CN218948877U - 热管理系统及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种热管理系统及车辆，热管理系统包括：流道板，流道板上设有多个安装接口；多个换热器，多个换热器位于流道板的同一侧，多个换热器排布成在第一方向间隔设置的第一排换热器和第二排换热器，每个换热器均设有用于流通制冷剂的至少两个换热器接口；多个连接管道，多个连接管道位于第一排换热器和第二排换热器之间，每个换热器的换热器接口通过相应的连接管道与相应的安装接口相连，多个连接管道在第二方向并排设置，第一方向和第二方向之间具有夹角。本实用新型通过将多个连接管道在第二方向并排设置，且第二方向与第一方向之间具有夹角，使热管理系统结构更加紧凑，减小热管理系统所占空间，提高空间利用率。

Description

热管理系统及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆领域，尤其是涉及一种热管理系统及车辆。

背景技术

为了提高纯电动汽车的续航里程，整车热管理装置设计要求适应的工况越来越多，所需的热管理部件随之也越来越多。例如膨胀水壶、冷却水泵、热交换器、温度传感器、压力传感器、电磁阀、膨胀阀、单向阀、冷却连接管路等。相关技术中，这些热管理部件分散布置，占用较大空间。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出热管理系统，减小所占空间，提高空间利用率。

本实用新型还提出车辆，减小所占空间，提高空间利用率。

根据本实用新型实施例的热管理系统，包括：流道板，所述流道板上设有多个安装接口；多个换热器，所述多个换热器位于所述流道板的同一侧，所述多个换热器排布成在第一方向间隔设置的第一排换热器和第二排换热器，每个所述换热器均设有用于流通制冷剂的至少两个换热器接口；多个连接管道，所述多个连接管道位于第一排换热器和所述第二排换热器之间，每个所述换热器的所述换热器接口通过相应的所述连接管道与相应的所述安装接口相连，多个所述连接管道在第二方向并排设置，所述第一方向和所述第二方向之间具有夹角。

根据本实用新型实施例的热管理系统，通过将多个连接管道在第二方向并排设置，且第二方向与第一方向之间具有夹角，使热管理系统结构更加紧凑，减小热管理系统所占空间，提高空间利用率。

在一些实施例中，多个所述安装接口的中心位于同一直线上。

在一些实施例中，每个所述连接管道包括基体部、第一接头和第二接头，所述基体部的两端分别与所述第一接头和所述第二接头相连，所述第一接头与所述换热器接口相连，所述第二接头与所述安装接口相连。

在一些实施例中，所述基体部形成为直线型管道。

在一些实施例中，所述第二接头和所述基体部为分体加工成型件。

在一些实施例中，每个所述连接管道的所述基体部和所述第一接头与相应的所述换热器为一体加工成型件。

在一些实施例中，至少一部分所述连接管道对应的所述第二接头相连以形成为整体件。

在一些实施例中，所述多个连接管道对应的所述第二接头分别相连以形成为一个整体件。

在一些实施例中，多个换热器为两个且分别为第一换热器、第二换热器，所述第一换热器上的两个所述换热器接口为第一接口、第二接口，所述第二换热器上的两个所述换热器接口为第三接口、第四接口；其中，在所述第一方向上，所述第一接口、所述第三接口、所述第二接口、所述第四接口依次间隔设置。

在一些实施例中，所述第一接口的高度与所述第二接口的高度相同，所述第三接口的高度与所述第四接口的高度相同，所述第一接口与所述第二接口的高度不同。

在一些实施例中，所述流道板包括主体和基板，所述主体的内部设有多条内部流道，所述主体设有多条流道槽，所述基板设于所述主体，所述基板和所述多条流道槽限定出外部流道，至少一条所述内部流道与所述外部流道连通；所述主体设有多个安装腔，每个所述安装腔与相应的所述内部流道连通，所述基板设有所述多个安装接口，所述安装接口与所述外部流道连通；所述热管理系统还包括多个电控阀，所述多个电控阀安装至所述多个安装腔，所述多个电控阀动作以通过不同的所述内部流道和/或不同的所述外部流道切换连通以形成不同的流通回路。

