CN219006299U - 一种双工位自动冲裁装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种双工位自动冲裁装置，包括支撑架和设置其上的动力装置、凸模组件、凹模组件、集料组件和检测组件，集料组件与凹模组件对应设置，检测组件与凸模组件对应设置；支撑架包括平行设置的顶板和底板，凸模组件和凹模组件对应设置在顶板和底板之间，动力装置和检测组件均设置在顶板上，凹模组件和集料组件均设置在底板上。通过动力装置带动凸模组件朝向凹模组件运动实现对送至裁切工位的物料进行裁边操作；裁切完成的物料以及碎屑被分别收集在第二导料槽和第一导料槽中，避免物料和碎屑混合收集后再费时筛选；通过检测组件检测凸模组件在动力装置的驱动下完成一次裁切操作后是否复位，在凸模组件复位后便于进行下一次物料裁切操作。

Description

一种双工位自动冲裁装置

技术领域

本实用新型涉及绝缘套管加工技术领域，尤其涉及一种双工位自动冲裁装置。

背景技术

聚酯热缩管，又称为PET热缩管，主要应用于焊点、接头、电热元件、电容、继电器等耐温绝缘及机械保护。在生产过程中，薄膜片卷绕成套管后还需要对其一端进行超声波焊接闭合，再使用冲裁装置对焊接处进行裁切处理，最终形成一端封口的聚酯热缩管作为出厂产品。

为避免套管在使用过程中划伤使用者，对其封口端设计有倒角，因此在使用冲裁装置裁边时会产生细小碎料；目前采用的冲裁装置需要配合生产线两侧的卷管装置实现双工位同步冲裁操作，以实现生产效率的提高。在冲裁得到产品的同时会产生碎料，碎料和产品一起掉落容易被收集在一个容器中，需要额外耗时进行筛选，影响生产效率。

实用新型内容

本实用新型的目的就是针对现有技术中存在的缺陷提供一种双工位自动冲裁装置。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种双工位自动冲裁装置，包括：支撑架和设置其上的动力装置、凸模组件、凹模组件、集料组件和检测组件，所述动力装置驱动所述凸模组件朝向所述凹模组件靠近或者远离，所述集料组件与所述凹模组件对应设置，所述检测组件与所述凸模组件对应设置；

所述支撑架包括平行设置的顶板和底板，所述凸模组件和所述凹模组件对应设置在所述顶板和所述底板之间，所述动力装置和所述检测组件均设置在所述顶板上，所述凹模组件和所述集料组件均设置在所述底板上。

进一步的，所述凸模组件包括连接座和设置其上的凸模本体，所述动力装置包括与所述顶板垂直设置的增压缸，所述动力装置与所述连接座连接；

所述凸模本体包括沿其长度方向设置的多个裁切部和多个引导部，以及位于其长度两端的引导柱，所述引导部位于相邻两所述裁切部之间，所述连接座包括位于所述凸模本体长度两端的导向柱。

进一步的，所述裁切部和所述引导部在所述凸模组件长度方向两侧对称设置。

进一步的，所述凹模组件包括安装座和设置其上的凹模本体，所述安装座固定在所述底板上且在所述凹模本体的长度两端对称设置有两个；

在所述凹模本体上设置有剪切槽和限位槽，所述剪切槽与所述凸模本体对应设置且贯穿所述凹模本体，所述限位槽与所述导向柱对应设置。

进一步的，所述集料组件包括第一导料槽和第二导料槽，所述第一导料槽对应所述剪切槽设置在所述凹模本体下方，所述第二导料槽在所述凹模本体长度方向的两侧对称设置有两个。

进一步的，所述第一导料槽包括对应设置的上槽体和下槽体，所述上槽体固定在所述凹模本体底部，所述下槽体固定在所述底板远离所述顶板的一侧，所述上槽体穿过所述底板并伸入所述下槽体内。

进一步的，所述第二导料槽包括对应设置的上半部和下半部，所述上半部和所述下半部分别固定在所述底板两侧且相互连通。

进一步的，所述检测组件包括支撑杆、支座和传感器，所述传感器通过所述支座固定在所述支撑杆上；

所述支座包括连接块和设置其上折板，所述传感器固定在所述折板上并与所述连接座对应设置。

本实用新型的有益效果为：

在本申请中，凹模组件和集料组件均固定设置在底板上，通过动力装置带动凸模组件朝向凹模组件运动，实现对送至裁切工位的物料进行裁边操作，且裁切完成的物料以及裁切出的碎屑被分别收集在集料组件中，避免物料和碎屑混合收集后再费时筛选；通过检测组件检测凸模组件在动力装置的驱动下完成一次裁切操作后是否复位，在凸模组件复位后便于进行下一次物料裁切操作；

