CN218999358U - 一种蒸汽式喷雾器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种蒸汽式喷雾器，蒸汽式喷雾器包括：供风机构具有供风口；燃烧机构壳体的一侧具有进风通道且另一侧敞开，进风通道与供风口相连，燃烧机构的一侧穿设于燃烧机构壳体的敞开侧；燃烧器结构，燃烧器结构包括燃烧器内壳和燃烧器外壳，燃烧器壳体内限定出第一加热室，燃烧机构的另一侧穿设于燃烧器外壳内且燃烧器内壳的一侧与该燃烧机构的另一侧相连；排气管结构设于燃烧器内壳的在轴向上远离燃烧机构的另一侧，排气管结构内限定出第二加热室且第二加热室与第一加热室连通，排气管结构具有排气口且排气口的开口方向背向燃烧机构。该蒸汽式喷雾器的燃烧器结构的结构简单，可以减少烫伤几率，降低噪声，提高安全性和可靠性。

Description

一种蒸汽式喷雾器

技术领域

本实用新型涉及农用机械技术领域，尤其是涉及一种蒸汽式喷雾器。

背景技术

喷雾器是农林植保机械设备，被广泛应用于杀虫、消毒杀菌或施肥。喷雾器包括烟雾机和蒸汽式喷雾器，蒸汽式喷雾器是将药剂和助剂分开并单独对助剂进行加热，然后再将常温的药剂与高温加热后的助剂混合喷洒，保证药剂的药性，且蒸汽式喷雾器相对烟雾机具有体积更小，重量更轻的优势。因此，蒸汽式喷雾器的应用更为广泛。

现有的蒸汽式喷雾器在进行使用时，其通过喷雾器内设置的单层吸热盘管进行吸收热量，仅能吸收60％的热量，还有一部分热量通过外壳流失在空气中，造成热量利用率低，而且由于现有的蒸汽式喷雾器通常在燃烧器直接设置排气口排出烟气，但在使用过程中，排气口的烟气或火焰导致高温极容易烫伤使用者，严重时甚至造成火灾等情况的出现，安全系数低且不利于整体操作，同时，机器运行过程中噪声较大，影响用户体验，此外，现有喷雾器在进行点火时，通常采用柱塞泵恒定注油，但此方法会导致喷雾器出现点火慢、点火功率高及油量消耗高的情况。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种蒸汽式喷雾器，该蒸汽式喷雾器的燃烧器结构的结构简单，可以减少烫伤几率，降低噪声，提高安全性和可靠性。

根据本实用新型实施例的蒸汽式喷雾器，包括：供风机构，所述供风机构具有供风口；

燃烧机构组件，所述燃烧机构组件包括燃烧机构壳体和燃烧机构，所述燃烧机构壳体的一侧具有进风通道且另一侧敞开，所述进风通道与所述供风口相连，所述燃烧机构的一侧穿设于所述燃烧机构壳体的敞开侧；燃烧器结构，所述燃烧器结构包括燃烧器内壳和与所述燃烧器内壳同轴或平行布置的燃烧器外壳，所述燃烧器壳体内限定出第一加热室，所述燃烧机构的另一侧穿设于所述燃烧器外壳内且所述燃烧器内壳的一侧与该燃烧机构的另一侧相连；排气管结构，所述排气管结构设于所述燃烧器内壳的在轴向上远离所述燃烧机构的另一侧，所述排气管结构内限定出第二加热室且所述第二加热室与所述第一加热室连通，所述排气管结构具有排气口且所述排气口的开口方向背向所述燃烧机构。

根据本实用新型实施例的蒸汽式喷雾器，通过在燃烧器内壳设置排气管结构，并且使得排气管结构的第二加热室与燃烧器内壳的第一加热室连通，并且，排气口的开口方向背向燃烧机构，相比于现有技术中直接在燃烧器内壳上设置烟气排气口的方案，可以利用排气管结构将烟气、火焰导向背向燃烧机构的一侧，从而使烟气、火焰的排出方向远离操作者，产生烫伤风险，而且，也可以避免烟气、火焰距离燃烧器内壳过近，进而存在引燃内部油气混合物的风险，大大提高安全性和可靠性，同时，通过排气管结构的设置，也可以在一定程度上降低噪声。

根据本实用新型的一些实施例，所述燃烧器结构包括：内加热管，所述内加热管设于所述第一加热室，所述内加热管的进口和所述内加热管的出口分别沿所述燃烧器内壳的远离所述燃烧机构的另一侧伸出所述第一加热室；所述燃烧器外壳与所述燃烧器内壳之间形成第一间隙，其中，所述第一间隙内设有外加热管，所述外加热管形成余热腔，所述外加热管具有伸出所述燃烧器外壳的进口端，且所述外加热管的出口与所述内加热管的进口相连。

根据本实用新型的一些实施例，所述外加热管为外盘管，所述外盘管沿所述燃烧器内壳的轴向方向螺旋贴设于所述燃烧器内壳的外壁。

根据本实用新型的一些实施例，所述外加热管为加热扁管，所述加热扁管形成为沿所述燃烧器内壳的轴向延伸的筒状中空结构，所述加热扁管套设于所述燃烧器内壳的外壁且所述加热扁管的径向内侧与所述燃烧器内壳的外壁紧密贴合，或者，所述外加热管为多个加热扁管，每个所述加热扁管形成为沿所述燃烧器内壳的轴向延伸的弧形中空结构，且多个所述加热扁管沿所述燃烧器内壳的周向贴设于所述燃烧器内壳的外壁。

根据本实用新型的一些实施例，所述燃烧机构包括：筒体，所述筒体的一侧具有第一敞开口且另一侧具有沿其轴向贯通的第一通孔，所述筒体的周壁具有多个贯通其厚度的第二通孔且多个所述第二通孔沿所述筒体的周向方向间隔开布置；燃烧室盖，所述燃烧室盖盖设于所述第一敞开口且与所述筒体共同限定出燃烧室，所述燃烧室盖具有盖本体和盖围板，所述盖围板与所述盖本体的外周沿相连且围绕所述盖本体，所述盖围板设有火花塞内安装孔；蒸发网，所述蒸发网设于所述燃烧室内；燃烧室外壳，所述燃烧室外壳的一侧具有第二敞开口且另一侧具有沿其轴向贯通的第三通孔，其中，所述燃烧室外壳套设于所述筒体外侧且所述燃烧室外壳内壁与所述筒体外壁之间具有预设间隙，所述第一通孔在所述第三通孔所在平面的投影落入所述第三通孔的范围内，所述燃烧室通过所述第一通孔、所述第三通孔与所述第一加热室连通，所述筒体和所述燃烧室盖位于所述燃烧机构壳体与所述燃烧室外壳之间。

根据本实用新型的一些实施例，所述燃烧室外壳的侧壁上沿设有第三翻边，所述第三翻边被构造成沿所述燃烧室外壳的轴向向上且沿所述燃烧室外壳的径向向外弯曲延伸，所述第三翻边的两侧分别与所述燃烧机构壳体以及所述燃烧器外壳相连。

根据本实用新型的一些实施例，所述燃烧机构壳体与所述燃烧器外壳的外周壁齐平。

根据本实用新型的一些实施例，所述燃烧机构壳体与所述火花塞内安装孔对应的位置设有火花塞外安装孔，还包括火花塞，所述火花塞依次穿设于所述火花塞外安装孔以及所述火花塞内安装孔以至少部分位于所述燃烧室内。

