CN219115243U - 高压油箱内置杆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高压油箱内置杆，所述高压油箱内置杆包括一体化的支撑体(1)和设置在所述支撑体(1)两端的支撑法兰(2)，所述支撑体(1)为柱状且中段向内凹陷形成双曲面结构(3)，所述支撑体(1)的上段和下段的侧壁上均开设有能够安装防浪板的安装孔(4)。该高压油箱内置杆结构简单，工序少，成本低，一体化程度高，整体结构强度大大增强。

Description

高压油箱内置杆

技术领域

本实用新型涉及汽车油箱技术领域，具体地，涉及一种高压油箱内置杆。

背景技术

插电式混合动力燃油车，在使用纯电模式下行驶时，由于汽车发动机不工作，无法对碳罐进行脱附清洗，所以碳罐蒸汽含量长期处于过饱和状态，碳罐存在失效风险。因此，燃油系统内部需要高压环境，减少燃油蒸汽排向碳罐的总量。为了解决燃油系统处于高压环境下(油箱内极限压力范围在-15kPa～+30kPa之间)塑料燃油箱的变形问题，采取内置支撑杆对油箱进行支撑。

传统高压油箱内置支撑杆为两片式结构，两片单独注塑成型后，再通过卡扣装配成一体。然而，在二次注塑成型过程中由于合模压力大会导致卡扣脱卡，从而失效。

因此，急需要提供一种一体化的高压油箱内置杆来解决上述难题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种高压油箱内置杆，该高压油箱内置杆结构简单，工序少，成本低，一体化程度高，整体结构强度大大增强。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种高压油箱内置杆，该高压油箱内置杆包括一体化的支撑体和设置在支撑体两端的支撑法兰，支撑体为柱状且中段向内凹陷形成双曲面结构，支撑体的上段和下段的侧壁上均开设有能够安装防浪板的安装孔。

优选地，安装孔为卡扣孔，卡扣孔能够与防浪板上的卡扣头相配合卡扣连接。

优选地，支撑体和支撑法兰上沿中心轴线方向形成有贯穿孔。

优选地，支撑体内部中空且自上而下形成有多条加强筋或多块加强板。

优选地，支撑体的侧壁上靠近安装孔的位置形成有镂空结构。

优选地，双曲面结构的表面部分向内凹陷形成有环形的凹槽。

优选地，支撑法兰与高压油箱内壁的接触面上设置有多个凸起。

优选地，多个凸起呈阵列排布或者遍布于接触面上。

根据上述技术方案，本实用新型使用一体化的支撑体代替现有的两片式结构的支撑体，无需使用卡扣装配，避免了生产加工过程中支撑体整体于模具中成型时由于模具合模压力过大而导致卡扣脱卡的现象发生，保证了更强的结构强度。同时，支撑体一体成型减少了原有两片式结构的卡扣装配步骤，减少了加工工序，并且，还减少了两片式结构生产过程中的原料消耗，大大节约了成本。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是根据本实用新型提供的一种实施方式中的高压油箱内置杆的结构示意图；

图2是根据本实用新型提供的另一种实施方式中的高压油箱内置杆的结构示意图。

附图标记说明

1-支撑体 2-支撑法兰

3-双曲面结构 4-安装孔

5-镂空结构 6-凹槽

7-凸起

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，“上、中、下、内、外、中心”等包含在术语中的方位词仅代表该术语在常规使用状态下的方位，或为本领域技术人员理解的俗称，而不应视为对该术语的限制。

参见图1，本实用新型提供一种高压油箱内置杆，该高压油箱内置杆包括一体化的支撑体1和设置在支撑体1两端的支撑法兰2，支撑体1为柱状且中段向内凹陷形成双曲面结构3，支撑体1的上段和下段的侧壁上均开设有能够安装防浪板的安装孔4。

通过上述技术方案，使用一体化的支撑体1代替现有的两片式结构的支撑体，无需使用卡扣装配，避免了生产加工过程中支撑体1整体于模具中成型时由于模具合模压力过大而导致卡扣脱卡的现象发生，保证了更强的结构强度。同时，支撑体1一体成型减少了原有两片式结构的卡扣装配步骤，减少了加工工序，并且，还减少了两片式结构生产过程中的原料消耗，大大节约了成本。

在将该高压油箱内置杆安装至高压油箱内后，还需要在高压油箱内置杆上安装防浪板，上述安装孔4可以是本领域中常见的任何一种用于安装的预留孔，但是，从便于生产加工和能够实现快速安装及拆卸的角度考虑，优选安装孔4为卡扣孔，卡扣孔能够与防浪板上的卡扣头相配合卡扣连接。这样，通过卡扣头插入卡扣孔内能够将防浪板快速安装至高压油箱内置杆上。