当裁切完成后，碎屑通过剪切槽后被收集在第一导料槽中，物料被分别收集在对应两侧工位设置的两个第二导料槽中，实现裁切碎屑和物料的分别收拣。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型中双工位自动冲裁装置的结构示意图；

图2为本实用新型中冲裁装置的爆炸结构示意图；

图3为本实用新型中检测组件在支撑架上的安装示意图；

图4为本实用新型中凸模组件的结构示意图；

图5为本实用新型中凹模组件和集料组件的结构示意图；

图6为本实用新型中检测组件的结构示意图。

附图标记：1、支撑架；11、顶板；12、底板；2、动力装置；3、凸模组件；31、连接座；311、导向柱；32、凸模本体；321、裁切部；322、引导部；323、引导柱；4、凹模组件；41、安装座；42、凹模本体；421、剪切槽；422、限位槽；5、集料组件；51、第一导料槽；511、上槽体；512、下槽体；52、第二导料槽；521、上半部；522、下半部；6、检测组件；61、支撑杆；62、支座；621、连接块；622、折板；63、传感器。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1至图6所示的一种双工位自动冲裁装置，包括支撑架1和设置其上的动力装置2、凸模组件3、凹模组件4、集料组件5和检测组件6，动力装置2驱动凸模组件3朝向凹模组件4靠近或者远离，集料组件5与凹模组件4对应设置，检测组件6与凸模组件3对应设置；支撑架1包括平行设置的顶板11和底板12，凸模组件3和凹模组件4对应设置在顶板11和底板12之间，动力装置2和检测组件6均设置在顶板11上，凹模组件4和集料组件5均设置在底板12上。

在实施过程中，凹模组件4和集料组件5均固定设置在底板12上，通过动力装置2带动凸模组件3朝向凹模组件4运动，实现对送至裁切工位的物料进行裁边操作，且裁切完成的物料以及裁切出的碎屑被分别收集在集料组件5中，避免物料和碎屑混合收集后再费时筛选；通过检测组件6检测凸模组件3在动力装置2的驱动下完成一次裁切操作后是否复位，在凸模组件3复位后便于进行下一次物料裁切操作。

本申请所公开的凸模组件3如图4所示，凸模组件3包括连接座31和设置其上的凸模本体32，动力装置2包括与顶板11垂直设置的增压缸，动力装置2与连接座31连接；凸模本体32包括沿其长度方向设置的多个裁切部321和多个引导部322，以及位于其长度两端的引导柱323，引导部322位于相邻两裁切部321之间，连接座31包括位于凸模本体32长度两端的导向柱311。

设置在连接座31两端的导向柱311，以及设置在凸模本体32两端的引导柱323均在动力装置2驱动凸模组件3朝向凹模组件4运动过程中起到导向作用，确保凸模本体32与凹模本体42能够精确对准，在运动过程中完美契合完成对物料的裁边操作。

凸模本体32上包括多个裁切部321和引导部322，其中裁切部321内凹设置并与物料出厂所需的端部封口形状相对应，多个裁切部321能够实现对多个物料的同步裁切，引导部322不仅能够对凸模本体32的运动起到导向作用，还能够对物料起到导向作用，使物料被导入裁切部321位置后再通过裁切部321与凹模本体42的配合完成裁边。

裁切部321和引导部322在凸模组件3长度方向两侧对称设置。使物料能够从凹模本体42长度方向的两侧同步上料，同时实现对两侧工位若干物料的裁切，提高生产效率。

本申请所公开的凹模组件4如图5所示，凹模组件4包括安装座41和设置其上的凹模本体42，安装座41固定在底板12上且在凹模本体42的长度两端对称设置有两个；在凹模本体42上设置有剪切槽421和限位槽422，剪切槽421与凸模本体32对应设置且贯穿凹模本体42，限位槽422与导向柱311对应设置。

在实施过程中，设置在凸模组件3上导向柱311始终插入在限位槽422中，并与限位槽422滑动连接，确保动力装置2驱动凸模组件3的往复运动能够稳定进行。

凸模本体32伸入至凹模本体42的剪切槽421中，通过平面剪切实现对物料边缘的裁切，裁切下来的废料被收集在剪切槽421中，与物料被分别收集，避免裁切后再次进行物料与碎屑的分拣，提高生产效率。

如图5中所示的集料组件5，包括第一导料槽51和第二导料槽52，第一导料槽51对应剪切槽421设置在凹模本体42下方，第二导料槽52在凹模本体42长度方向的两侧对称设置有两个。当裁切完成后，碎屑通过剪切槽421后被收集在第一导料槽51中，物料被分别收集在对应两侧工位设置的两个第二导料槽52中，实现裁切碎屑和物料的分别收拣。

