CN219116633U - 一种气送进料加速装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种气送进料加速装置，属于气力输送领域，包括气送管、扩张管、喉管、收缩管、落料管、排料机构、进料管、进气管；所述气送管、扩张管、喉管、收缩管、落料管、排料机构由上向下依次连接；所述喉管的截面积小于气送管的截面积，所述落料管的截面积不小于气送管的截面积；所述进料管与气送管连接，所述进料管的上端设有进料口；所述进气管与落料管连接，所述进气管上设有进气口。本实用新型利用不同粒径的颗粒在气流中不同的夹带速度，将大颗粒或块料从来料中自动分选出来；解决了含有超大颗粒或块料的物料在气力输送过程中易出现的管道堵塞问题，扩展了可气流输送的物料粒径范围；且能省去输送前的筛分工序。

Description

一种气送进料加速装置

技术领域

本实用新型属于气力输送领域，具体涉及一种气送进料加速装置。

背景技术

在工厂内部的各个工序之间，经常采用低压正压气力输送系统进行粉粒状物料的短距离输送，因其具有输送过程完全密闭、设备简单、结构紧凑、占地面积较小、选择布置输送管线灵活、易于实现自动控制等特点，得到广泛的应用。

低压压送式气力输送流程如图1所示。低压压送式气力输送系统的气源设备1-4（风机）设在系统的进料端前面，因而物料不能自由地进入输料管，必须使用有密封压力的供料装置。当风机开动之后，管道中的压力高于大气压力。这时，物料从储料罐1-1或上游设备的出料口经旋转供料器1-2、喷射加速器1-3加入输料管1-5中，随即被气流输送到分离器1-7中。在分离器中，物料与气体分离并由旋转卸料器卸出，气体经排气过滤器1-6排放。

由于气力输送系统的输送原理和特性，输送物料的粒度、粘性和湿度等受一定的限制。特别是在干燥、造粒、粉碎等化工单元操作中，其中间产品或最终产品中常混有少量超大颗粒甚至是块状物料，其直径超过通常颗粒的10倍以上。这些超大颗粒料或者块状物料如果直接进入到气力输送系统中，会造成旋转供料器下部的供料器及之后的一段管路出现堵塞，进而输送过程被迫中断。为了解决这个问题，需要对物料先进行筛分作业，去除过大的颗粒或料块，来保证气送系统稳定操作，但同时也增加设备的投资与能源消耗。

发明内容

为了解决气送管路易被大颗粒物料堵塞的问题，本实用新型提供一种气送进料加速装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

包括气送管、扩张管、喉管、收缩管、落料管、排料机构、进料管、进气管；所述气送管、扩张管、喉管、收缩管、落料管、排料机构由上向下依次连接；

所述喉管的截面积小于气送管的截面积，所述落料管的截面积不小于气送管的截面积；

所述进料管与气送管连接，所述进料管的上端设有进料口；

所述进气管与落料管连接，所述进气管上设有进气口。

本发明所述“气送管”指的是气送管线的起始段气送管，即：物料进料点附近的的气送管线部分。其上端延续到气送管线主体，并最终接入卸料设备。

优选的，所述扩张管的截面积自与喉管连接的一端向与气送管连接的一端逐渐扩张。扩张管的作用除了用于连接喉管和气送管外，还可形成缓冲区，使中等颗粒以及细颗粒组成的颗粒群短暂停留，对颗粒群进行反复分选，提高分选效率。

优选的，所述气送管与竖直方向的夹角为β，0°≤β≤15°，所述喉管与气送管同轴。在气送管接近垂直设置的情况下，喉管和气送管同轴，扩张管为轴对称结构，这时候扩张管的作用最稳定、有效。

进一步优选的，所述气送管的截面和喉管的截面均为圆形；所述气送管通过扩张管与喉管连接，所述扩张管呈正圆台形，所述正圆台形的母线与气送管轴线的夹角为θ，30°≤θ＜90°。该角度设置可限制扩张管扩张的剧烈程度，过渡过缓则不能形成有效的缓冲区。

