第二舱体，第二舱体的底部位于第一舱体的底部的上方，第一舱体和第二舱体的顶部齐平，第一舱体底部与第二舱体侧壁之间的区域形成连接区，连接区用于连接车架；顶部加强骨架，顶部加强骨架设置在框架主体的顶部，顶部加强骨架包括多个连接支杆和弧形支架，多个弧形支架通过连接支杆连接，弧形支架的两端分别和第一舱体的顶部、第二舱体的顶部固定连接。采用该方案，通过将第一舱体和第二舱体的底部间隔并形成连接区，再通过连接区实现对与驾驶室连接的车架的容纳连接，使得驾驶室骨架能够相对整车下降一定高度，在不影响驾驶室整体移动以及驾驶室与地面间隙的前提下使得驾驶室骨架更靠近地面，相较于常规的井下蓄电池无轨胶轮运输车驾驶室的驾驶室骨架，其形成的驾驶室的适用高度更低、空间更大，能够应用于常规井下蓄电池无轨胶轮运输车驾驶室的驾驶室无法进入的低矮煤层巷道，同时提高驾驶人员的舒适度。进一步地，通过本申请中的顶部加强骨架，进一步提高了框架主体的整体结构强度，同时，通过多个弧形支架与连接支杆的合理布置，降低了驾驶室骨架整体的重量，便于实现驾驶室框骨架的轻量化。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了本实用新型的实施例提供的驾驶室骨架的结构示意图；

图2示出了图1的侧视图；

图3示出了本实用新型的另一实施例提供的驾驶室的结构示意图；

图4示出了图3的剖视图；

图5示出了图3中的驾驶室骨架、驾驶室壳体与前舱舱体的装配示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、框架主体；11、第一舱体；12、第二舱体；13、连接区；14、顶部骨架；15、主舱骨架；151、连接杆；152、A柱；153、B柱；154、C柱；16、后舱骨架；17、底部骨架；171、第一底架；172、第二底架；18、前舱骨架；

21、顶部加强骨架；211、弧形支架；212、连接支杆；22、底部加强骨架；23、加强支撑梁；

30、驾驶室壳体；

40、前舱总成；41、前舱舱体；42、盖板；

50、仪表盘总成；51、仪表面板；52、仪表台；53、仪表组件；

60、门总成；

71、第一连接组件；72、第二连接组件；

80、电气箱检修盖。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1和图2所示，本实用新型的实施例提供了一种应用于井下蓄电池无轨胶轮运输车的驾驶室骨架，包括：框架主体10，框架主体10具有相互连通的第一舱体11和第二舱体12，第二舱体12的底部位于第一舱体11的底部的上方，第一舱体11和第二舱体12的顶部齐平，第一舱体11底部与第二舱体12侧壁之间的区域形成连接区13，连接区13用于连接车架；顶部加强骨架21，顶部加强骨架21设置在框架主体10的顶部，顶部加强骨架21包括多个连接支杆212和弧形支架211，多个弧形支架211通过连接支杆212连接，弧形支架211的两端分别和第一舱体11的顶部、第二舱体12的顶部固定连接。

在本实施例中，通过将第一舱体11和第二舱体12的底部间隔并形成连接区13，再通过连接区13实现对与驾驶室连接的车架的容纳连接，使得整体驾驶室骨架能够相对整车下降一定高度，在保证不影响驾驶室整体移动以及与驾驶室与地面间隙的前提下使得驾驶室骨架更靠近地面，相较于常规的井下蓄电池无轨胶轮运输车驾驶室的驾驶室骨架，其形成的驾驶室的适用高度更低、空间更大，能够应用于常规井下蓄电池无轨胶轮运输车驾驶室的驾驶室无法进入的低矮煤层巷道，同时提高驾驶人员的舒适度。进一步地，通过本申请中的顶部加强骨架21，进一步提高了框架主体10的整体结构强度，同时，通过多个弧形支架211与连接支杆212的合理布置，降低了驾驶室骨架整体的重量，便于实现驾驶室框骨架的轻量化。