进一步的，第一导料槽51包括对应设置的上槽体511和下槽体512，上槽体511固定在凹模本体42底部，下槽体512固定在底板12远离顶板11的一侧，上槽体511穿过底板12并伸入下槽体512内。第二导料槽52包括对应设置的上半部521和下半部522，上半部521和下半部522分别固定在底板12两侧且相互连通。

第一导料槽51包括安装在底板12两侧的上槽体511和下槽体512，第二导料槽52也包括安装在底板12两侧的上半部521和下半部522，便于第一导料槽51和第二导料槽52的安装。

如图6所示，检测组件6包括支撑杆61、支座62和传感器63，传感器63通过支座62固定在支撑杆61上；支座62包括连接块621和设置其上折板622，传感器63固定在折板622上并与连接座31对应设置。

传感器63可以采用距离传感器63，感应连接座31是否复位，在凸模组件3复位后便于进行下一次物料裁切操作。

本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (8)

1.一种双工位自动冲裁装置，其特征在于，包括：支撑架(1)和设置其上的动力装置(2)、凸模组件(3)、凹模组件(4)、集料组件(5)和检测组件(6)，所述动力装置(2)驱动所述凸模组件(3)朝向所述凹模组件(4)靠近或者远离，所述集料组件(5)与所述凹模组件(4)对应设置，所述检测组件(6)与所述凸模组件(3)对应设置；

所述支撑架(1)包括平行设置的顶板(11)和底板(12)，所述凸模组件(3)和所述凹模组件(4)对应设置在所述顶板(11)和所述底板(12)之间，所述动力装置(2)和所述检测组件(6)均设置在所述顶板(11)上，所述凹模组件(4)和所述集料组件(5)均设置在所述底板(12)上。

2.根据权利要求1所述的双工位自动冲裁装置，其特征在于，所述凸模组件(3)包括连接座(31)和设置其上的凸模本体(32)，所述动力装置(2)包括与所述顶板(11)垂直设置的增压缸，所述动力装置(2)与所述连接座(31)连接；

所述凸模本体(32)包括沿其长度方向设置的多个裁切部(321)和多个引导部(322)，以及位于其长度两端的引导柱(323)，所述引导部(322)位于相邻两所述裁切部(321)之间，所述连接座(31)包括位于所述凸模本体(32)长度两端的导向柱(311)。

3.根据权利要求2所述的双工位自动冲裁装置，其特征在于，所述裁切部(321)和所述引导部(322)在所述凸模组件(3)长度方向两侧对称设置。

4.根据权利要求2所述的双工位自动冲裁装置，其特征在于，所述凹模组件(4)包括安装座(41)和设置其上的凹模本体(42)，所述安装座(41)固定在所述底板(12)上且在所述凹模本体(42)的长度两端对称设置有两个；

在所述凹模本体(42)上设置有剪切槽(421)和限位槽(422)，所述剪切槽(421)与所述凸模本体(32)对应设置且贯穿所述凹模本体(42)，所述限位槽(422)与所述导向柱(311)对应设置。

5.根据权利要求4所述的双工位自动冲裁装置，其特征在于，所述集料组件(5)包括第一导料槽(51)和第二导料槽(52)，所述第一导料槽(51)对应所述剪切槽(421)设置在所述凹模本体(42)下方，所述第二导料槽(52)在所述凹模本体(42)长度方向的两侧对称设置有两个。

6.根据权利要求5所述的双工位自动冲裁装置，其特征在于，所述第一导料槽(51)包括对应设置的上槽体(511)和下槽体(512)，所述上槽体(511)固定在所述凹模本体(42)底部，所述下槽体(512)固定在所述底板(12)远离所述顶板(11)的一侧，所述上槽体(511)穿过所述底板(12)并伸入所述下槽体(512)内。

7.根据权利要求5所述的双工位自动冲裁装置，其特征在于，所述第二导料槽(52)包括对应设置的上半部(521)和下半部(522)，所述上半部(521)和所述下半部(522)分别固定在所述底板(12)两侧且相互连通。

8.根据权利要求2所述的双工位自动冲裁装置，其特征在于，所述检测组件(6)包括支撑杆(61)、支座(62)和传感器(63)，所述传感器(63)通过所述支座(62)固定在所述支撑杆(61)上；

所述支座(62)包括连接块(621)和设置其上折板(622)，所述传感器(63)固定在所述折板(622)上并与所述连接座(31)对应设置。

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