根据本实用新型的一些实施例，所述燃烧室盖设有燃油管，所述燃烧机构壳体的与其敞开侧相对的一侧设有进油孔，所述燃油管穿过所述进油孔与所述蒸汽式喷雾器的油箱相连。

根据本实用新型的一些实施例，所述排气管结构包括排气管，所述排气管具有与所述燃烧器内壳相连的连接段，所述连接段的轴向方向与所述燃烧器内壳的轴向方向在同一投影平面上相交，所述排气管还包括：缩颈段，所述缩颈段的一端与所述连接段相连；弯头段，所述弯头段的一端与所述缩颈段的另一端相连且所述弯头段的另一端背向所述燃烧机构，其中，所述缩颈段与所述连接段相连的一端的径向尺寸大于所述缩颈段与所述弯头段相连的另一端的径向尺寸。

根据本实用新型的一些实施例，所述燃烧器内壳具有在轴向方向上凸出于所述燃烧器外壳的外凸出段且所述排气管结构设于所述外凸出段，或者，所述燃烧器外壳设有避让部，所述排气管结构通过所述避让部穿出。

根据本实用新型的一些实施例，所述燃烧器外壳为隔热材料件，或者，所述燃烧器外壳设有多个沿其周向布置的散热孔。

根据本实用新型的一些实施例，所述供风机构为轴流风扇组件或蜗壳风扇组件，所述供风机构被构造成在所述进风通道内形成风压不小于800Pa。

根据本实用新型的一些实施例，所述轴流风扇组件包括：进风管，所述进风管的一端设有安装座，所述安装座与所述进风管内壁之间设有通风间隙，所述通风间隙形成所述供风口；驱动机构，所述驱动机构安装于所述安装座且所述驱动机构具有沿所述进风管轴向方向延伸的转轴；轴流风扇，所述轴流风扇可转动地设于所述进风管的另一端且与所述转轴相连以在所述驱动机构带动下转动，其中，所述进风管内的运行风压不低于800pa。

根据本实用新型的一些实施例，所述轴流风扇包括：轮毂，所述轮毂与所述转轴相连；多个涡流扇叶，多个所述涡流扇叶沿所述轮毂的周向间隔开布置且每个所述涡流扇叶均位于所述进风管和所述轮毂之间。

根据本实用新型的一些实施例，所述蜗壳风扇组件包括：蜗壳，所述蜗壳内限定出相互间隔的第一安装腔和第二安装腔，所述蜗壳具有与所述第二安装腔连通的进风口和所述供风口；抗腐蚀高压组件，所述抗腐蚀高压组件包括驱动机构和叶轮，所述驱动机构设于所述第一安装腔，所述叶轮设于所述第二安装腔，所述驱动机构的驱动轴由所述第一安装腔伸入所述第二安装腔且与所述叶轮相连以驱动该叶轮将气流由所述进风口吸入所述第二安装腔，并通过所述供风口导入所述进风通道。

根据本实用新型的一些实施例，还包括过滤器，所述过滤器设于所述供风机构的进风路径且位于所述进风通道的上游。

根据本实用新型的一些实施例，所述供风机构为轴流风扇组件，所述过滤器包括：连接板，所述连接板与所述燃烧机构壳体的一侧相连，所述连接板中部设有连接板贯通孔，所述连接板贯通孔的位置与所述进风通道的位置相对应；管体，所述管体穿设于所述连接板贯通孔，所述进风管的背向所述安装座的一端穿设于所述管体内；固定板，所述固定板与所述连接板在所述管体轴向方向间隔开设置且所述固定板与所述管体的下端面相连；多个过滤板，多个所述过滤板沿所述管体的外周侧间隔开设于所述连接板与所述固定板之间，其中，所述轴流风扇在轴向方向上与所述固定板之间间隔开。

根据本实用新型的一些实施例，所述燃烧机构具有燃油管，所述燃烧机构壳体的与其敞开侧相对的一侧设有供所述燃油管穿过的进油孔，还包括箱体组件和喷头，所述箱体组件包括：油箱，所述油箱通过所述燃油管与所述燃烧机构相连；助剂箱，所述助剂箱与所述外加热管的进口端相连；药箱，所述药箱和所述内加热管的出口均与所述喷头相连。

根据本实用新型的一些实施例，所述箱体组件还包括：箱壳体，所述箱壳体限定出一侧开口的箱体结构，所述箱体结构限定出第一容纳腔且所述箱体结构的一侧具有与该第一容纳腔连通的避让口，所述箱体结构的一侧侧壁向内凹陷形成第二容纳腔；所述助剂箱具有助剂管，所述助剂箱安装于所述第一容纳腔且所述助剂管通过所述避让口穿出所述箱壳体；所述油箱和所述药箱在水平方向上并列安装于所述箱体结构的上方且分别与所述箱体结构锁止连接。

根据本实用新型的一些实施例，所述油箱和所述药箱中一个的侧壁具有凸出部且另一个的侧壁具有与所述凸出部配合的凹陷部，当所述油箱和所述药箱安装于所述箱壳体的顶部时，所述凸出部与所述凹陷部相互配合。

根据本实用新型的一些实施例，所述油箱的底部和所述药箱的底部分别设有与所述箱壳体相连的锁止卡扣，所述助剂箱设有钙镁离子过滤器，其中，助剂经由所述钙镁离子过滤器过滤后流出。

根据本实用新型的一些实施例，所述蒸汽式喷雾器包括火花塞，所述燃烧机构具有火花塞内安装孔，所述燃烧机构壳体具有与所述火花塞内安装孔位置对应的火花塞外安装孔，所述火花塞依次穿设于所述火花塞外安装孔以及所述火花塞内安装孔以至少部分位于所述燃烧机构的燃烧室内，所述蒸汽式喷雾器还包括电源、泵体和控制系统，所述电源、所述泵体和所述控制系统均设于所述第二容纳腔内，所述电源分别与所述泵体、所述供风机构以及所述火花塞相连，所述控制系统分别与所述火花塞、所述供风机构和所述泵体相连以控制所述火花塞、所述供风机构和所述泵体。

根据本实用新型的一些实施例，所述油箱设有燃油泵，所述控制系统包括电喷点火模块和电磁阀，所述燃油泵的出油端通过所述电磁阀与所述燃油管相连，其中，所述电喷点火模块分别与所述火花塞、所述供风机构、所述电磁阀相连以控制所述蒸汽式喷雾器的点火阶段和工作阶段。

根据本实用新型的一些实施例，当所述蒸汽式喷雾器处于点火阶段时，所述电喷点火模块控制所述电磁阀处于第一开度且所述供风机构处于第一风压或第一风速；当所述蒸汽式喷雾器处于工作阶段时，所述电喷点火模块控制所述电磁阀处于第二开度且所述供风机构处于第二风压或第二风速，其中，所述第一开度大于所述第二开度且所述第一风压小于所述第二风压，或者，所述第一开度大于所述第二开度且所述第一风速小于所述第二风速。

根据本实用新型的一些实施例，所述箱体组件还包括封盖，所述封盖可拆卸地盖设于所述第二容纳腔。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型一个实施例的蒸汽式喷雾器的爆炸图；