为了满足不同工作空间的设计安装要求、合理利用空间，气送管与竖直方向的夹角β可倾斜设置，15°＜β≤60°。此时，气送管的截面为圆形，所述喉管的轴线与气送管的轴线平行，所述喉管的底壁与气送管的底壁平齐，喉管如此设置的原因是当气送管倾斜布置的角度较大时，大颗粒物料倾向与在气送管、扩张管和喉管构成的通道的底部沉积，由于颗粒与通道壁的摩擦和气固两相流的壁面效应，会阻挡物料的重力下溜能力，所以将气送管和喉管底部齐平，以减少这种阻碍作用，避免粗大颗粒或块料阻塞在扩大管及以上区域的可能性，提高运行稳定性。所述喉管的轴线为垂直于喉管横截面的穿过弓形圆弧中心的直线。

优选的，当15°＜β≤30°时，所述喉管的截面为圆形或弓形；当30°＜β≤60°时，所述喉管的截面为弓形。所述弓形为由弦及其所对的弧组成的图形，包括劣弧弓、优弧弓和半圆弓。弓形截面的喉管可保证气送管、扩张管和喉管构成的连续流道下半部分完全平滑，因此更有利于大颗粒和块料的重力下溜、降低粗大颗粒或块料阻塞在扩张管及以上区域的可能性，提高运行稳定性。

优选的，喉管的截面为圆形，喉管的直径为d，气送管的直径为D，扩张管呈斜圆台形，扩张管的高度为h，tanθ=(D-d)/h，30°≤θ＜90°。θ角为斜圆台形扩张管的最长母线与气送管轴线的夹角，所述最长母线是指斜圆台两端面之间的最长轮廓线。

喉管的截面为弓形，所述喉管包括位于下部的第一圆弧部和位于上部的第一平面部，所述扩张管包括位于下部的第二圆弧部和位于上部的第二平面部，所述喉管的截面和扩张管的截面均为弓形，所述第一圆弧部与第二圆弧部的半径相等，所述第一平面部平行于气送管的轴线，所述第二平面部与第一平面部连接，所述第二平面部与气送管轴线的夹角为θ，30°≤θ＜90°。

该角度设置可限制扩张管的扩张程度，过渡过缓则不能形成有效的缓冲区。

优选的，喉管的截面积是气送管截面积的0.4～0.9倍；所述喉管的长度不小于气送管直径的1.0倍；优选的，所述喉管的长度为气送管直径的1.0~4.0倍。根据喉管气速的不同，气送加料管距离喉管的距离不同，以及所输送物料的粒径分布的不同，超大颗粒或块料大小及所占比例的不同，需要设置不同的喉管长度，以避免合格粒径的颗粒落入下料管。喉管长度过短，会导致部分粒径在可气送范围内的颗粒来不及分散到气流中，以颗粒群的方式下落穿过喉管；超大颗粒或块料也会裹挟小颗粒穿过喉管，造成不必要的损失；喉管长度过长，阻力偏大，增加动力消耗。

优选的，所述进料管与水平方向的夹角为α，α≥40°，所述进料管与气送管连接位置的下沿到气送管与扩张管连接位置的上沿的距离不小于气送管直径的0.5倍，优选为气送管直径的0.5~3.0倍。进料管的高度应该在缓冲区高度区域的上部或高出缓冲区，减少或避免进料料流对缓冲区破坏。

优选的，所述收缩管的截面积由与落料管连接的一端向与喉管连接的一端逐渐收缩。收缩管起连接作用，截面积渐变可减少气流阻力。

优选的，所述的落料管截面积不小于气送管截面积。目的是保证已经穿过喉管落下来的物料不会被气流再带上去。

优选的，所述落料管与竖直方向的夹角为γ，γ≤45°。优选的，落料管竖直布置。目的是保证块料顺利滑落。

优选的，所述落料管上设有块料仓，所述块料仓位于落料管与进气管的连接位置下方。落料管上也可不设置块料仓，由落料管兼做大块物料的收集装置，在块料仓或兼做块料仓的落料管下部出口接排料机构，用于排放大块物料。