在一些实施例中，至少两个所述内部流道通过其中一个所述外部流道连通以形成并联的多个第一支路，每个所述第一支路通过相应的所述电控阀控制其导通或截止。

在一些实施例中，至少两个所述安装腔通过其中一个所述内部流道连通以形成并联的多个第二支路，每个所述第二支路由相应的所述电控阀控制其导通或截止。

在一些实施例中，至少一部分所述内部流道内设有单向阀。

在一些实施例中，所述安装腔包括第一腔室，所述多条内部流道包括第一内部流道，所述第一腔室通过进口通道和出口通道与第一内部流道连通，所述第一腔室内设有所述电控阀以打开或关闭所述出口通道；所述第一内部流道内设有所述单向阀，所述单向阀位于所述进口通道和所述出口通道之间，所述单向阀被构造成在朝向所述进口通道的方向单向导通。

根据本实用新型实施例的车辆，包括上述的热管理系统。

根据本实用新型实施例的车辆，通过应用上述热管理系统，使得结构更加紧凑。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本实用新型实施例中热管理系统的爆炸示意图；

图2为本实用新型第一个实施例的连接管道；

图3为本实用新型第二个实施例的连接管道；

图4为本实用新型第三个实施例的连接管道；

图5为图1中热管理系统的部分结构爆炸示意图；

图6为图1中热管理系统的部分结构示意图；

图7为本实用新型第四个实施例中热管理系统的爆炸示意图；

图8为图7中热管理系统的仰视图；

图9为图7中部分内部流道与部分安装腔的分布示意图；

图10为图7中主体的剖面图；

图11为图7中进口通道与出口通道的位置示意图；

图12为图7中主体的俯视图；

图13为图7中主体的仰视图；

图14为部分内部流道与部分安装腔的分布示意图；

图15为图7中基板的俯视图；

图16为图7中基板的仰视图；

图17为图7中安装支架的结构示意图；

图18为图7中安装腔的结构示意图；

图19为体7中热管理系统的结构示意图；

图20为本实用新型实施例中车辆的结构示意图。

附图标记：

10、热管理系统；

1、主体；L1、第一内部流道；L2、第二内部流道；L3、第三内部流道；L4、第四内部流道；L5、第五内部流道；L6、第六内部流道；L8、第八内部流道；L9、进口通道；L91、出口通道；L10、第九内部流道；11、流道槽；12、内部流道；101、压缩机排气口管路接口；102、干燥瓶管路接口；103、乘员舱蒸发器进口；104、乘员舱冷凝器管路进口；105、乘员舱冷凝器管路出口；106、前端散热器管路接口；107、外部器件接口；801、第一单向阀；802、第二单向阀；803、第三单向阀；

4、电控阀；401、第一电子膨胀阀；402、第二电子膨胀阀；403、第三电子膨胀阀；201、第一电磁阀；202、第二电磁阀；203、第三电磁阀；204、第四电磁阀；205、第五电磁阀；206、第六电磁阀；300、换热器；301、第二换热器；302、第一换热器；303、换热器接口；3031、第一接口；3032、第二接口；3033、第三接口；3034、第四接口；3、安装支架；

40、连接管道；41、基体部；42、第一接头；43、第二接头；44、整体件；

5、安装腔；51、上腔；52、下腔；

501、第一电磁阀安装腔；502、第二电磁阀安装腔；503、第三电磁阀安装腔；504、第四电磁阀安装腔；505、第五电磁阀安装腔；506、第六电磁阀安装腔；

601、第一电子膨胀阀安装腔；602、第二电子膨胀阀安装腔；603、第三电子膨胀阀安装腔；

701、第一外部流道；702、第二外部流道；703、第三外部流道；704、第四外部流道；

2、基板；3010、安装接口；3011、电池换热器第一接口；3012、电池换热器第二接口；3021、电机换热器第一接口；3022、电机换热器第二接口；6、连通通道；8、流道板；

100、车辆；F1、第一方向；F2、第二方向。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面结合附图描述本实用新型实施例的热管理系统10。