图2是根据本实用新型一个实施例的蒸汽式喷雾器的局部剖视图；

图3是根据本实用新型一个实施例的蒸汽式喷雾器的局部示意图；

图4是根据本实用新型一个实施例的蒸汽式喷雾器的又一局部示意图；

图5是根据本实用新型一个实施例的蒸汽式喷雾器的燃烧机构的剖视图；

图6是根据本实用新型一个实施例的燃烧机构的筒体的示意图；

图7是根据本实用新型一个实施例的燃烧机构的燃烧室盖的示意图；

图8是根据本实用新型一个实施例的燃烧机构的燃烧室外壳的示意图；

图9是根据本实用新型一个实施例的蒸汽式喷雾器的箱体组件的立体图；

图10是根据本实用新型一个实施例的蒸汽式喷雾器的箱体组件的后视图；

图11是根据本实用新型一个实施例的蒸汽式喷雾器的箱体组件的侧视图；

图12是根据本实用新型一个实施例的蒸汽式喷雾器的燃烧器结构的局部示意图；

图13是根据本实用新型一个实施例的蒸汽式喷雾器的轴流风扇组件的示意图；

图14是根据本实用新型一个实施例的蒸汽式喷雾器的轴流风扇组件的局部剖视图；

图15是根据本实用新型一个实施例的蒸汽式喷雾器的轴流风扇组件和过滤器的装配示意图。

附图标记：

蒸汽式喷雾器100；

供风机构10；供风口11；蜗壳12；进风口121；抗腐蚀高压组件13；驱动机构14；

转轴141；进风管15；轮毂161；涡流扇叶162；过滤器17；连接板171；

固定板172；管体173；过滤板174；安装座18；

燃烧机构组件20；燃烧机构壳体21；燃烧机构22；

筒体221；第一通孔2211；第二通孔2212；第一敞开口2213；第一翻边2214；

燃烧室2215；燃烧室盖222；盖本体2221；燃油管22211；盖围板2222；

火花塞内安装孔22221；第二敞开口2223；第二翻边2224；燃烧室外壳223；

第三通孔2231；第三翻边2232；

燃烧器结构30；燃烧器内壳31；第一加热室311；燃烧器外壳32；第一间隙321；

加热管33；内加热管331；外加热管332；直管段3311；盘管段3312；进口端3321；

进口33111；出口33121；盖板34；

排气管结构40；连接段41；缩颈段42；弯头段43；排气口431；第二加热室44；

喷头50；箱体组件60；箱壳体61；药箱62；油箱63；助剂箱64；第一容纳腔611；

第二容纳腔612；避让口613；凸出部621；燃油泵631；凹陷部632；

钙镁离子过滤器641；电磁阀633；电源71；泵体72；控制系统73；把手部80；

火花塞90；

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的蒸汽式喷雾器100。

如图1-图12，根据本实用新型实施例的蒸汽式喷雾器100包括供风机构10、燃烧机构组件20、燃烧器结构30、排气管结构40。

供风机构10具有供风口11，燃烧机构组件20包括燃烧机构壳体21和燃烧机构22，燃烧机构壳体21的一侧具有进风通道，另一侧敞开，如图2中，燃烧机构壳体21的左侧具有进风通道，该进风通道与供风口11相连，燃烧机构壳体21的右侧敞开，并且，燃烧机构22至少部分(如左侧部分)穿设在敞开侧内，供风机构10被构造成向燃烧机构组件20内导入空气流，从而形成涡旋气流，增强燃油与气流的充分混合和燃烧；

燃烧器结构30包括燃烧器内壳31和燃烧器外壳32，燃烧器外壳32与燃烧器内壳31同轴或者平行布置，优选地，燃烧器外壳32与燃烧器内壳31同轴布置，从而保证两者之间形成的第一间隙321各向均匀，利于整体装配；

进一步地，燃烧器内壳31可以形成为筒体221结构，燃烧器内壳31限定出第一加热室311，燃烧机构22的另一侧穿设在燃烧器外壳32内，并且燃烧器内壳31的一侧与该燃烧机构22的另一侧相连，例如，如图2，燃烧机构22的右侧穿设在燃烧器外壳32内，并且燃烧器内壳31的左侧端面与燃烧机构22的右侧端面相连；

排气管结构40设于燃烧器内壳31在轴向上远离燃烧机构22的另一侧，如邻近燃烧器内壳31的另一侧(如图2中所示燃烧器内壳31的右侧)，排气管结构40内限定出第二加热室44，第一加热室311与第二加热室44连通，从而使得燃烧机构22的燃烧室2215产生的油气混合物在被点燃后，进一步产生的烟气等可以从燃烧室2215、第一加热室311依次进入第二加热室44，排气管结构40具有排气口431，该排气口431与第二加热室44相通，并且该排气口431的开口方向背向燃烧机构22。

需要说明的是，排气口431的开口方向背向燃烧机构22，既包括排气口431的横截面的法向方向与燃烧器内壳31的轴线方向平行，也包括排气口431的横截面的法向方向与燃烧器内壳31的轴线方向在同一投影平面内形成一定锐角，还包括排气口431的横截面的法向方向与燃烧器内壳31的轴线方向正交。

由此，根据本实用新型实施例的蒸汽式喷雾器100，通过在燃烧器内壳31设置排气管结构40，并且使得排气管结构40的第二加热室44与燃烧器内壳31的第一加热室311连通，并且，排气口431的开口方向背向燃烧机构22，而相关技术中，通常直接在燃烧器内壳31上设置烟气排气口431上下排气的方案，存在较大的易燃、易爆风险，相比而言，通过设置排气管结构40可以将高温烟气、火焰等引导出去，减少易燃、易爆风险，大大提高安全性和可靠性，同时，通过排气管的布置，在一定程度上可以对烟气起到一定缓冲作用，从而达到降噪效果。

如图1-4和图12，燃烧器结构30包括加热管33，加热管33包括内加热管331，内加热管331设于第一加热室311，内加热管331的进口33111和出口33121分别沿燃烧器内壳31的远离燃烧机构22的一侧伸出第一加热室311，即助剂通过内加热管331的进口33111从第一加热室311外进入第一加热室311内，而后通过内加热管331的出口33121从第一加热室311内排出至第一加热室311外，该过程中，燃油以及空气气流混合形成的油气混合物在第一加热室311内被点燃，从而对第一加热室311内的内加热管331通过的助剂进行加热；

进一步地，如图2，第一间隙321内设有外加热管332，外加热管332形成余热腔，外加热管332的进口33111与蒸汽式喷雾器100的助剂箱64相连，并且外加热管332的出口33121与内加热管331的进口33111相连，即，助剂箱64内的助剂先进入外加热管332，在外加热管332中的余热腔被第一燃烧室2215的余热预热，而后由外加热管332进入内加热管331，在第一加热室311内被进一步加热，最后由内加热管331排出，其中，燃烧器外壳32可以起到保护防烫作用，避免用户直接接触外加热管332被烫伤，而外加热管332则可以简化密封结构，减少助剂泄露可能。

由此，根据本实用新型实施例的蒸汽式喷雾器100的燃烧器结构30，通过在第一间隙321内设置外加热管332，外加热管332形成余热腔，从而利用第一加热室311内的余热对助剂进行预热，而后在内加热管331进一步加热，进而有效地提高燃油的利用效率，节省然后以及对于助剂的加热均匀性，并且，双层的壳体结构也可以进一步提高安全可靠性。

如图2-图4和图12，在本实用新型的一些实施例中，外加热管332沿燃烧器内壳31的轴向方向贴设于其外壁，从而使得燃烧器内壳31的第一加热室311内的热量经过燃烧器内壳31外壁传导至外加热管332，进而对外加热管332内的助剂进行加热，提高燃油的热效率，进而达到省油效果，同时，由于燃油的充分燃烧，也可以进一步减少烟气排出，减少污染。