优选的，所述排料机构包括间隔设置于落料管下端的两个切断阀，或者，所述排料机构包括旋转卸料阀，旋转卸料阀能将气体与环境隔离并连续排出物料。两个切断阀的设置可通过交替打开上下阀门实现锁气排料，实现间歇出料。旋转卸料阀可以连续在线锁气排料，无需人工操作。

本实用新型的有益效果：

（1）相对于现有技术中气送系统的加料口下部水平布置的气送加速管及与之相连的气送管，本实用新型的气送进料加速装置采用由上向下依次连接的气送管、扩张管、喉管、收缩管、落料管、排料机构，利用不同粒径的颗粒在气流中不同的夹带速度，将大颗粒或块料从来料中自动分选出来。相比水平布置的气送加速管，解决了含有超大颗粒或块料的物料在气力输送过程中易出现的管道堵塞问题，扩展了可气流输送的物料粒径范围；且能省去输送前的筛分工序，节省了投资和运行成本。

（2）本实用新型通过合理设计喉管与气送管截面积关系、扩张管的扩张程度、进料管的设置位置，在气送管下端，扩张管的断面扩大部分形成一个缓冲区，能够对不同粒径组成的颗粒群进行反复分选，提高分选效率，使中细颗粒在气流的反复吹送下从颗粒群中分离并被夹带，降低较小颗粒进入落料管或块料仓的比例。

（3）本实用新型的气送进料加速装置，在发生管道堵塞的时候，打开排料机构，能够快速清理。比如，当风机突然跳闸时，物料会堵塞到下料管、气送管下部、喉管、一直到排料口之间的管道；竖直设置或倾斜设置气送管相比水平设置的好处是，当打开排料机构后，松动的物料会因重力下落，省去了拆开管线人工清理的环节。对于水平输送，需要拆开下料管、加速管、气送管水平段直到弯头处，人工掏出物料。

附图说明

图1是低压压送式气力输送流程图；

图2是垂直布置或接近垂直布置的气送进料加速装置结构示意图；

图3是倾斜布置、喉管4横截面为圆形的气送进料加速装置结构示意图；

图4是实施例2所示气送进料加速装置的喉管与气送管下部齐平连接结构的剖视图；

图5是倾斜布置、喉管横截面为弓形的气送进料加速装置结构示意图；

图6是实施例3所示气送进料加速装置的喉管与气送管下部齐平连接结构的剖视图。

附图标记：储料罐1-1，旋转供料器1-2，喷射加速器1-3，气源设备1-4，输料管1-5，排气过滤器1-6，分离器1-7；

气送管1，进料管2，扩张管3，喉管4，收缩管5，落料管6，进气管7，块料仓8，切断阀一9.1，切断阀二9.2，放料管10，旋转卸料阀11。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的技术方案做进一步解释说明。

实施例1

下面以低含量赖氨酸流化床造粒机出料的气送加速管为例，来说明本实用新型的工作原理。

从流化床造粒机出来的颗粒物料的平均粒径在0.8~1.6mm左右，≤2.5mm的颗粒总量在95%以上。由于造粒过程的复杂性，流化床造粒机出料中总是会有少量的粗大颗粒甚至是团块，粒径≥16mm的粗大颗粒占比在1~5‰左右，且偶尔会出现直径超过30~50mm的团块。物料输送量为7~11t/h，气流输送管的输送气速～25m/s。