如图1所示，驾驶室骨架具有对称面，对称面将驾驶室骨架分为对称的两部分，对称面将连接支杆212和框架主体10分为对称的两部分，弧形支架211为两个，两个弧形支架211对称分布在对称面的两侧并分别和连接支杆212的两端固定连接，两个弧形支架211的弧形开口相互背离。这样设置，便于在降低顶部加强骨架21的加工成本的同时，保证顶部加强骨架21对驾驶室骨架(顶部)结构强度的提高效果，降低了驾驶室骨架整体的重量，便于实现驾驶室框骨架的轻量化。

具体地，框架主体10包括顶部骨架14、主舱骨架15、后舱骨架16、底部骨架17，主舱骨架15和后舱骨架16沿水平方向间隔设置，顶部骨架14沿水平方向的两侧分别与主舱骨架15、后舱骨架16相互背离的一侧的顶部固定连接，底部骨架17设置在主舱骨架15和后舱骨架16的下方，顶部骨架14、主舱骨架15、底部骨架17围绕的区域形成第一舱体11，顶部骨架14、后舱骨架16、底部骨架17围绕的区域形成第二舱体12，顶部加强骨架21设置在顶部骨架14内。这样设置，通过多个骨架的合理布置，在保证驾驶室骨架的可靠性的同时，降低了驾驶室骨架整体的重量，便于实现驾驶室框骨架的轻量化。具体地，顶部骨架14和底部骨架17均由多个沿水平方向延伸的钢柱组成，主舱骨架15和后舱骨架16均由多个沿竖直方向延伸的钢柱组成。

如图1和图2所示，底部骨架17包括第一底架171、第二底架172和底部加强骨架22，第一底架171设置在主舱骨架15下方并和主舱骨架15沿水平方向上的两侧的底部固定连接，第二底架172设置在后舱骨架16的下方，第二底架172分别与后舱骨架16背离主舱骨架15一侧的底部、主舱骨架15朝向后舱骨架16的一侧的底部固定连接，底部加强骨架22穿设在第一底架171、第二底架172内，底部加强骨架22朝第一底架171朝向第二底架172的方向延伸，加强骨架的两端分别和第一底架171、第二底架172相互背离的一侧固定连接。

在本实施例中，第一底架171和第二底架172在竖直方向上间隔并分别用于组成第一舱体11和第二舱体12，保证连接区13的形成以及驾驶室骨架下沉的可靠性。进一步地，通过底部加强骨架22实现对驾驶室骨架(底部)的结构强度的提高，进一步保证驾驶室骨架的可靠性和稳定性。其中，底部加强骨架22为多个，本实施例中为2个，以便于更全面地提高对驾驶室骨架底部的加强效果。

具体地，主舱骨架15包括连接杆151以及两组支撑柱，驾驶室骨架具有将框架主体10分为对称的两部分的对称面，两组支撑柱对称分布在对称面的两侧，支撑柱包括A柱152、B柱153、C柱154，B柱153和C柱154竖直设置并沿水平方向间隔，A柱152相对于对称面倾斜设置，A柱152的顶端和顶部骨架14连接，B柱153的顶端和A柱152连接，B柱153的底端、C柱154的底端均和底部骨架17固定连接，连接杆151的两端分别和两个A柱152的底部固定连接。

在本实施例中，A柱152、B柱153、C柱154、顶部骨架14、底部骨架17、连接杆151形成的骨架结构为主框架结构，主框架结构内的舱体即为第一舱体11，B柱153、C柱154、顶部骨架14、底部骨架17围绕的区域为供驾驶员操作的驾驶区，通过B柱153、C柱154实现对主框架结构整体的支撑，以保证驾驶室骨架的可靠性以及通过该驾驶室骨架形成的驾驶室的可靠性。A柱152、连接杆151以及顶部骨架14围绕的区域为前挡风玻璃放置区，通过A柱152实现对该驾驶室骨架形成的驾驶室的前挡风玻璃的安装支撑，保证安装的可靠性。