如图1所示，根据本实用新型实施例的热管理系统10，热管理系统10包括：流道板8、多个换热器300及多个连接管道40。

流道板8上设有多个安装接口3010。

多个换热器300位于流道板8的同一侧，多个换热器300排布成在第一方向F1间隔设置的第一排换热器300和第二排换热器300，每个换热器300均设有用于流通制冷剂的至少两个换热器接口303。通过将换热器300在第一方向F1上间隔设置多排，使得整体结构更加清晰，方便组装。

需要说明的是，第一排换热器300、第二排换热器300的描述既包括一排设置一个换热器300的情况，也包括一排设置多个换热器300的情况，这里不做限制。

其中，换热器300为制冷剂与换热介质的热交换提供空间，制冷剂通过换热器接口303进出换热器300的内部，制冷剂从其中一个换热器接口303进入换热器300的内部，然后从另一个换热器接口303流出换热器300，而换热器300可以是板式换热器，也可以是管式换热器，可以根据需求进行调整，这里不做限制。

多个连接管道40位于第一排换热器300和第二排换热器300之间，每个换热器300的换热器接口303通过相应的连接管道40与相应的安装接口3010相连，多个连接管道40在第二方向F2并排设置，第一方向F1和第二方向F2之间具有夹角。

例如，第一方向F1为左右方向，两个换热器300左右间隔设置，左边的换热器300为第一排换热器300，右边的换热器300为第二排换热器300，连接管道40设在左右两个换热器300之间，且沿第二方向F2依次设置，即连接管道40沿前后方向依次设置，此时，第一方向F1与第二方向F2之间夹角为90度，相比较相关技术中复杂管道带来的空间浪费的情况，沿前后方向依次设置的连接管道40使整体更紧凑，提高空间利用率。当然第一方向F1与第二方向F2之间的夹角为90度只是举例，并不代表对本申请的限制，第一方向F1与第二方向F2之间的夹角还可以是其它值，这里不再赘述。

根据本实用新型实施例的热管理系统10，通过将多个连接管道40沿第二方向F2间隔设置，在第一方向F1上间隔设置换热器300，第一方向F1与第二方向F2之间设置夹角，使热管理系统10结构更加紧凑，减小热管理系统10所占空间，提高空间利用率。

如图1、图6所示，在一些实施例中，多个安装接口3010的中心位于同一直线上。通过设置多个安装接口3010的中心位于同一直线上，进一步使得结构紧凑。

如图2所示，在一些实施例中，每个连接管道40包括基体部41、第一接头42和第二接头43，基体部41的两端分别与第一接头42和第二接头43相连，第一接头42与换热器接口303相连，第二接头43与安装接口3010相连。通过设置第一接头42与第二接头43，方便了连接管道40与安装接口3010、连接管道40与换热器接口303之间的连接，拆卸方便。

如图2所示，在一些实施例中，基体部41形成为直线型管道。其中，直线型管道的外形为一条直线，通过将连接管道40设置为直线型连接管道40，缩短了连接管道40的长度，同时减小了对管道安装空间的需求，进一步使热管理系统10的结构紧凑，同时直线型管道工艺制作简单，节省成本。需要说明的是，直线型管道的外形为一条直线并不代表直线型管道的外形被限制为一条严格的直线，连接管道40可以有较小的调整以适应空间的需求。

如图2所示，在一些实施例中，第二接头43和基体部41为分体加工成型件。通过设置第二接头43与基体部41分体加工成型，从而方便后期两者的维修、更换。

在一些实施例中，每个连接管道40的基体部41和第一接头42与相应的换热器300为一体加工成型件。通过将基体部41和第一接头42及对应的换热器300设置为一体加工成型件，减少泄漏点，从而降低泄漏风险。同时，一体式的基体部41、第一接头42及对应的换热器300可以减少螺钉孔和螺钉的数量，从而减少组装步骤，方便与流道板8的连接。

如图3所示，在一些实施例中，至少一部分连接管道40对应的第二接头43相连以形成为整体件44。通过将多个第二接头43设置为整体件44，减少零部件数量，提高集成度。

例如，两个连接管道40对应的第二接头43相连形成整体件44；或者，三个连接管道40对应的第二接头43相连形成整体件44；或者，更多数量的连接管道40对应的第二接头43相连，进一步降低安装复杂度，降低成本。

如图4所示，在一些实施例中，多个连接管道40对应的第二接头43分别相连以形成为一个整体件44。也就是说，所有连接管道40对应的第二接头43相连，从而进一步提高集成度，进一步减少零部件数量。