如附图2所示，本实施例所涉及的为一种竖直布置的气送进料加速管装置，该结构包括气送管1、扩张管3、喉管4、收缩管5、落料管6、排料机构、进料管2和进气管7；所述气送管1、扩张管3、喉管4、收缩管5、落料管6、排料机构由上向下依次连接。所述喉管4的截面积小于气送管1的截面积，所述落料管6的截面积不小于气送管1的截面积；所述进料管2与气送管1连接，所述进料管2的上端设有进料口；所述进气管7与落料管6连接，所述进气管7上设有进气口。落料管6上设有用于收集块料的块料仓8；块料仓8位于落料管6与进气管7的连接位置下方。如附图2所示排料机构为两个间隔设置于落料管6下端的切断阀（切断阀一9.1和切断阀二9.2），两个切断阀之间为放料管10，放料管10可暂存物料，通过交替打开上下两个切断阀可实现锁气排料。进料管2的来料端与加料设备（如：旋转供料器，图中未表示）相连，进料管2的出料端在扩张管3以上一定距离内与气送管1相连；进气管7的来气端与气源相接（图中未表示），出气端与落料管6相连。

在该具体实施方案中，喉管4与气送管1的轴线共轴布置，喉管4横截面为圆管。喉管4内的截面平均气速是气送管1正常气送物料时的截面平均气速的2.0倍，与之对应的喉管4直径(Dt)是气送管1的0.7倍，与之对应的喉管4的长度（Lt）是气送管1直径的1.5倍。喉管4截面积是气送管1截面积的0.5倍。

扩张管3呈正圆台形，其母线与轴线的夹角θ为45°。

所述的进料管2向下倾斜布置，其与水平方向上夹角α为=45°，其与气送管1的连接位置的下沿到气送管1与扩张管3连接位置的上沿的距离（Lf）为气送管1直径的1.0倍。

所述的落料管6竖直设置。落料管6的截面平均气速不大于气送管线正常气送物料时的截面平均气速，例如：落料管6气速在15～25m/s，即其直径（Da）是气送管1直径的1.3～1.0倍。收缩管5用于连接喉管4和落料管6。收缩管5的截面积由与落料管6的连接端向与喉管4连接端逐渐缩小。

所述的气送进料加速装置的工作过程如下：流化床造粒机出料通过旋转供料器（附图中未给出）加入进料管2，由于加料管向下倾斜45°，物料依靠重力下溜到气送管1接近底部起始端的位置后进入气送管1，并与从喉管4内喷射出来的高速气流相遇；由于高速气流气速是正常气送气速的2倍，物料迅速被气流冲散，细粉及小颗粒瞬即向上加速后随气流进入气送管1。粒径大于30mm的块料不能被气流夹带，向下穿过喉管4和落料管6后落入块料仓8；粒径为10～30mm左右的粗、中颗粒以及细颗粒组成的颗粒群会滞留在扩张管3断面扩大部分并向上延伸的一段区域做短暂停留。通过喉管4、扩张管3、气送管1和加料管2的合理结构设计，在扩张管3的断面扩大部分形成了一个缓冲区，能够对颗粒群进行反复分选，提高了分选效率，降低较小颗粒进入块料仓8的几率。其中10~20mm左右的中、细颗粒在气流的反复吹送下从颗粒群中分离并被夹带，夹带速度接近喉管4气速的20~30mm左右的中、粗颗粒积累到一定数量后也会穿过喉管4，进入落料管6并最终落到块料仓8内。块料仓8内粗颗粒及块料积累到一定量后，打开切断阀一9.1，物料进入中间放料管10内，然后关闭切断阀一9.1、打开下切断阀二9.2，排出物料。

与水平气送加速管相比，采用本实施例的气送加速管结构，解决了含有超大颗粒或块料的物料气力输送中出现的堵塞管道问题，扩展了可气流输送的物料粒径范围，输送过程连续稳定，工况适应性显著提高，且省去了输送前的筛分工序，节省了投资和运行成本。当生产中出现断电等紧急情况导致管道堵塞时，可以打开排料机构，能够便捷的对管路进行快速清理。