如图1和图2所示，框架主体10还包括多个竖直设置的加强支撑梁23，多个加强支撑梁23分布在第一舱体11和第二舱体12内，位于第二舱体12内的加强支撑梁23设置在后舱骨架16内，且两端分别与顶部骨架14、第二底架172固定连接，位于第一舱体11内的加强支撑梁23的两端分别和底部加强骨架22、第一底架171固定连接。这样设置，通过多个加强支撑梁23实现对驾驶室骨架在竖直方向上的结构强度的提高，保证驾驶室骨架的可靠性和稳定性。

具体地，框架主体10还包括前舱骨架18，前舱骨架18可拆卸地设置在主舱骨架15背离后舱骨架16的一侧，顶部加强骨架21采用30*20型钢，主舱骨架15采用50*50型钢，前舱骨架18、顶部骨架14、底部骨架17以及后舱骨架16均采用30*30型钢。

在本实施例中，前舱骨架18可拆卸地设置，便于对前舱骨架18的拆装更换或维护。进一步地，通过对主舱骨架15、顶部加强骨架21、前舱骨架18、顶部骨架14、底部骨架17以及后舱骨架16的型钢型号的分配，在保证驾驶室骨架的整体结构强度的同时，节约了驾驶室骨架的加工成本，有利于实现驾驶室骨架的轻量化。其中，以主舱骨架15为例，50*50型钢即为截面长度和截面宽度均为50mm的型钢，型钢的总高度和型钢厚度可根据实际情况进行适应性调整，顶部加强骨架21、前舱骨架18、顶部骨架14、底部骨架17以及后舱骨架16同理。

如图3至图5所示，本实施例的另一实施例提供了一种驾驶室，驾驶室包括驾驶室壳体30、前舱总成40、仪表盘总成50、门总成60与上述的驾驶室骨架，驾驶室壳体30焊接在驾驶室骨架上并形成驾驶舱，前舱总成40可拆卸地设置在第一舱体11背离第二舱体12的一侧，仪表盘总成50部分可拆卸地设置在第一舱体11内，门总成60可拆卸地设置在驾驶舱的侧壁上。

在本实施例中，通过将驾驶室骨架的第一舱体11和第二舱体12的底部间隔并形成连接区13，再通过连接区13实现对与驾驶室连接的车架的容纳连接，使得驾驶室能够相对整车下降一定高度，在不影响驾驶室整体移动以及驾驶室与地面间隙的前提下使得驾驶室更靠近地面，相较于常规的井下蓄电池无轨胶轮运输车驾驶室，其适用高度更低、空间更大，能够应用于常规井下蓄电池无轨胶轮运输车驾驶室的驾驶室无法进入的低矮煤层巷道，同时提高驾驶人员的舒适度。通过对顶部加强骨架21的设计，在减少顶部加强骨架21中的支架(横梁)数量基础上，提高顶部加强骨架21与驾驶室壳体30顶部的接触面积，降低了驾驶室重量，便于实现驾驶室的轻量化。进一步地，多个总成均可拆卸地设置，提高了对蓄电池无轨胶轮运输车驾驶室的维修性。

其中，驾驶舱的底部设置有电气箱放置区和设置在电气箱放置区上的电气箱检修盖80，电气箱放置区位于主驾驶位置和副驾驶位置之间，电气箱检修盖80可开闭地设置，以便于驾驶人员维修其中的电气箱组件。

如图4所示，仪表盘总成50包括仪表面板51、仪表台52和设置在仪表台52内的多个仪表组件53，仪表台52焊接在驾驶舱的主舱骨架15内并位于驾驶室骨架的第一舱体11背离第二舱体12的一侧，仪表面板51可拆卸地设置在仪表台52上，仪表面板51上具有多个控制开关，多个控制开关和多个仪表组件53一一对应地电连接。