如图5所示，在一些实施例中，多个换热器300为两个且分别为第一换热器302、第二换热器301，第一换热器302上的两个换热器接口303为第一接口3031、第二接口3032，第二换热器301上的两个换热器接口303为第三接口3033、第四接口3034。

其中，在第一方向F1上，第一接口3031、第三接口3033、第二接口3032、第四接口3034依次间隔设置。通过设置第一接口3031、第三接口3033、第二接口3032、第四接口3034依次间隔，为多个连接管道40的安装提供空间，使多个连接管道40可以设置在一条直线上，从而使整体结构紧凑。

需要说明的是，第一换热器302与第二换热器301内均设置有内部循环管道，制冷剂在内部循环管道内流动与换热介质进行热交换，第一接口3031、第二接口3032连通内部循环管道，第一接口3031、第二接口3032中一者为制冷剂进口，另一者为制冷剂出口，从而构建第一换热器302内的制冷剂循环；第三接口3033、第四接口3034连通内部循环管道，第三接口3033、第四接口3034中一者为制冷剂进口，另一者为制冷剂出口，从而构建第二换热器301内的制冷剂循环。

在一些实施例中，第一接口3031的高度与第二接口3032的高度相同，第三接口3033的高度与第四接口3034的高度相同，第一接口3031与第二接口3032的高度不同。通过将第一换热器302的接口与第二换热器301的接口设置在不同高度，使两者相互避让，增加减小热管理系统10空间的可能性。其中，第一接口3031的高度与第二接口3032的高度相同，第三接口3033的高度与第四接口3034的高度相同，方便连接管道40连接第一换热器302、第二换热器301。

如图1、图5所示，在一些实施例中，第一接口3031、第三接口3033、第二接口3032、第四接口3034上设有连接柱，连接柱与管口连接。通过在第一接口3031、第二接口3032、第三接口3033及第四接口3034上设置连接柱，方便第一接口3031、第二接口3032、第三接口3033及第四接口3034与连接管道40的连接。

例如，连接柱套设于第一接头42内，即连接柱插入第一接头42内便完成连接，方便组装。

具体地，连接柱上设有凹槽，凹槽内设有密封圈，连接柱伸入第一接头42内时密封圈密封第一接头42与连接柱之间的空间，提高密封性。

更具体地，安装接口3010上设有连接柱，连接柱与第二接头43连接。通过在安装接口3010上设置连接柱，方便安装接口3010与第二接头43的连接。

在一些具体实施例中，第一接头42与第二接头43为铝接头，重量轻、耐氧化。当然，第一接头42与第二接头43还可以为其他，例如铜接头等等。

如图1、图7所示，在一些实施例中，流道板8包括主体1和基板2。

主体1的内部设有多条内部流道12，主体1设有多条流道槽11，基板2设于主体1，基板2和多条流道槽11限定出外部流道，至少一条内部流道12与外部流道连通。

其中，内部流道12设在主体1的内部，相比较相关技术中凹槽与密封板限定出的内部流道，本申请的内部流道12具有密封性高、耐压性高的特点。在此基础上，主体1上还设有外部流道，外部流道增加流道的多样性，适应不同的需求，外部流道由流道槽11与基板2共同限定，其中流道槽11的设计方便外部流道的成型，从而降低流道板8整体制造难度。

主体1设有多个安装腔5，每个安装腔5与相应的内部流道12连通，基板2设有多个安装接口3010，安装接口3010与外部流道连通。

其中，热管理系统10还包括多个电控阀4，多个电控阀4安装至多个安装腔5，多个电控阀4动作以通过不同的内部流道12和/或不同的外部流道切换连通以形成不同的流通回路。

例如，多个电控阀4动作以通过不同的内部流道12切换连通以形成不同的流通回路；或者，多个电控阀4动作以通过不同的外部流道切换连通以形成不同的流通回路；或者，多个电控阀4动作以通过不同的内部流道12和不同的外部流道切换连通以形成不同的流通回路。