实施例2

下面以低含量赖氨酸流化床造粒机出料的气送加速管为例，来说明本发明工作原理。如附图3和附图4所示，本实施例所涉及的一种气送进料加速管结构，气送管1与竖直方向呈30°设置，该结构包括气送管1、扩张管3、喉管4、收缩管5、落料管6、排料机构、进料管2和进气管7；所述气送管1、扩张管3、喉管4、收缩管5、落料管6、排料机构由上向下依次连接。所述喉管4的截面积小于气送管1的截面积，所述落料管6的截面积不小于气送管1的截面积；所述进料管2与气送管1连接，所述进料管2的上端设有进料口；所述进气管7与落料管6连接，所述进气管7上设有进气口。落料管6的下部与一旋转卸料阀11相连。进料管2的来料端与加料设备（如：旋转供料器，图中未表示）相连，进料管2的出料端在扩张管3以上一定距离内与气送管1相连；进气管7的来气端与气源相接（图中未表示），出气端与落料管6相连。

所述的喉管4内的截面平均气速是气送管1线正常气送物料时的截面平均气速的1.1~2.5倍。本实施例中喉管4截面积是气送管1截面积的0.5倍。喉管4长度是气送管1直径的1.5倍。喉管4与气送管1的轴线平行且底壁齐平；且喉管4的横截面为圆形。

所述的扩张管3呈斜圆台形，所述斜圆台形的最长母线与气送管1轴线的夹角为θ=45°，tanθ=(D-d)/h，其中d为喉管的直径，D气为送管的直径，h为扩张管的高度。

所述的进料管2，向下倾斜布置，其与水平方向的夹角为45°，其与气送管1的连接位置的下沿到气送管1与扩张管3连接位置的上沿的距离为气送管1直径的1.0倍。

所述的落料管6竖直布置。其截面平均气速是气送管线正常气送物料时的截面平均气速的0.7倍，即：其直径是气送管1直径的1.2倍。所述的落料管6兼做块料收集装置，其下部直接连接排出大颗粒或块料的排料机构旋转卸料阀11。

本实施例与实施例1的不同之处在于：在实际应用中，由于布置空间受限或其他工艺要求，气送管线在垂直方向上呈一定角度倾斜设置，从而采用了气送管1和喉管4底部平行的设计，即：气送管1和喉管4均为圆管，二者平行且沿底壁齐平。

在这种情况下，通过以上合理设计，仍然可以获得与实施例1相近的效果，即：10～30mm左右的粗、中等颗粒以及细颗粒组成的颗粒群会滞留在扩张管3断面扩大部分并向上延伸的一段区域做短暂停留。通过喉管4、扩张管3、气送管1和进料管2的合理结构设计，在扩张管3的断面扩大部分形成了一个缓冲区，能够对颗粒群进行反复分选，提高了分选效率，降低较小颗粒进入落料管6的几率；而其中的10～20mm中细颗粒在气流的反复吹送下从颗粒群中分离并被夹带，夹带速度接近喉管4气速的20～30mm的粗中颗粒积累到一定数量后也会穿过喉管4，进入落料管6并最终被旋转卸料阀11排出。

与实施例1中垂直或接近垂直的布置方式相比，由于气送管1倾斜布置的角度较大，大颗粒物料倾向与在气送管1、扩张管3和喉管4构成的通道的底部沉积，由于颗粒与通道壁的摩擦和气固两相流的壁面效应，会阻挡物料的重力下溜能力，所以将气送管1和喉管4底部齐平，以减少这种阻碍作用，避免粗大颗粒或块料阻塞在扩大管及以上区域的可能性，提高运行稳定性。在本实施例中，落料管6可代替块料仓8用作临时存料。