在一些示例中，如图2-图4，外加热管332形成外盘管，外盘管沿燃烧器内壳31的轴向螺旋贴设于燃烧器内的外壁，从而通过螺旋状结构，提高助剂在外盘管中的流经时间，进一步提高预热效果。

可选地，为了保证助剂的在外盘管中的流经时间，提高预热效果，并且提高第一加热室311的热量传导效率，外盘管中任意相邻两个螺旋圈体在轴向方向上间距不大于20mm，外盘管管径为4mm-6mm。

在本实用新型的另一些示例中，外加热管332为加热扁管，加热扁管形成为沿轴向延伸的筒状中空结构，并且套设在燃烧器内壳31的外壁，优选地，筒状中空结构的加热扁管与燃烧器内壳31同轴，从而使得加热扁管的横截面的径向内侧与燃烧器内壳31的径向外壁紧密贴合，进而进一步提高热量从燃烧器内壳31传导至加热扁管内的效率，而且采用筒状中空结构的扁管结构，也可以减少外加热管332的体积占用。

在本实用新型的又一些示例中，为了在保证热量传导效率的同时，进一步减少体积占用，简化装配难度，外加热管332可以为多个加热扁管，每个加热扁管形成为沿轴向延伸的弧形中空结构，并且多个加热扁管沿燃烧器内壳31周向贴设于外壁上，例如，每个加热扁管的横截面可以形成为90度弧形，四个加热扁管沿燃烧器内壳31周向依次贴设于其外壁以将燃烧器内壳31罩设在内。

进一步地，在一些示例中，外加热管332为多个加热扁管，任意相邻两个加热扁管之间在燃烧器内壳31的周向方向之间间距不大于10mm，从而在方便装配的同时，又可以保证传导效率。

在一些示例中，为了便于实现余热腔的密闭，以及提高外观效果，盖板34在径向方向上具有凸出于燃烧器内壳31的外凸出部621，燃烧机构壳体21在径向方向上与燃烧器内壳31在径向方向上的尺寸差等于轴向对应的外凸出部621在径向方向的凸出尺寸。

在一些示例中，为了便于实现余热腔的密闭，以及提高外观效果，盖板34在径向方向上具有凸出于燃烧器内壳31的外凸出部621，燃烧器外壳32的径向外侧与燃烧机构壳体21的径向外侧齐平。

如图2-图4，在本实用新型的一些实施例中，排气管结构40包括排气管，排气管具有与燃烧器内壳31相连的连接段41，连接段41的轴向方向与燃烧器内壳31的轴向方向在同一投影平面上相交，例如，可以是两者之间可以在连接段41的轴线所在平面上的投影正交，也可以是两者之间在连接段41的轴线所在平面上的投影形成一定夹角，该夹角背向燃烧机构22的一侧。从而通过连接段41将第二燃烧室2215与第一燃烧室2215连通，进而将第一燃烧室2215内的烟气、火焰按照预设路径导出，同时，相较于相关技术中在燃烧器内壳31上直接设置排气口431，由于连接段41的存在，可以避免烟气、火焰直接回流至第一加热室311内，降低烫伤风险。

如图2-图4，在本实用新型的进一步的示例中，排气管还包括缩颈段42和弯头段43，缩颈段42的一端与连接段41相连，弯头段43的一端与缩颈段42的另一端相连，弯头段43的另一端背向燃烧机构22并形成排气口431，其中，缩颈段42的与连接段41相连的一端的径向尺寸大于与弯头段43相连的一端的径向尺寸，从而利用缩颈段42对烟气等废气进一步缓冲，起到减少废气排出以及降低噪声的作用。

如图2，在一些示例中，为了进一步提高废气的缓冲效果，降低废气流通过程中的阻碍，缩颈段42的一端的内径与连接段41的内径相等，缩颈段42的另一端的内径与弯头段43的一端的内径相等。

优选地，缩颈段42的一端的外径与连接段41的外径相等，缩颈段42的另一端的外径与弯头段43的一端的外径相等，从而保证蒸汽式喷雾器100的整体外观。

如图2-图4，在一些示例中，弯头段43的另一端的轴向与燃烧器内壳31的轴向平行，从而使得排气口431朝向与燃烧机构22相背的一侧，进一步地避免烟气、火焰等可能对操作者带来的烫伤。

在一些实施例中，为了提高排气管结构40的降噪效果，排气管结构40还包括穿孔管以及包裹在穿孔管外周侧的耐高温隔音层，穿孔管设置在排气管内，例如，可以与排气管同轴布置，穿孔管与排气管之间在径向方向形成间隙，耐高温隔音层设置在间隙内。

在一些示例中，耐高温隔音层可以为多孔玻璃纤维，从而使得废气形成涡流，通过穿孔管的管孔进入玻璃纤维，利用玻璃纤维吸收压力波，同时，又不会阻碍废气排出，从而在保证废气正常排出的情况下，进一步降低噪声。

在另一些示例中，排气管结构40包括多个障板，多个障板沿排气管的延伸方向间隔开布置于排气管内，从而使得气流在里面经过多道障板反射，最后冲击波能量消耗殆尽，从出口33121再出来，降低噪声。

在一些示例中，外加热管332包括第一外加热管和第二外加热管，第二外加热管与第一外加热管相连，第一外加热管沿燃烧器内裤的轴向贴设于燃烧器内壳31的外壁，且第二外加热管沿排气管的轴向贴设于排气管的外壁，从而除了利用第一加热室311的热量传导进行助剂加热外，进一步利用第二加热室44的热量传导进行加热，进而进一步提高热效率，节省油耗。

在一些示例中，第二外加热管与内加热管331之间通过转接头连接，转接头为耐高温金属材质。

在一些示例中，第二外加热管为外盘管，并且沿排气管的轴向方向螺旋贴设于排气管的外壁，或者，第二外加热管为加热扁管，并且沿排气管的轴向方向贴设于排气管的外壁，从而利用外盘管结构增加助剂流经贴设排气管的流经时间，或者，利用加热扁管结构增加助剂与排气管外壁的贴合面积，从而进一步利用余热，提高热效率。

在一些示例中，第二外盘管沿排气管的轴向方向螺旋贴设在排气管的外壁，例如，第二外盘管可以螺旋贴设于连接段41，或者，第二外盘管也可以螺旋贴设于连接段41和缩颈段42。

优选地，第一外加热管和第二外加热管为一体成型结构，从而减少连接部件，简化整体结构。

在本实用新型的一些实施例中，如图2、图12，内加热管331为内盘管组件，内盘管组件包括加热直管段3311和与其相连的盘管段3312，加热直管段3311沿燃烧器内壳31的轴向由第一加热室311的外部向内部延伸，盘管段3312沿加热直管段3311的轴向由第一加热室311的内部向外部螺旋延伸，并且将加热直管段3311包设在盘管段3312的内部。从而通过加热直管段3311和盘管段3312的结构设计，可以进一步增大助剂在第一燃烧室2215内的流经时间，而且，采用该种设计可以将内盘管组件的进口33111和出口33121均设在同一侧，利用结构的整体布置。

如图2和图12，在一些示例中，为了方便喷头50与盘管段3312的连接，盘管段3312具有盘管直段，盘管直段位于盘管段3312的远离燃烧机构22的一端，并且由第一加热室311内部伸出至其外部，加热直管段3311与余热腔相连且盘管直段与喷头50相连。