在本实施例中，仪表台52焊接在主舱骨架15和设置在主舱骨架15上的驾驶室壳体30上，仪表面板51可拆卸地设置，以便于驾驶人员或工作人员维修位于仪表台52内部的仪表组件53。其中，仪表面板51上的多个控制开关包括驻车开关、紧急断电开关、档位开关、钥匙开关、喇叭、组合开关等，仪表组件53和多个控制开关一一对应地电连接。

如图3所示，前舱总成40包括前舱舱体41和设置在前舱舱体41内的行车组件，前舱舱体41可拆卸地设置在框架主体10的前舱骨架18上，前舱舱体41的上盖可拆卸地设置，前舱舱体41背离第一舱体11的一侧的前盖上具有可拆卸地盖板42，以便于观测前舱舱体41内的行车组件。

在本实施例中，前舱舱体41通过螺栓可拆卸地设置在驾驶室壳体30和前舱骨架18上，便于工作人员对前舱总成40的拆装维修。其中，行车组件包括散热器、行车记录装置、灯光控制盒等电器件，前舱舱体41的上盖通过铰链可转动地设置在驾驶室壳体30上，并通过锁扣结构与前舱骨架18可拆卸地连接，通过对前舱舱体41的上盖的开启便于实现对前舱舱体41内的行车记录装置、灯光控制盒等电器件的维修。盖板42可拆卸地设置，便于查看前舱舱体41内的散热器的状况，保证前舱总成40的可靠性。

如图3和图5所示，驾驶室壳体30的具有安装口，安装口位于第一舱体11的两侧，门总成60包括门板和报警装置，门板可拆卸地铰接在安装口上，报警装置设置在安装口的开口位置，以根据门板和安装口之间的距离报警。

在本实施例中，门板采用外置合页安装在驾驶室壳体30的安装口位置，便于对门板的拆装更换或维修，同时避免了需要在驾驶室壳体30上先安装门板安装框架再安装门板的情况，降低了门板总成的重量，进而降低了驾驶室的重量。此外安装口位置设置报警装置，报警装置能够检测驾驶室关门时门板与安装口之间的距离，在二者之间的距离大于0mm且小于5mm时会报警并提醒驾驶员门板未紧闭，保证关门的可靠性。

具体地，驾驶室还包括多个减震垫、多个第一连接组件71和多个第二连接组件72，多个第一连接组件71可拆卸地设置在连接区13位置的驾驶室壳体30上，多个第二连接组件72可拆卸地设置在前舱总成40和/或前舱总成40下方的驾驶室壳体30上，车架具有多个第三连接组件，多个第一连接组件71、多个第二连接组件72均和多个第三连接组件可拆卸连接，多个减震垫一一对应地设置在多个第一连接组件71和多个第三连接组件之间，或，多个减震垫一一对应地设置在多个第二连接组件72和多个第三连接组件之间。

在本实施例中，第一连接组件71和第二连接组件72分别设置在驾驶室的后端和前端，以实现驾驶室与其余车架的连接。本实施例中的第一连接组件71为4个、第二连接组件72为3个，以保证驾驶室与其余车架连接的可靠性和稳定性。其中，第一连接组件71与第三连接组件的连接、第二连接组件72与第三连接组件的连接均可通过螺栓连接，通过设置减震垫，降低低矮煤层井下蓄电池无轨胶轮运输车驾驶室因井下颠簸路面震动导致连接不可靠或驾驶室震动、驾驶员舒适度较差的情况，提高了驾驶室与其余车驾连接后运行过程中的减震效果，提高了驾驶员舒适性。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种应用于井下蓄电池无轨胶轮运输车的驾驶室骨架，其特征在于，包括：