实施例3

下面以低含量赖氨酸流化床造粒机出料的气送加速管为例，来说明本发明工作原理。

如附图5和附图6所示，本实施例所涉及的一种气送进料加速管结构，是与竖直方向呈45°设置，该结构包括气送管1、扩张管3、喉管4、收缩管5、落料管6、块料仓8、旋转卸料阀11、进料管2和进气管7；所述气送管1、扩张管3、喉管4、收缩管5、落料管6、块料仓8、旋转卸料阀11由上向下依次连接。所述喉管4的截面积小于气送管1的截面积，所述落料管6的截面积不小于气送管1的截面积；所述进料管2与气送管1连接，所述进料管2的上端设有进料口；所述进气管7与落料管6连接，所述进气管7上设有进气口。进料管2的来料端与加料设备（如：旋转供料器，图中未表示）相连，进料管2的出料端在扩张管3以上一定距离内与气送管1相连；进气管7的来气端与气源相接（图中未表示），出气端与落料管6相连。

所述的喉管4内的截面平均气速是气送管1线正常气送物料时的截面平均气速的1.75倍。本实施例中喉管4截面积是气送管1截面积的0.57倍。喉管4长度是气送管1直径的1.5倍。所述的喉管4与气送管1的轴线平行且底部齐平；且喉管4横截面为弓形。

所述喉管4包括位于下部的第一圆弧部和位于上部的第一平面部，所述扩张管3包括位于下部的第二圆弧部和位于上部的第二平面部，所述喉管4的截面和扩张管3的截面均为弓形，所述第一圆弧部与第二圆弧部的半径相等，所述第一平面部平行于气送管1的轴线，所述第二平面部与第一平面部连接，所述第二平面部与气送管1轴线的夹角为θ，其斜切平面与气送管1的轴线夹角θ为45°。

所述的进料管2，向下垂直布置，其与气送管1的连接位置的下沿到扩张管3的上沿的距离不小于气送管1直径的1.5倍。收缩管5包括位于下部的第三圆弧部和位于上部的第三平面部，第三圆弧部与第一圆弧部半径相等，可进一步增加连续流道下半部分的平滑性，更有利于大颗粒和块料的重力下溜。

所述的落料管6垂直向下设置，其截面平均气速不大于气送管1线正常气送物料时的截面平均气速，即：其截面积不小于气送管1截面积，对于圆管形式，其直径不小于气送管1直径。所述的落料管6，其下部接块料仓8，块料仓8的下部连接排出大颗粒或块料的旋转卸料阀11。本实施例中，进气管7和气送管1同轴设置。

在这种情况下，通过以上合理设计，仍然可以获得与实施例1相近的效果，即：粒径大于30mm的块料不能被气流夹带，向下穿过喉管4和落料管6后落入块料仓8，粒径为10～30mm左右的粗、中颗粒以及细颗粒组成的颗粒群会滞留在扩张管3断面扩大部分并在向上延伸的一段区域做短暂停留。通过喉管4、扩张管3、气送管1和进料管2的合理结构设计，在扩张管3断面扩大部分形成了一个缓冲区，缓冲区可对颗粒群进行反复分选，提高分选效率，降低较小颗粒进入块料仓8的几率。其中10~20mm左右的中、细颗粒在气流的反复吹送下从颗粒群中分离并被夹带，夹带速度接近喉管4气速的20~30mm左右的中、粗颗粒积累到一定数量后也会穿过喉管4，进入落料管6并最终落到块料仓8内。

本实施例与实施例2的不同之处在于：喉管4的横截面为弓形，扩张管3的第二圆弧部和喉管4的第一圆弧部的半径相等。实施例2中由气送管1、扩张管3和喉管4相连形成的连续流道，虽然采用了底部齐平的设计，但其流道截面仍存在不连续的截面改变，这增加了颗粒与通道壁的摩擦和气固两相流的壁面效应，会阻挡物料的重力下溜能力。而实施例3中的连续流道的下半部分为完全平滑的，因此更有利于大颗粒和块料的重力下溜、降低粗大颗粒或块料阻塞在扩张管及以上区域的可能性，提高运行稳定性。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (13)

