CN219159045U - 一种低背压降噪结构、排气管及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种低背压降噪结构、排气管及汽车，涉及汽车技术领域，包括：腔体，腔体的侧壁上分别设置有朝向不同的进气口和出气口；内板，设置在腔体内，板将腔体分为气流通道和谐振腔，内板上开设有多个通气孔；该低背压降噪结构通过通气孔和内板形成谐振腔和气流通道，在降低背压的同时还降低排气时的噪声。

Description

一种低背压降噪结构、排气管及汽车

技术领域

本实用新型属于汽车技术领域，更具体地，涉及一种低背压降噪结构、排气管及汽车。

背景技术

混动车由两个或多个能同时运转的单个驱动系统联合组成的车辆，其中驱动系统包括电能驱动，在部分混动乘用车中大电池会布置在底盘上，这样原有的管路和排气管的空间就会被占用，排气管部的布局随之发生变化，这样会造成在不规则的空间中部分管路弯曲严重，使气气流冲击管路弯曲部分时受阻严重，排气背压增加。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术存在的不足，提供了一种低背压降噪结构、排气管及汽车，该低背压降噪结构通过通气孔和内板形成谐振腔和气流通道，在降低背压的同时还降低排气时的噪声。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种低背压降噪结构，包括：

腔体，所述腔体的侧壁上分别设置有朝向不同的进气口和出气口；

内板，设置在所述腔体内，所述内板将所述腔体分为气流通道和谐振腔，所述内板上开设有多个通气孔。

可选地，所述内板为弧形板，所述内板的带有弧形凸起的一面朝向所述气流通道的一侧。

可选地，所述腔体包括上盖、下盖和壳体，所述壳体为管状结构，所述上盖和所述下盖分别与所述壳体的两端密封连接。

可选地，所述内板的上下两端分别与所述上盖和所述下盖连接，所述内板的左右两端与所述壳体连接。

可选地，所述通气孔为等直径的孔，所述通气孔在所述内板上呈矩阵方式排列。

可选地，所述谐振腔位于所述腔体内承受背压的一侧。

本实用新型还提供了一种排气管，包括：

上述的低背压降噪结构；

进气管，与所述进气口连通；

出气管，与所述出气口连通。

可选地，所述进气管为不锈钢材质，所述进气管与所述进气口焊接连接。

可选地，所述出气管为不锈钢材质，所述出气管与所述出气口焊接连接。

本实用新型还提供了一种汽车，包括上述的排气管。

本实用新型提供了一种低背压降噪结构、排气管及汽车，其有益效果在于：该低背压降噪结构降低了排气管路弯曲严重处的排气背压，并通过形成的谐振腔，降低了排气噪声。

本实用新型的其它特征和优点将在随后具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

通过结合附图对本实用新型示例性实施方式进行更详细的描述，本实用新型的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本实用新型示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。

图1示出了根据本实用新型的一个实施例的一种排气管的结构示意图。

图2示出了根据本实用新型的一个实施例的一种低背压降噪结构的爆炸图。

图3示出了根据本实用新型的一个实施例的一种排气管的排气气流通过时的示意图。

附图标记说明：

1、进气管；2、腔体；21、上盖；22、壳体；23、内板；231、通气孔；24、下盖；25、谐振腔；26、气流通道；3、出气管。

具体实施方式

下面将更详细地描述本实用新型的优选实施方式。虽然以下描述了本实用新型的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本实用新型而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本实用新型更加透彻和完整，并且能够将本实用新型的范围完整地传达给本领域的技术人员。

本实用新型提供了一种低背压降噪结构，包括：

腔体，腔体的侧壁上分别设置有朝向不同的进气口和出气口；

内板，设置在腔体内，内板将腔体分为气流通道和谐振腔，内板上开设有多个通气孔。

具体的，该低背压降噪结构通过进气口将气体引入腔体内，并从内板一端的通气孔进入谐振腔，碰到腔体的内壁，再从内板另一端的通气孔退出谐振腔，再从出气口将气体排出腔体，这样经共振减弱能量，从而降低排气的噪声。

在一个实施例中，腔体为上下端封闭的桶状结构。

可选地，内板为弧形板，内板的带有弧形凸起的一面朝向气流通道的一侧。

具体的，内板的弧形结构，并且内板凸起的一面朝向进气口和出气口形成的气流通道，缓和了弯曲的程度，因此该低背压降噪结构能够降低排气气流流通过程中严重受阻的程度，从而降低排气背压。