框架主体(10)，所述框架主体(10)具有相互连通的第一舱体(11)和第二舱体(12)，所述第二舱体(12)的底部位于所述第一舱体(11)的底部的上方，所述第一舱体(11)和所述第二舱体(12)的顶部齐平，所述第一舱体(11)底部与所述第二舱体(12)侧壁之间的区域形成连接区(13)，所述连接区(13)用于连接车架；

顶部加强骨架(21)，所述顶部加强骨架(21)设置在所述框架主体(10)的顶部，所述顶部加强骨架(21)包括多个连接支杆(212)和弧形支架(211)，多个所述弧形支架(211)通过所述连接支杆(212)连接，所述弧形支架(211)的两端分别和所述第一舱体(11)的顶部、所述第二舱体(12)的顶部固定连接。

2.根据权利要求1所述的驾驶室骨架，其特征在于，所述驾驶室骨架具有对称面，所述对称面将所述驾驶室骨架分为对称的两部分，所述对称面将所述连接支杆(212)和所述框架主体(10)分为对称的两部分，所述弧形支架(211)为两个，两个所述弧形支架(211)对称分布在所述对称面的两侧并分别和所述连接支杆(212)的两端固定连接，两个所述弧形支架(211)的弧形开口相互背离。

3.根据权利要求1所述的驾驶室骨架，其特征在于，所述框架主体(10)包括顶部骨架(14)、主舱骨架(15)、后舱骨架(16)、底部骨架(17)，所述主舱骨架(15)和所述后舱骨架(16)沿水平方向间隔设置，所述顶部骨架(14)沿水平方向的两侧分别与所述主舱骨架(15)、所述后舱骨架(16)相互背离的一侧的顶部固定连接，所述底部骨架(17)设置在所述主舱骨架(15)和所述后舱骨架(16)的下方，所述顶部骨架(14)、所述主舱骨架(15)、所述底部骨架(17)围绕的区域形成所述第一舱体(11)，所述顶部骨架(14)、所述后舱骨架(16)、所述底部骨架(17)围绕的区域形成所述第二舱体(12)，所述顶部加强骨架(21)设置在所述顶部骨架(14)内。

4.根据权利要求3所述的驾驶室骨架，其特征在于，所述底部骨架(17)包括第一底架(171)、第二底架(172)和底部加强骨架(22)，所述第一底架(171)设置在所述主舱骨架(15)下方并和所述主舱骨架(15)沿水平方向上的两侧的底部固定连接，所述第二底架(172)设置在所述后舱骨架(16)的下方，所述第二底架(172)分别与所述后舱骨架(16)背离所述主舱骨架(15)一侧的底部、所述主舱骨架(15)朝向所述后舱骨架(16)的一侧的底部固定连接，所述底部加强骨架(22)穿设在所述第一底架(171)、所述第二底架(172)内，所述底部加强骨架(22)朝所述第一底架(171)朝向所述第二底架(172)的方向延伸，所述加强骨架的两端分别和所述第一底架(171)、所述第二底架(172)相互背离的一侧固定连接。

5.根据权利要求3所述的驾驶室骨架，其特征在于，所述主舱骨架(15)包括连接杆(151)以及两组支撑柱，所述驾驶室骨架具有将所述框架主体(10)分为对称的两部分的对称面，两组所述支撑柱对称分布在所述对称面的两侧，所述支撑柱包括A柱(152)、B柱(153)、C柱(154)，所述B柱(153)和所述C柱(154)竖直设置并沿水平方向间隔，所述A柱(152)相对于所述对称面倾斜设置，所述A柱(152)的顶端和所述顶部骨架(14)连接，所述B柱(153)的顶端和所述A柱(152)连接，所述B柱(153)的底端、所述C柱(154)的底端均和所述底部骨架(17)固定连接，所述连接杆(151)的两端分别和两个所述A柱(152)的底部固定连接。