需要说明的是，内部流道12与外部流道内部均流通制冷剂，多个电控阀4设在流道板8上控制制冷剂的流量与流向，从而实现热管理系统10的各种功能。同时，电控阀4与流道板8的集成，相比较相关技术中分散布置的热管理部件，简化了结构，使整体更加紧凑，提高了集成度，减小了所占空间。

在一些实施例中，至少两个内部流道12通过其中一个外部流道连通以形成并联的多个第一支路，每个第一支路通过相应的电控阀4控制其导通或截止。通过形成并联的多个第一支路，进一步增加流通回路的多样性，丰富热管理系统10的模式，相比较对应内部流道12设置外部流道的方案，减少外部流道的数量，缩短流道整体长度，紧凑结构。

例如，第一支路可以简单地理解为内部流道12，多个第一支路并联便为多个内部流道12通过外部流道并联。

如图9、图14所示，在一些实施例中，至少两个安装腔5通过其中一个内部流道12连通以形成并联的多个第二支路，每个第二支路由相应的电控阀4控制其导通或截止。通过形成并联的多个第二支路，进一步增加流通回路的多样性，丰富热管理系统10的模式，相比较对应安装腔5设置内部流道12的方案，减少内部流道12的数量，缩短流道整体长度，紧凑结构。

其中，第二支路可以简单地理解为安装腔5，多个第二支路并联便为多个安装腔5通过内部流道12并联。

在一些实施例中，至少一部分内部流道12内设有单向阀。通过在内部流道12设置单向阀，减少热管理系统10表面复杂度。

如图11所示，在一些实施例中，安装腔5包括第一腔室，多条内部流道12包括第一内部流道L1，第一腔室通过进口通道L9和出口通道L91与第一内部流道L1连通，第一腔室内设有电控阀4以打开或关闭出口通道L91。其中，第一内部流道内设有单向阀，单向阀位于进口通道和出口通道之间，单向阀被构造成在朝向进口通道的方向单向导通。在设置有单向阀的第一内部流道L1的基础上设置进口通道L9、出口通道L91及电控阀4，从而使得流通回路更加具有多样性，进一步提高集成度，使得结构紧凑。

需要说明的是，单向阀两端压力不等，第一内部流道L1内的制冷剂从压力较小的一侧经过单向阀进入压力较大的一侧，单向阀设置在第一内部流道L1内，在单向阀的作用下，第一内部流道L1的制冷剂可以单方向向高压侧流动，同时，进口通道L9连通高压侧与第一腔室，出口通道L91连通低压侧与第一腔室，在第一腔室内的电控阀4的导通下，高压侧的制冷剂绕过单向阀进入低压侧，从而进一步增加流通回路的多样性，同时相比较设置多个并联通路的方式，减少流通回路的长度，紧凑结构。

如图9所示，在一些实施例中，其中一个内部流道12的两侧均设有与其连通的安装腔5。通过在内部流道12的两侧设置与其连通的安装腔5，充分利用内部流道12，使得结构紧凑。

如图14所示，在一些实施例中，其中一个内部流道12的截面完全贯穿安装腔5。

具体地，内部流道12的截面完全贯穿安装腔5，即内部流道12的截面小于安装腔5的截面的尺寸，使内部流道12完全穿过安装腔5，较小的内部流道12便可以连通多个安装腔5，多个安装腔5并联，布局紧凑，节省空间，缩短流道长度，减小流道压降。例如，内部流道12完全贯穿三个安装腔5，三个安装腔5并联，同一个内部流道12内的制冷剂可以进入三个不同的安装腔5内，充分利用空间。

例如，如图9所示，五个安装腔5处于内部流道12的两侧，其中三个安装腔5处于内部流道12的左侧，两个安装腔5处于内部流道12的右侧，安装腔5的侧壁上设有开口与内部流道12侧壁上的开口连通，五个安装腔5分设在内部流道12的两侧，充分利用内部流道12两侧的空间，避免五个安装腔5同时处于内部流道12一侧带来的单方向尺寸较大的问题，缩短了内部流道12的长度，使布局紧凑。

如图7、图8所示，在一些实施例中，其中一部分内部流道12设有延伸至主体1的侧壁的外部器件接口107。通过设置延伸至主体1的侧壁的外部器件接口107，方便安装外部器件，进一步提高集成度。