1.一种气送进料加速装置，其特征在于，包括气送管（1）、扩张管（3）、喉管（4）、收缩管（5）、落料管（6）、排料机构、进料管（2）、进气管（7）；

所述气送管（1）、扩张管（3）、喉管（4）、收缩管（5）、落料管（6）、排料机构由上向下依次连接；

所述喉管（4）的截面积小于气送管（1）的截面积，所述扩张管（3）的截面积自与喉管（4）连接的一端向与气送管（1）连接的一端逐渐增大；

所述落料管（6）的截面积不小于气送管（1）的截面积，所述收缩管（5）的截面积与落料管（6）连接的一端向与喉管（4）连接的一端逐渐减小；

所述进料管（2）与气送管（1）连接，所述进料管（2）的上端设有进料口；

所述进气管（7）与落料管（6）连接，所述进气管（7）上设有进气口。

2.根据权利要求1所述的气送进料加速装置，其特征在于，所述气送管（1）与竖直方向的夹角为β，0°≤β≤15°，所述喉管（4）与气送管（1）同轴。

3.根据权利要求2所述的气送进料加速装置，其特征在于，所述气送管（1）的截面和喉管（4）的截面均为圆形；所述扩张管（3）呈正圆台形，所述正圆台形的母线与气送管（1）轴线的夹角为θ，30°≤θ＜90°。

4.根据权利要求1所述的气送进料加速装置，其特征在于，所述气送管（1）的截面为圆形，所述气送管（1）与竖直方向的夹角为β，15°＜β≤60°，所述喉管（4）的轴线与气送管（1）的轴线平行，所述喉管（4）的底壁与气送管（1）的底壁平齐。

5.根据权利要求4所述的气送进料加速装置，其特征在于，15°＜β≤30°，所述喉管（4）的截面为圆形或弓形，所述弓形的圆弧半径与气送管截面的半径相等。

6.根据权利要求5所述的气送进料加速装置，其特征在于，喉管（4）的截面为圆形，喉管（4）的直径为d，气送管（1）的直径为D，扩张管（3）呈斜圆台形，扩张管（3）的高度为h，tanθ=(D-d)/h，30°≤θ＜90°。

7.根据权利要求4所述的气送进料加速装置，其特征在于，30°＜β≤60°，所述喉管（4）的截面为弓形，所述弓形的圆弧半径与气送管截面的半径相等。

8.根据权利要求7所述的气送进料加速装置，其特征在于，喉管（4）的截面为弓形，所述喉管（4）包括位于下部的第一圆弧部和位于上部的第一平面部，所述扩张管（3）包括位于下部的第二圆弧部和位于上部的第二平面部，所述喉管（4）的截面和扩张管（3）的截面均为弓形，所述第一圆弧部与第二圆弧部的半径相等，所述第一平面部平行于气送管（1）的轴线，所述第二平面部与第一平面部连接，所述第二平面部与气送管（1）轴线的夹角为θ，30°≤θ＜90°。

9.根据权利要求1~5或7任一项所述的气送进料加速装置，其特征在于，所述喉管（4）的截面积是气送管（1）截面积的0.4～0.9倍，所述喉管（4）的长度为气送管（1）直径的1.0~4.0倍。

10.根据权利要求1~5或7任一项所述的气送进料加速装置，其特征在于，所述进料管（2）与水平方向的夹角为α，α≥40°，所述进料管（2）与气送管（1）连接位置的下沿到气送管（1）与扩张管（3）连接位置的上沿的距离为气送管（1）直径的0.5~3.0倍。

11.根据权利要求1~5或7任一项所述的气送进料加速装置，其特征在于，所述落料管（6）与竖直方向的夹角为γ，γ≤45°。

12.根据权利要求1~5或7任一项所述的气送进料加速装置，其特征在于，所述落料管（6）上设有块料仓（8），所述块料仓（8）位于落料管（6）与进气管（7）的连接位置下方。

13.根据权利要求1~5或7任一项所述的气送进料加速装置，其特征在于，所述排料机构包括间隔设置于落料管（6）下端的两个切断阀（9.1，9.2），或者，所述排料机构包括旋转卸料阀（11）。

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