进一步地，如图12，在一些示例中，内盘管可以包括加热直管段3311和与其相连的盘管段3312，加热直管段3311沿燃烧器内壳31的轴向由第一加热室311的外部向内部延伸，盘管段3312沿加热直管段3311的轴向由第一加热室311的内部向外部螺旋延伸，并且将加热直管段3311包设在盘管段3312的内部。从而通过加热直管段3311和盘管段3312的结构设计，可以进一步增大助剂在第一燃烧室2215内的流经时间，而且，采用该种设计可以将内盘管组件的进口33111和出口33121均设在同一侧，利用结构的整体布置。

如图12，优选地，为了使得内加热管331内的助剂可以在全角度被加热，提高加热均匀性，盘管段3312的任意相邻两个螺旋圈体之间在轴向方向上的间隙不小于10mm。

如图12，为了简化结构，减少部件数量，同时，提高装配一体化程度，加热直管段3311和盘管段3312为一体成型结构。

可选地，在本实用新型的一些实施例中，为了进一步避免能量耗损，提高热量利用率，燃烧器结构30还包括隔热层，燃烧器内壳31和燃烧器外壳32中至少一个具有隔热层，例如，隔热层可以位于燃烧器内壳31的内壁，或者，隔热层也可以位于燃烧器外壳32的内壁。

如图5-图8，在本实用新型的一些实施例中，燃烧机构22包括筒体221、燃烧室盖222、蒸发网(未示出)、燃烧室外壳223。

筒体221的一侧具有第一敞开口2213，且另一侧具有沿其轴向贯通的第一通孔2211，例如，如图5，筒体221的上侧具有第一敞开口2213，下侧具有第一通孔2211，筒体221的周壁具有多个第二通孔2212，第二通孔2212贯通该筒体221的壁厚，并且多个第二通孔2212沿筒体221的周向方向间隔开布置于筒体221的上部；

燃烧室盖222盖设于筒体221的第一敞开口2213以与筒体221共同限定出燃烧室2215，燃烧室盖222设有火花塞内安装孔22221，蒸发网设置在燃烧室2215内，从而提高进入燃烧室2215内的燃油的汽化量，燃烧室外壳223的一侧(如图5中，燃烧室外壳223的上侧)具有第二敞开口2223，燃烧室外壳223的另一侧(如图5中，燃烧室外壳223的下侧)具有第三通孔2231；

进一步地，燃烧室外壳223套设于筒体221的外侧，并且燃烧室外壳223的内壁与筒体221外壁之间具有预设间隙，第一通孔2211在第三通孔2231所在平面的投影落入第三通孔2231的范围内。

由此，根据本实用新型实施例的蒸汽式喷雾器100，通过筒体221和燃烧室盖222限定出燃烧室2215，通过在筒体221设置与该燃烧室2215连通的第二通孔2212，并且将燃烧室外壳223套设于筒体221外侧且使得筒体221和燃烧室外壳223之间具有预设间隙，从而使得通过燃烧室外壳223与筒体221之间的预设间隙和筒体221上多个周向布置的第二通孔2212的设置，可以使得通过蒸汽式喷雾器100的供风机构10导入的气流可以在燃烧室2215内形成涡旋气流，同时，将第一通孔2211在燃烧室外壳223的第三通孔2231所在平面落入第三通孔2231的范围内，并且利用燃烧室外壳223结构将燃烧机构22整体连接于燃烧机构壳体21和燃烧器结构30，可以在不影响油气混合物通过第一通孔2211、第三通孔2231进入蒸发式喷雾器的燃烧器结构30的情况下，便于将燃烧机构22整体安装于蒸发式喷雾器的燃烧机构壳体21，减小整体体积占用。

如图5-图8，在本实用新型的一些示例中，筒体221底部具有筒体221盖板34，第一通孔2211设于筒体221盖板34的中部，从而便于燃烧室2215内的涡流油气混合物通过第一通孔2211、第三通孔2231导入燃烧器结构30的燃烧器内壳31中，进而对燃烧器内壳31的第一加热室311内的内盘管进行加热。

如图5-图8，在本实用新型的一些示例中，燃烧室盖222包括盖本体2221和盖围板2222，盖围板2222与盖本体2221的外周沿相连且围绕盖本体2221布置，例如，在图4中，盖围板2222设于盖本体2221的外周沿下侧，盖围板2222还设有火花塞内安装孔22221，当燃烧机构22装配在蒸发式喷雾器的燃烧机构壳体21内时，盖围板2222上的火花塞内安装孔22221与燃烧机构壳体21上的火花塞外安装孔位置对应，从而便于火花塞90依次穿过火花塞外安装孔、火花塞内安装孔22221伸入燃烧室2215内。

如图5-图8，在本实用新型的一些实施例中，筒体221的侧壁上沿具有第一翻边2214，第一翻边2214被构造成沿筒体221的轴向向上且沿筒体221的径向向外弯曲延伸，优选地，第一翻边2214沿筒体221的轴向向上且沿筒体221的径向向外延伸，且在第一翻边2214的折弯处呈弧形过渡，同样地，盖围板2222的侧壁下沿设有第二翻边2224，第二翻边2224被构造成沿盖围板2222的轴向向下且沿盖围板2222的径向向外弯曲延伸，优选地，第二翻边2224沿盖围板2222的轴向向下且沿盖围板2222的径向向外延伸，且在第二翻边2224的折弯处呈弧形过渡，从而便于燃烧室盖222与筒体221之间焊接，保证二者连接处的密闭性及可靠性。

如图5-图8，在一些示例中，筒体221的另一侧(如图1中筒体221的下侧)与燃烧室2215外侧的另一侧(如图5中燃烧室外壳223的下侧)相连，并且两者同轴设置，这样，一方面利用两者之间形成的预设间隙在周向方向的均匀性，从而更利于涡旋气流的形成，另一方面，也利于第一通孔2211与第三通孔2231的连通，从而使得涡旋混合物可以经过第一通孔2211、第三通孔2231从燃烧室2215进入燃烧器结构30的第一加热室311内。

如图5，在一些示例中，燃烧室外壳223具有壳盖板34，第三通孔2231设置在壳盖板34的中部。从而方便燃烧室外壳223与筒体221之间的连接。

优选地，在一些示例中，如图5，第一通孔2211与第三通孔2231同轴布置且大小相等，这样，既可以保证涡旋油气混合物的通过，也可以利用燃烧室外壳223另一侧的其余空间以及筒体221的另一侧的其余空间实现二者的紧密相连。

在本实用新型的另一些实施例中，盖围板2222的周壁设有多个贯通器的第四通孔，多个第四通孔沿盖围板2222的周向方向间隔开布置，从而进一步由供风机构10导入的气流经过第四通孔、预设间隙和第二通孔2212进入燃烧室2215内形成涡旋气流，进而利于油气的充分混合。

如图5-图8，在一些实施例中，燃烧室外壳223的侧壁上沿设有第三翻边2232，第三翻边2232被构造成沿燃烧室外壳223的轴向向上且沿径向向外弯曲延伸，优选地，第三翻边2232沿燃烧室外壳223的轴向向上且沿径向向外延伸，在折弯处圆滑过渡，这样，第三翻边2232的边沿所在平面与燃烧室外壳223的轴向垂直，进而方便燃烧室外壳223与燃烧机构壳体21以及燃烧器外壳32相连。