如图10、图11、图12、图13、图19所示，例如，外部器件接口107包括：压缩机排气口管路接口101、干燥瓶管路接口102、乘员舱蒸发器进口103、乘员舱冷凝器管路进口104、乘员舱冷凝器管路出口105、前端散热器管路接口106，压缩机排气口管路接口101用于连接压缩机排气口管路，干燥瓶管路接口102用于连接干燥瓶管路，乘员舱蒸发器进口103用于连接乘员舱蒸发器，乘员舱冷凝器管路进口104与乘员舱冷凝器管路出口105用于连接乘员舱冷凝器管路，前端散热器管路接口106用于连接前端散热器管路。

如图12所示，具体地，前端散热器管路接口106为两个，两个前端散热器管路接口106沿主体1宽度方向依次间隔设置。

在一些实施例中，内部流道12的横截面的至少一部分形成为弧形面。通过利用弧形面的特性，降低制冷剂在流道内流动时受到的阻力，减小压降。

需要说明的是，内部流道12可以从起始端到尾端的截面始终为一种截面，或者，内部流道12从起始端到尾端中不同位置的截面为不同的形状，从而适应不同的需求。

具体地，内部流道12的截面呈圆形、半圆形、椭圆形、半椭圆形、U形中一种或几种。

如图13所示，在一些实施例中，内部流道12通过连通通道6与相应的流道槽11连通，连通通道6与内部流道12的第一连接处和/或连通通道6与流道槽11的第二连接处设有倒角。通过设置倒角，减小棱角带来的局部阻力，从而使制冷剂流动的更加顺畅，降低流道压降。

例如，连通通道6与内部流道12的第一连接处设有倒角；或者，连通通道6与流道槽11的第二连接处设有倒角；或者，连通通道6与内部流道12的第一连接处、连通通道6与流道槽11的第二连接处设有倒角。

具体地，倒角半径不小于2mm，提高耐压强度，提高安全性。

更具体地，任意相邻两个内部流道12之间、内部流道12与外部流道之间、任意相邻两个外部流道之间、任意相邻两个安装腔5之间、内部流道12与安装腔5之间、外部流道与安装腔5之间、内部流道12与主体1表面之间、外部流道与主体1表面之间的间隔不少于10mm，提高耐压强度，提高安全性。

在一些实施例中，内部流道12、外部流道及安装腔5的耐压强度不小于2MPa，提高安全性。

如图7、图8所示，具体地，换热器300可以为电池换热器或者电机换热器。可以理解，电池换热器为上述的第二换热器301，电机换热器为上述的第一换热器302。

如图7、图8所示，在一些实施例中，换热器300和多个电控阀4分布在流道板8的两侧。通过将换热器300和多个电控阀4分布在流道板8的两侧，合理利用流道板8的表面空间，提高空间利用率，从而缩小了热管理系统10的体积。

如图7、图8所示，在一些实施例中，安装腔5与流道槽11处于主体1的相对的两侧上。通过将安装腔5与流道槽11设置在主体1的相对的两侧上，合理利用主体1的表面空间，提高空间利用率，从而缩小了热管理系统10的体积。

其中，内部流道12设在安装腔5与流道槽11之间。通过将内部流道12设在安装腔5与流道槽11之间，充分利用流道板8的中部空间，同时安装腔5与流道槽11之间的内部流道12相比较设置在一侧的流道槽11更完整，从而提高密封性。

在一些实施例中，流道槽11的加工工艺为锻造、压铸及机加工中任一种。例如流道槽11的加工工艺为锻造，成型快；或者，流道槽11的加工工艺为压铸，工序少；再或者，流道槽11的加工工艺为机加工，降低对制冷剂的阻力。

具体地，电控阀4包括电磁阀与电子膨胀阀。

如图19所示，在一些具体实施例中，电子膨胀阀为三个，三个电子膨胀阀分别为第一电子膨胀阀401、第二电子膨胀阀402、第三电子膨胀阀403，第一电子膨胀阀401、第二电子膨胀阀402、第三电子膨胀阀403依次排布在主体1上。