在将该高压油箱内置杆安装至高压油箱的过程中，优选在支撑体1和支撑法兰2上沿中心轴线方向形成有贯穿孔。这样，一方面贯穿孔可以减少高压油箱内置杆的用料，减轻高压油箱内置杆的整体重量；另一方面，还可以通过贯穿孔与高压油箱内壁上的定位凸起相配合，使得高压油箱内置杆安装后不易发生位移，稳定性大大提高。

为了进一步减少高压油箱内置杆的生产用量以及减轻高压油箱内置杆的整体重量，符合汽车生产加工的轻量化要求，优选支撑体1内部中空且自上而下形成有多条加强筋或多块加强板。采用加强筋或加强板可以在实现轻量化的前提下仍然能够满足高压油箱内置杆使用时的机械强度要求，不会轻易受到外力挤压而发生形变。

同样的，可以将支撑体1的侧壁上靠近安装孔4的位置形成有镂空结构5。

此外，在实际使用过程中，高压油箱可能会承受到极限压力，当此类超出高压油箱，或者说超出该高压油箱内置杆能够承受的压力时，该高压油箱内置杆容易形变甚至是断裂，并且，断裂极易在支撑法兰2处发生。针对这种情况，本实用新型在双曲面结构3的表面部分向内凹陷形成有环形的凹槽6。这样，由于支撑法兰2直接安装至油箱体上，有了凹槽6的出现，一旦高压油箱内置杆承受了过量压力时，高压油箱内置杆也只会从凹槽6处断裂，不会对支撑法兰2处产生影响，避免支撑法兰2与油箱接触处损坏而导致燃油泄露。

支撑法兰2与高压油箱内壁的接触面上设置有多个凸起7。在安装时，凸起7可以刺入高压油箱的内壁内，受热融化后即可以焊接在高压油箱上，既能够加强焊接强度，又可以强化安装后的稳定度。

另外，为了尽可能地扩大焊接时高压油箱内置杆与高压油箱的解除面积，使得二者安装后更加牢固，优选多个凸起7呈阵列排布或者遍布于接触面上。

由于油箱内部的空间为不规则的形状，因此，不同待安装高压油箱内置杆的位置处高度不同，这时就可以根据具体情况下的具体需求，将高压油箱内置杆设计成不同高度或者不同粗细即可，如图2所示。

本实用新型提供的高压油箱内置杆在生产时采用二次注塑的方式实现，由于两端支撑法兰2要和高压油箱的内壁连接，需要和油箱内壁设计成同样的材料，所以选用HDPE材料。而高压油箱内置杆的支撑体1，特别是中间段，其所起到的支撑作用要求其具有一定的强度，加之为了满足二次注塑的加工要求，因此可以将高压油箱内置杆的中间的材质选择为POM材料，其强度较高。这样，在实际生产过程中，首先注塑中间的POM部分；然后，将POM部分作为嵌件放到另外一副模具里面，二次注塑成型两端的HDPE部分。采用二次注塑成型得到的高压油箱内置杆一体化程度更高，整体性更好，稳定性更佳，防形变能力更强，可以大大延长高压油箱的使用寿命。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。

Claims (8)

1.一种高压油箱内置杆，其特征在于，所述高压油箱内置杆包括一体化的支撑体(1)和设置在所述支撑体(1)两端的支撑法兰(2)，所述支撑体(1)为柱状且中段向内凹陷形成双曲面结构(3)，所述支撑体(1)的上段和下段的侧壁上均开设有能够安装防浪板的安装孔(4)。

2.根据权利要求1所述的高压油箱内置杆，其特征在于，所述安装孔(4)为卡扣孔，所述卡扣孔能够与所述防浪板上的卡扣头相配合卡扣连接。

3.根据权利要求1所述的高压油箱内置杆，其特征在于，所述支撑体(1)和所述支撑法兰(2)上沿中心轴线方向形成有贯穿孔。

4.根据权利要求1所述的高压油箱内置杆，其特征在于，所述支撑体(1)内部中空且自上而下形成有多条加强筋或多块加强板。

5.根据权利要求1所述的高压油箱内置杆，其特征在于，所述支撑体(1)的侧壁上靠近所述安装孔(4)的位置形成有镂空结构(5)。

6.根据权利要求1所述的高压油箱内置杆，其特征在于，所述双曲面结构(3)的表面部分向内凹陷形成有环形的凹槽(6)。

7.根据权利要求1所述的高压油箱内置杆，其特征在于，所述支撑法兰(2)与高压油箱内壁的接触面上设置有多个凸起(7)。

8.根据权利要求7所述的高压油箱内置杆，其特征在于，多个所述凸起(7)呈阵列排布或者遍布于所述接触面上。

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