优选地，如图5，预设间隙为5mm-15mm，当预设间隙小于5mm时，不利于供风机构10导入的气流经预设间隙、第二通孔2212进入燃烧室2215，并形成涡流，而当预设间隙大于15mm时，导致燃烧室2215空间相对较小，会减少燃烧室2215内油气混合物的容量，同时也不利于涡旋气流的形成。

如图5，在一些示例中，盖本体2221具有与燃烧室2215连通燃油管22211，通过该燃油管22211可以将油箱63内的燃油导入到燃烧室2215内。

如图5所示，在一些示例中，燃烧室外壳223整体形成圆筒状结构，且其第三翻边2232的横截面形成圆环结构，相比于相关技术中采用矩形结构的燃烧机构22而言，可以进一步地减少体积占用，降低设备整体重量。

如图1和图2，在本实用新型的一些实施例中，为了便于排气管结构40的装配，燃烧器内壳31具有在轴向方向上凸出于燃烧器外壳32的外凸出段且排气管结构40设于外凸出段，或者，燃烧器外壳32设有避让部，排气管结构40通过避让部穿出。

在一些示例中，为了保证第二加热室44内的热量，减少热耗损，燃烧器外壳32为隔热材料件，而在另一些示例中，为了保证第二加热室44内热量的减少耗损的同时，避免燃烧器外壳32过热，在燃烧器外壳32设有多个沿周向布置的散热孔。

如图1、图2和图3，在本实用新型的一些实施例中，供风机构10为轴流风扇组件或蜗壳12风扇组件，供风机构10被构造成在进风通道内形成风压不小于800Pa，通过进风通道内风压的设置，既可以使得燃烧室2215内更易形成涡旋气流，进而利于油气混合物的充分燃烧，减少废气排出，又可以在减少废气排出的同时降低噪声。

在一些示例中，如图13-图15，轴流风扇组件包括：进风管15、驱动机构14和轴流风扇，驱动机构14可以为驱动电机，进风管15的一端设有安装座18，安装座18大致呈筒状结构，且至少部分伸入进风管15内，安装座18与进风管15内壁之间设有通风间隙，通风间隙内可以设置导风板，通风间隙形成供风口11，驱动机构14安装于安装座18且驱动机构14具有沿进风管15轴向方向延伸的转轴141，轴流风扇可转动地设于进风管15的另一端且与转轴141相连以在驱动机构14带动下转动，其中，进风管15内的运行风压不低于800pa。

进一步地，轴流风扇包括：轮毂161和多个涡流扇叶162，轮毂161与转轴141相连，多个涡流扇叶162沿轮毂161的周向间隔开布置且每个涡流扇叶162均位于进风管15和轮毂161之间。

由此，利用轴流风扇组件，可以将驱动机构14设置在安装座18后端，从而在一定程度上减少吸入气流的直接作用，另一方面，轴流风向也可以便于供风机构10与燃烧机构壳体21的连接，减少体积占用。

如图1-图4，在本实用新型的另一些实施例中，蜗壳12风扇组件包括蜗壳12和抗腐蚀高压组件13，腐蚀高压组件包括驱动机构14和叶轮(未示出)，蜗壳12内限定出相互间隔的第一安装腔和第二安装腔，蜗壳12具有与第二安装腔连通的进风口121和供风口11，驱动机构14设于第一安装腔，叶轮设于第二安装腔，驱动机构14的驱动轴由第一安装腔伸入第二安装腔且与叶轮相连以驱动该叶轮将气流由进风口121吸入第二安装腔，并通过供风口11导入进风通道，由此，通过间隔开的第一安装腔和第二安装腔可以实现驱动机构14与叶轮的分离，避免第二安装腔以及与其连通的供风口11、进风通道内的气流、油气混合物回流，导致部件腐蚀、损坏。

如图13-图15，在一些实施例中，为了减少气流中杂质等对于部件的损坏，供风机构10还包括过滤器17，所述过滤器17设于所述供风机构10的进风路径且位于所述进风通道的上游。

如图15，在一些示例中，供风机构10为轴流风扇组件，过滤器17包括：连接板171、管体173、固定板172和多个过滤板174，连接板171与燃烧机构壳体21的一侧相连，连接板171中部设有连接板171贯通孔，连接板171贯通孔的位置与进风通道的位置相对应；管体173穿设于连接板171贯通孔，进风管15的背向安装座18的一端穿设于管体173内；固定板172与连接板171在管体173轴向方向间隔开设置且固定板172与管体173的下端面相连；多个过滤板174沿管体173的外周侧间隔开设于连接板171与固定板172之间，其中，轴流风扇在轴向方向上与固定板172之间间隔开。

如图1、图5、图9-图11所示，在本实用新型的一些实施例中，燃烧机构22具有燃油管22211，例如，如图5，燃油管22211可以设于燃烧机构22的燃烧室盖222上，燃烧机构壳体21具有供燃油管22211通过的进油孔，该进油孔位于燃烧机构壳体21的与其敞开侧相背的另一侧，例如图2中的左侧，蒸汽式喷雾器100还包括箱体组件60和喷头50，箱体组件60包括油箱63、助剂箱64和药箱62，油箱63通过燃油管22211与燃烧机构22相连，助剂箱64与外加热管332的进口端3321相连，该进口端3321可以通过燃烧器外壳32周壁沿径向方向伸出，药箱62、内加热管331的出口33121均与喷头50相连，从而形成具有药剂的喷雾。

可选地，助剂箱64与外加热管332之间设有钙镁离子过滤器641，从而通过钙镁离子过滤器641对助剂中的钙镁离子进行过滤，从而减少蒸汽式喷雾器100中的钙镁沉淀。

如图1-图3，在一些实施例中，还包括把手部80，并且把手部80的一端与燃烧机构壳体相连。从而方便用户握持。

如图1和图9-图11，在一些示例中，箱体组件60还包括箱壳体61，箱壳体61限定出一侧开口的箱体结构，该箱体结构大致形成长方体结构，箱壳体61可以由于底壳和围绕底壳边沿的壳围板组ran成，箱体结构限定出第一容纳腔611，并且箱体结构的一侧具有避让口613，例如图9、图10，避让口613位于箱壳体61顶部侧壁上沿，助剂箱64安装于第一容纳腔611时，助剂管可以通过避让口613穿出第一容纳腔611，油箱63和所述药箱62在水平方向上并列安装于所述箱体结构的上方且分别与所述箱体结构锁止连接，同时，箱体结构的与所述避让口613所在侧壁相邻的另一侧壁向内凹陷形成第二容纳腔612，可以容纳电源71、泵体72、控制系统73等结构。

如图9-图11，在一些示例中，油箱63和药箱62中一个的侧壁具有凸出部621且另一个的侧壁具有与凸出部621配合的凹陷部632，当油箱63和药箱62安装于箱壳体61的顶部时，凸出部621与凹陷部632相互配合，从而进一步增加连接紧密度，保证外观效果，提高整体集成度。