6.根据权利要求4所述的驾驶室骨架，其特征在于，所述框架主体(10)还包括多个竖直设置的加强支撑梁(23)，多个所述加强支撑梁(23)分布在所述第一舱体(11)和所述第二舱体(12)内，位于所述第二舱体(12)内的加强支撑梁(23)设置在所述后舱骨架(16)内，且两端分别与所述顶部骨架(14)、所述第二底架(172)固定连接，位于所述第一舱体(11)内的加强支撑梁(23)的两端分别和所述底部加强骨架(22)、所述第一底架(171)固定连接。

7.根据权利要求3所述的驾驶室骨架，其特征在于，所述框架主体(10)还包括前舱骨架(18)，所述前舱骨架(18)可拆卸地设置在所述主舱骨架(15)背离所述后舱骨架(16)的一侧，所述顶部加强骨架(21)采用30*20型钢，所述主舱骨架(15)采用50*50型钢，所述前舱骨架(18)、所述顶部骨架(14)、所述底部骨架(17)以及所述后舱骨架(16)均采用30*30型钢。

8.一种驾驶室，其特征在于，所述驾驶室包括驾驶室壳体(30)、前舱总成(40)、仪表盘总成(50)、门总成(60)与权利要求1至7中任意一项所述的驾驶室骨架，所述驾驶室壳体(30)焊接在所述驾驶室骨架上并形成驾驶舱，所述前舱总成(40)可拆卸地设置在所述第一舱体(11)背离所述第二舱体(12)的一侧，所述仪表盘总成(50)部分可拆卸地设置在所述第一舱体(11)内，所述门总成(60)可拆卸地设置在所述驾驶舱的侧壁上。

9.根据权利要求8所述的驾驶室，其特征在于，所述仪表盘总成(50)包括仪表面板(51)、仪表台(52)和设置在所述仪表台(52)内的多个仪表组件(53)，所述仪表台(52)焊接在所述驾驶舱的主舱骨架(15)内并位于所述驾驶室骨架的第一舱体(11)背离所述第二舱体(12)的一侧，所述仪表面板(51)可拆卸地设置在所述仪表台(52)上，所述仪表面板(51)上具有多个控制开关，多个所述控制开关和多个所述仪表组件(53)一一对应地电连接。

10.根据权利要求8所述的驾驶室，其特征在于，所述前舱总成(40)包括前舱舱体(41)和设置在所述前舱舱体(41)内的行车组件，所述前舱舱体(41)可拆卸地设置在所述框架主体(10)的前舱骨架(18)上，所述前舱舱体(41)的上盖可拆卸地设置，所述前舱舱体(41)背离所述第一舱体(11)的一侧的前盖上具有可拆卸地盖板(42)，以便于观测所述前舱舱体(41)内的行车组件。

11.根据权利要求8所述的驾驶室，其特征在于，所述驾驶室壳体(30)的具有安装口，所述安装口位于所述第一舱体(11)的两侧，所述门总成(60)包括门板和报警装置，所述门板可拆卸地铰接在所述安装口上，所述报警装置设置在所述安装口的开口位置，以根据所述门板和所述安装口之间的距离报警。

12.根据权利要求8所述的驾驶室，其特征在于，所述驾驶室还包括多个减震垫、多个第一连接组件(71)和多个第二连接组件(72)，多个所述第一连接组件(71)可拆卸地设置在所述连接区(13)位置的所述驾驶室壳体(30)上，多个所述第二连接组件(72)可拆卸地设置在所述前舱总成(40)和/或所述前舱总成(40)下方的所述驾驶室壳体(30)上，所述车架具有多个第三连接组件，多个所述第一连接组件(71)、多个所述第二连接组件(72)均和多个所述第三连接组件可拆卸连接，多个所述减震垫一一对应地设置在多个所述第一连接组件(71)和多个所述第三连接组件之间，或，多个所述减震垫一一对应地设置在多个所述第二连接组件(72)和多个所述第三连接组件之间。

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