可选地，腔体包括上盖、下盖和壳体，壳体为管状结构，上盖和下盖分别与壳体的两端密封连接。

具体的，腔体有各个部件密封连接，这样能够保证在腔体内形成谐振腔，同时起到封闭管路的作用。

可选地，内板的上下两端分别与上盖和下盖连接，内板的左右两端与壳体连接。

具体的，内板通过焊接在腔体内形成一个独立空间，并且在内板上开设通气孔，这样就能形成谐振腔，从而降低排气噪声。

可选地，通气孔为等直径的孔，通气孔在内板上呈矩阵方式排列。

具体的，通气孔的尺寸相同，其直径和数量可由形成谐振腔所需消除的噪声频率计算得出；各个通气孔可以自由布置，也可将通气孔进行有序的排列，可以将进入腔体内的气体进行均匀的引流，经过谐振腔来降低排气背压。

可选地，腔体和内板均为不锈钢材质。

可选地，谐振腔位于腔体内承受背压的一侧。

本实用新型还提供了一种排气管，包括：

上述的低背压降噪结构；

进气管，与进气口连通；

出气管，与出气口连通。

可选地，进气管为不锈钢材质，进气管与进气口焊接连接。

可选地，出气管为不锈钢材质，出气管与出气口焊接连接。

具体的，进气管由不锈钢管弯折制成，通过焊接与进气口连接，起到将排气气流引入低背压降噪结构的作用，出气管与进气管的制作过程和连接方式相同。

本实用新型还提供了一种汽车，包括上述的排气管。

具体的，该汽车根据底盘的布置情况来设置进气管和出气管的位置，在连接位置处采用该低背压降噪结构，在排气气流在腔体内流通时，可以降低排气背压和排气噪声。

实施例

如图1至图3所示，本实用新型提供了一种低背压降噪结构，包括：

腔体2，腔体2的侧壁上分别设置有朝向不同的进气口和出气口；

内板23，设置在腔体2内，内板23将腔体2分为气流通道26和谐振腔25，内板2上开设有多个通气孔231。

在本实施例中，内板23为弧形板，内板23的带有弧形凸起的一面朝向气流通道26的一侧。

在本实施例中，腔体2包括上盖21、下盖24和壳体22，壳体22为管状结构，上盖21和下盖24分别与壳体22的两端密封连接。

在本实施例中，内板23的上下两端分别与上盖21和下盖24连接，内板23的左右两端与壳体22连接。

在本实施例中，通气孔231为等直径的孔，通气孔231在内板上23呈矩阵方式排列。

在本实施例中，谐振腔25位于腔体2内承受背压的一侧。

本实用新型还提供了一种排气管，包括：

上述的低背压降噪结构；

进气管1，与进气口连通；

出气管3，与出气口连通。

在本实施例中，进气管1为不锈钢材质，进气管1与进气口焊接连接。

在本实施例中，出气管3为不锈钢材质，出气管3与出气口焊接连接。

本实用新型还提供了一种汽车，包括上述的排气管。

综上，排气气流在排气管中流动时，从进气管1进入到该低背压降噪结构中，由于内板23向气流通道26方向凸起，缓和了排气管的弯曲程度，这样排气气流的受阻严重程度得到降低，实现了排气背压的降低，而排气噪声的声波通过通气孔231进入谐振腔25，到达壳体22的内壁后，再通过通气孔231离开谐振腔25，经此共振减弱了声波的能量，从而达到了降低排气噪声的效果。

以上已经描述了本实用新型的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。

Claims (10)

1.一种低背压降噪结构，其特征在于，包括：

腔体，所述腔体的侧壁上分别设置有朝向不同的进气口和出气口；

内板，设置在所述腔体内，所述内板将所述腔体分为气流通道和谐振腔，所述内板上开设有多个通气孔。

2.根据权利要求1所述的低背压降噪结构，其特征在于，所述内板为弧形板，所述内板的带有弧形凸起的一面朝向所述气流通道的一侧。

3.根据权利要求2所述的低背压降噪结构，其特征在于，所述腔体包括上盖、下盖和壳体，所述壳体为管状结构，所述上盖和所述下盖分别与所述壳体的两端密封连接。

4.根据权利要求3所述的低背压降噪结构，其特征在于，所述内板的上下两端分别与所述上盖和所述下盖连接，所述内板的左右两端与所述壳体连接。

5.根据权利要求1所述的低背压降噪结构，其特征在于，所述通气孔为等直径的孔，所述通气孔在所述内板上呈矩阵方式排列。

6.根据权利要求1所述的低背压降噪结构，其特征在于，所述谐振腔位于所述腔体内承受背压的一侧。

7.一种排气管，其特征在于，包括：

根据权利要求1-6任一项所述的低背压降噪结构；

进气管，与所述进气口连通；

出气管，与所述出气口连通。

8.根据权利要求7所述的排气管，其特征在于，所述进气管为不锈钢材质，所述进气管与所述进气口焊接连接。

9.根据权利要求7所述的排气管，其特征在于，所述出气管为不锈钢材质，所述出气管与所述出气口焊接连接。

10.一种汽车，其特征在于，包括根据权利要求7-9任一项所述的排气管。

Images