如图19所示，在一些具体实施例中，电磁阀为六个，六个电磁阀分别为第一电磁阀201、第二电磁阀202、第三电磁阀203、第四电磁阀204、第五电磁阀205及第六电磁阀206，第一电磁阀201、第二电磁阀202、第三电磁阀203、第四电磁阀204、第五电磁阀205及第六电磁阀206排布成二乘三的阵列，整体有序。

如图12所示，具体地，安装腔5为九个，九个安装腔5分别为第一电子膨胀阀安装腔601、第二电子膨胀阀安装腔602、第三电子膨胀阀安装腔603、第一电磁阀安装腔501、第二电磁阀安装腔502、第三电磁阀安装腔503、第四电磁阀安装腔504、第五电磁阀安装腔505、第六电磁阀安装腔506，第一电子膨胀阀401安装在第一电子膨胀阀安装腔601上、第二电子膨胀阀402安装在第二电子膨胀阀安装腔602上、第三电子膨胀阀403安装在第三电子膨胀阀安装腔603上、第一电磁阀201安装在第一电磁阀安装腔501上、第二电磁阀202安装在第二电磁阀安装腔502上、第三电磁阀203安装在第三电磁阀安装腔503上、第四电磁阀204安装在第四电磁阀安装腔504上、第五电磁阀205安装在第五电磁阀安装腔505上、第六电磁阀206安装在第六电磁阀安装腔506上，安装腔5与电控阀4一一对应，整齐有序。其中，第一电子膨胀阀安装腔601可以理解为上述的第一腔室。

如图7、图8所示，更具体地，热管理系统10还包括安装支架3，安装支架3上设有螺钉孔，流道板8、换热器300通过螺栓连接螺钉孔，使热管理系统10更加稳固。

如图15、图16所示，具体地，多个安装接口3010包括电池换热器第一接口3011、电池换热器第二接口3012、电机换热器第一接口3021、电机换热器第二接口3022，多个外部流道包括第一外部流道701、第二外部流道702、第三外部流道703、第四外部流道704、第五外部流道。

如图18所示，在一些实施例中，安装腔5包括上腔51与下腔52，上腔51与下腔52连通，上腔51的直径大于下腔52的直径；其中，电控阀4上设有第一阀口与第二阀口，第一阀口对应设在上腔51，第二阀口对应连通下腔52，电控阀4设在安装腔5时，电控阀4隔断上腔51与下腔52。

如图10、图11所示，在一些实施例中，多个单向阀包括第一单向阀801、第二单向阀802、第三单向阀803。

如图10、图11、图13、图14及图18所示，在一些具体实施例中，内部流道12为九个，九个内部流道12分别为第一内部流道L1、第二内部流道L2、第三内部流道L3、第四内部流道L4、第五内部流道L5、第六内部流道L6、第七内部流道、第八内部流道L8、第九内部流道L10。

其中，第一外部流道701与电池换热器第一接口3011连通，第四内部流道L4与电池换热器第二接口3012连通，第二外部流道702与电机换热器第一接口3021连通，第四外部流道704与电机换热器第二接口3022连通。

其中，第八内部流道L8为直线型流道，第八内部流道L8上设有压缩机排气口管路接口101，且第八内部流道L8连通第一电磁阀安装腔501的上腔51、第二电磁阀安装腔502的上腔51、第五电磁阀安装腔505的上腔51。

第二内部流道L2为直线型流道，第二内部流道L2上设有干燥瓶管路接口102，且第二内部流道L2连通第三电磁阀安装腔503的下腔52、第六电磁阀安装腔506的下腔52。

第三内部流道L3为L形开口凹槽流道，第三内部流道L3连通第二电磁阀安装腔502的下腔52、第三电磁阀安装腔503的上腔51。

第四内部流道L4为L形开口凹槽流道，第四内部流道L4连通第五电磁阀安装腔505的下腔52、第六电磁阀安装腔506的上腔51。

第五内部流道L5为直线型流道，第五内部流道L5上设有乘员舱冷凝器管路进口104，且第五内部流道L5连通第一电磁阀安装腔501的下腔52。

第六内部流道L6为直线型流道，第六内部流道L6上设有乘员舱冷凝器管路出口105，且第六内部流道L6连通第四电磁阀安装腔504的上腔51连通，第六内部流道L6内设有第一单向阀801，第一单向阀801设置在第四电磁阀安装腔504与乘员舱冷凝器管路出口105之间的管路段。