在一些示例中，蒸汽式喷雾器100包括火花塞90，燃烧机构22具有火花塞内安装孔22221，燃烧机构壳体21具有与火花塞内安装孔22221位置对应的火花塞外安装孔，火花塞90依次穿设于火花塞外安装孔以及火花塞内安装孔22221以至少部分位于燃烧机构22的燃烧室2215内，蒸汽式喷雾器100还包括电源71、泵体72和控制系统73，电源71、泵体72和控制系统73均设于第二容纳腔612内，电源71分别与泵体72、供风机构10以及火花塞90相连，控制系统73分别与火花塞90、供风机构10和泵体72相连以控制火花塞90、供风机构10和泵体72，这样，通过相互隔离的第一容纳腔611和第二容纳腔612分别实现药箱62、助剂箱64和燃油箱63以及电源71、泵体72和控制系统73的安装，提高整体集成度，又可以避免药箱62、助剂箱64和燃油箱63意外损坏或泄露进入电源71、控制系统73，造成较大的使用风险。

在一些实施例中，油箱63设有燃油泵631，控制系统73包括电喷点火模块和电磁阀633，燃油泵631的出油端通过电磁阀633与燃油管22211相连，其中，电喷点火模块分别与火花塞90、供风机构10、电磁阀633相连以控制蒸汽式喷雾器100的点火阶段和工作阶段。

进一步地，当所述蒸汽式喷雾器100处于点火阶段时，所述电喷点火模块控制所述电磁阀633处于第一开度且所述供风机构10处于第一风压或第一风速；

当所述蒸汽式喷雾器100处于工作阶段时，所述电喷点火模块控制所述电磁阀633处于第二开度且所述供风机构10处于第二风压或第二风速，

其中，所述第一开度大于所述第二开度且所述第一风压小于所述第二风压，或者，所述第一开度大于所述第二开度且所述第一风速小于所述第二风速。

由此，通过该电喷点火模块的控制，可以使得在点火阶段，供风机构10风压或风速相对较低，电磁阀633开度较大，燃油供给量大，从而利于燃烧室2215内燃油供给，相比于相关技术中采用柱塞泵恒定注油的方案，可以提高点火速度和点火功率。

同时，由于在工作阶段采用相对小一些的电磁阀633开度，减少燃油供给量，并增大风压或风速，可以利于燃烧室2215内燃油和涡旋气流的充分混合，从而提高燃烧效率，减少油耗和废气排放。

如图1、图9，在一些示例中，为了进一步提高对于第二容纳腔612内电源71、控制系统73等部件的保护，箱体组件60还包括封盖，封盖可拆卸地盖设于第二容纳腔612。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。

在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。

在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

根据本实用新型实施例的蒸汽式喷雾器100的燃烧器结构30和蒸汽式喷雾器100的其他构成等以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (26)

1.一种蒸汽式喷雾器，其特征在于，包括：

供风机构，所述供风机构具有供风口；

燃烧机构组件，所述燃烧机构组件包括燃烧机构壳体和燃烧机构，所述燃烧机构壳体的一侧具有进风通道且另一侧敞开，所述进风通道与所述供风口相连，所述燃烧机构的一侧穿设于所述燃烧机构壳体的敞开侧；

燃烧器结构，所述燃烧器结构包括燃烧器内壳和与所述燃烧器内壳同轴或平行布置的燃烧器外壳，所述燃烧器内壳限定出第一加热室，所述燃烧机构的另一侧穿设于所述燃烧器外壳内且所述燃烧器内壳的一侧与该燃烧机构的另一侧相连；

排气管结构，所述排气管结构设于所述燃烧器内壳的在轴向上远离所述燃烧机构的另一侧，所述排气管结构内限定出第二加热室且所述第二加热室与所述第一加热室连通，所述排气管结构具有排气口且所述排气口的开口方向背向所述燃烧机构。

2.根据权利要求1所述的蒸汽式喷雾器，其特征在于，所述燃烧器结构包括：

内加热管，所述内加热管设于所述第一加热室，所述内加热管的进口和所述内加热管的出口分别沿所述燃烧器内壳的远离所述燃烧机构的另一侧伸出所述第一加热室；

所述燃烧器外壳与所述燃烧器内壳之间形成第一间隙，其中，所述第一间隙内设有外加热管，所述外加热管形成余热腔，所述外加热管具有伸出所述燃烧器外壳的进口端，且所述外加热管的出口与所述内加热管的进口相连。

3.根据权利要求2所述的蒸汽式喷雾器，其特征在于，所述外加热管为外盘管，所述外盘管沿所述燃烧器内壳的轴向方向螺旋贴设于所述燃烧器内壳的外壁。

4.根据权利要求2所述的蒸汽式喷雾器，其特征在于，所述外加热管为加热扁管，所述加热扁管形成为沿所述燃烧器内壳的轴向延伸的筒状中空结构，所述加热扁管套设于所述燃烧器内壳的外壁且所述加热扁管的径向内侧与所述燃烧器内壳的外壁紧密贴合，或者，所述外加热管为多个加热扁管，每个所述加热扁管形成为沿所述燃烧器内壳的轴向延伸的弧形中空结构，且多个所述加热扁管沿所述燃烧器内壳的周向贴设于所述燃烧器内壳的外壁。

5.根据权利要求1所述的蒸汽式喷雾器，其特征在于，所述燃烧机构包括：

筒体，所述筒体的一侧具有第一敞开口且另一侧具有沿其轴向贯通的第一通孔，所述筒体的周壁具有多个贯通其厚度的第二通孔且多个所述第二通孔沿所述筒体的周向方向间隔开布置；

燃烧室盖，所述燃烧室盖盖设于所述第一敞开口且与所述筒体共同限定出燃烧室，所述燃烧室盖具有盖本体和盖围板，所述盖围板与所述盖本体的外周沿相连且围绕所述盖本体，所述盖围板设有火花塞内安装孔；

蒸发网，所述蒸发网设于所述燃烧室内；

燃烧室外壳，所述燃烧室外壳的一侧具有第二敞开口且另一侧具有沿其轴向贯通的第三通孔，

其中，所述燃烧室外壳套设于所述筒体外侧且所述燃烧室外壳内壁与所述筒体外壁之间具有预设间隙，所述第一通孔在所述第三通孔所在平面的投影落入所述第三通孔的范围内，所述燃烧室通过所述第一通孔、所述第三通孔与所述第一加热室连通，所述筒体和所述燃烧室盖位于所述燃烧机构壳体与所述燃烧室外壳之间。

6.根据权利要求5所述的蒸汽式喷雾器，其特征在于，所述燃烧室外壳的侧壁上沿设有第三翻边，所述第三翻边被构造成沿所述燃烧室外壳的轴向向上且沿所述燃烧室外壳的径向向外弯曲延伸，所述第三翻边的两侧分别与所述燃烧机构壳体以及所述燃烧器外壳相连。

7.根据权利要求6所述的蒸汽式喷雾器，其特征在于，所述燃烧机构壳体与所述燃烧器外壳的外周壁齐平。

8.根据权利要求6所述的蒸汽式喷雾器，其特征在于，所述燃烧机构壳体与所述火花塞内安装孔对应的位置设有火花塞外安装孔，还包括火花塞，所述火花塞依次穿设于所述火花塞外安装孔以及所述火花塞内安装孔以至少部分位于所述燃烧室内。

9.根据权利要求8所述的蒸汽式喷雾器，其特征在于，所述燃烧室盖设有燃油管，所述燃烧机构壳体的与其敞开侧相对的一侧设有进油孔，所述燃油管穿过所述进油孔与所述蒸汽式喷雾器的油箱相连。

10.根据权利要求1所述的蒸汽式喷雾器，其特征在于，所述排气管结构包括排气管，所述排气管具有与所述燃烧器内壳相连的连接段，所述连接段的轴向方向与所述燃烧器内壳的轴向方向在同一投影平面上相交，所述排气管还包括：

缩颈段，所述缩颈段的一端与所述连接段相连；

弯头段，所述弯头段的一端与所述缩颈段的另一端相连且所述弯头段的另一端背向所述燃烧机构，

其中，所述缩颈段与所述连接段相连的一端的径向尺寸大于所述缩颈段与所述缩颈段与所述弯头段相连的另一端的径向尺寸。

11.根据权利要求1所述的蒸汽式喷雾器，其特征在于，所述燃烧器内壳具有在轴向方向上凸出于所述燃烧器外壳的外凸出段且所述排气管结构设于所述外凸出段，或者，所述燃烧器外壳设有避让部，所述排气管结构通过所述避让部穿出。

12.根据权利要求10所述的蒸汽式喷雾器，其特征在于，所述燃烧器外壳为隔热材料件，或者，所述燃烧器外壳设有多个沿其周向布置的散热孔。

13.根据权利要求1所述的蒸汽式喷雾器，其特征在于，所述供风机构为轴流风扇组件或蜗壳风扇组件，所述供风机构被构造成在所述进风通道内形成风压不小于800Pa。

14.根据权利要求13所述的蒸汽式喷雾器，其特征在于，所述轴流风扇组件包括：

进风管，所述进风管的一端设有安装座，所述安装座与所述进风管内壁之间设有通风间隙，所述通风间隙形成所述供风口；

驱动机构，所述驱动机构安装于所述安装座且所述驱动机构具有沿所述进风管轴向方向延伸的转轴；

轴流风扇，所述轴流风扇可转动地设于所述进风管的另一端且与所述转轴相连以在所述驱动机构带动下转动，其中，所述进风管内的运行风压不低于800pa。

15.根据权利要求14所述的蒸汽式喷雾器，其特征在于，所述轴流风扇包括：

轮毂，所述轮毂与所述转轴相连；

多个涡流扇叶，多个所述涡流扇叶沿所述轮毂的周向间隔开布置且每个所述涡流扇叶均位于所述进风管和所述轮毂之间。

16.根据权利要求15所述的蒸汽式喷雾器，其特征在于，所述蜗壳风扇组件包括：

蜗壳，所述蜗壳内限定出相互间隔的第一安装腔和第二安装腔，所述蜗壳具有与所述第二安装腔连通的进风口和所述供风口；

抗腐蚀高压组件，所述抗腐蚀高压组件包括驱动机构和叶轮，所述驱动机构设于所述第一安装腔，所述叶轮设于所述第二安装腔，所述驱动机构的驱动轴由所述第一安装腔伸入所述第二安装腔且与所述叶轮相连以驱动该叶轮将气流由所述进风口吸入所述第二安装腔，并通过所述供风口导入所述进风通道。

17.根据权利要求16所述的蒸汽式喷雾器，其特征在于，还包括过滤器，所述过滤器设于所述供风机构的进风路径且位于所述进风通道的上游。

18.根据权利要求17所述的蒸汽式喷雾器，其特征在于，所述供风机构为轴流风扇组件，所述过滤器包括：

连接板，所述连接板与所述燃烧机构壳体的一侧相连，所述连接板中部设有连接板贯通孔，所述连接板贯通孔的位置与所述进风通道的位置相对应；

管体，所述管体穿设于所述连接板贯通孔，所述进风管的背向所述轴流风扇组件的安装座的一端穿设于所述管体内；

固定板，所述固定板与所述连接板在所述管体轴向方向间隔开设置且所述固定板与所述管体的下端面相连；

多个过滤板，多个所述过滤板沿所述管体的外周侧间隔开设于所述连接板与所述固定板之间，其中，所述轴流风扇在轴向方向上与所述固定板之间间隔开。

19.根据权利要求2所述的蒸汽式喷雾器，其特征在于，所述燃烧机构具有燃油管，所述燃烧机构壳体的与其敞开侧相对的一侧设有供所述燃油管穿过的进油孔，还包括箱体组件和喷头，所述箱体组件包括：

油箱，所述油箱通过所述燃油管与所述燃烧机构相连；

助剂箱，所述助剂箱与所述外加热管的进口端相连；

药箱，所述药箱和所述内加热管的出口均与所述喷头相连。

20.根据权利要求19所述的蒸汽式喷雾器，其特征在于，所述箱体组件还包括：

箱壳体，所述箱壳体限定出一侧开口的箱体结构，所述箱体结构限定出第一容纳腔且所述箱体结构的一侧具有与该第一容纳腔连通的避让口，所述箱体结构的与所述避让口所在侧壁相邻的另一侧壁向内凹陷形成第二容纳腔；

所述助剂箱具有助剂管，所述助剂箱安装于所述第一容纳腔且所述助剂管通过所述避让口穿出所述箱壳体；

所述油箱和所述药箱在水平方向上并列安装于所述箱体结构的上方且分别与所述箱体结构锁止连接。

21.根据权利要求20所述的蒸汽式喷雾器，其特征在于，所述油箱和所述药箱中一个的侧壁具有凸出部且另一个的侧壁具有与所述凸出部配合的凹陷部，当所述油箱和所述药箱安装于所述箱壳体的顶部时，所述凸出部与所述凹陷部相互配合。

22.根据权利要求20所述的蒸汽式喷雾器，其特征在于，所述油箱的底部和所述药箱的底部分别设有与所述箱壳体相连的锁止卡扣，所述助剂箱设有钙镁离子过滤器，其中，助剂经由所述钙镁离子过滤器过滤后流出。

23.根据权利要求20所述的蒸汽式喷雾器，其特征在于，所述蒸汽式喷雾器包括火花塞，所述燃烧机构具有火花塞内安装孔，所述燃烧机构壳体具有与所述火花塞内安装孔位置对应的火花塞外安装孔，所述火花塞依次穿设于所述火花塞外安装孔以及所述火花塞内安装孔以至少部分位于所述燃烧机构的燃烧室内，所述蒸汽式喷雾器还包括电源、泵体和控制系统，所述电源、所述泵体和所述控制系统均设于所述第二容纳腔内，所述电源分别与所述泵体、所述供风机构以及所述火花塞相连，所述控制系统分别与所述火花塞、所述供风机构和所述泵体相连以控制所述火花塞、所述供风机构和所述泵体。

24.根据权利要求23所述的蒸汽式喷雾器，其特征在于，所述油箱设有燃油泵，所述控制系统包括电喷点火模块和电磁阀，所述燃油泵的出油端通过所述电磁阀与所述燃油管相连，其中，所述电喷点火模块分别与所述火花塞、所述供风机构、所述电磁阀相连以控制所述蒸汽式喷雾器的点火阶段和工作阶段。

25.根据权利要求24所述的蒸汽式喷雾器，其特征在于，当所述蒸汽式喷雾器处于点火阶段时，所述电喷点火模块控制所述电磁阀处于第一开度且所述供风机构处于第一风压或第一风速；

当所述蒸汽式喷雾器处于工作阶段时，所述电喷点火模块控制所述电磁阀处于第二开度且所述供风机构处于第二风压或第二风速，

其中，所述第一开度大于所述第二开度且所述第一风压小于所述第二风压，或者，所述第一开度大于所述第二开度且所述第一风速小于所述第二风速。

26.根据权利要求20所述的蒸汽式喷雾器，其特征在于，所述箱体组件还包括封盖，所述封盖可拆卸地盖设于所述第二容纳腔。

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