第七内部流道为直线型流道，第七内部流道上设有乘员舱蒸发器进口103，且第七内部流道连通第四电磁阀安装腔504的下腔52。

第一内部流道L1为直线型流道，第一内部流道L1上设有前端散热器管路接口106，且第一内部流道L1连通第一电子膨胀阀安装腔601的下腔52、第二电子膨胀阀安装腔602的上腔51、第三电子膨胀阀安装腔603的上腔51，且第一内部流道L1内设有第二单向阀802。第六内部流道L6想第一内部流道L1延伸并与第一内部流道L1连通，第六内部流道L6与第一内部流道L1交汇于第二单向阀802的位置。

第九内部流道L10为直线型流道，第九内部流道L10内设有第三单向阀803。

下面结合图1至图19，描述本实用新型热管理系统10的一个具体实施例。

一种热管理系统10包括：流道板8、换热器300、连接管道40、电控阀4、安装支架3。

流道板8包括：主体1与基板2，基板2上设有位于一条直线上的多个安装接口3010。

换热器300为两个，两个换热器300位于流道板8的下侧，且两个换热器300在左右方向上依次间隔排布。两个换热器300分别为左侧的第一换热器302、右侧的第二换热器301，第一换热器302为电机换热器，第二换热器301为电池换热器，第一换热器302上设有连通内部循环管道的第一接口3031、第二接口3032，第二换热器301上设有连通内部循环管道的第三接口3033、第四接口3034。其中，第一接口3031的高度与第二接口3032的高度相同，第三接口3033的高度与第四接口3034的高度相同，第一接口3031的高度低于第三接口3033的高度，在前后方向上，第一接口3031、第三接口3033、第二接口3032、第四接口3034依次间隔设置。第一接口3031、第三接口3033、第二接口3032、第四接口3034上设有连接柱。

连接管道40包括：基体部41、第一接头42及第二接头43，基体部41形成为直线型管道，基体部41的两端分别与第一接头42和第二接头43相连，第一接头42与换热器接口303相连，第二接头43与安装接口3010相连。连接管道40为四个，四个连接管道40在前后方向上并排设置，从前至后，四个连接管道40对应的第一接头42分别连接第一接口3031、第三接口3033、第二接口3032、第四接口3034，四个连接管道40对应的第二接头43分别连接电机换热器第一接口3021、电池换热器第二接口3012、电机换热器第二接口3022、电池换热器第一接口3011。

压缩机排气口管路接口101通过第八内部流道L8将第一电磁阀安装腔501、第二电磁阀安装腔502、第五电磁阀安装腔505的上腔51贯穿连通，第一电磁阀201、第二电磁阀202、第五电磁阀205分别安装于第一电磁阀安装腔501、第二电磁阀安装腔502、第五电磁阀安装腔505中，实现第一电磁阀201、第二电磁阀202、第五电磁阀205上部同一接口方向的并联连通。

干燥瓶管路接口102通过第二内部流道L2将第三电磁阀203、第六电磁阀206的下腔52贯穿连通，第三电磁阀203、第六电磁阀206分别安装于第三电磁阀安装腔503、第六电磁阀安装腔506中，实现第三电磁阀203、第六电磁阀206下部同一接口方向的并联连通。

第二电磁阀安装腔502和第五电磁阀安装腔505的下腔52分别通过第三内部流道L3、第四内部流道L4与第三电磁阀安装腔503和第六电磁阀安装腔506的上腔51连通；第二电磁阀202、第五电磁阀205的开闭决定第八内部流道L8中流体是否可以流向第三内部流道L3、第四内部流道L4；第三电磁阀203、第六电磁阀206的开闭决定第三内部流道L3、第四内部流道L4中的流体是否可以流向第二内部流道L2。

乘员舱冷凝器管路进口104通过第五内部流道L5与第一电磁阀安装腔501的下腔52贯穿连通；第一电磁阀201的开闭决定第八内部流道L8中的流体是否可以流向第五内部流道L5。

乘员舱冷凝器管路出口105通过第六内部流道L6与第四电磁阀安装腔504的上腔51贯穿连通。第六内部流道L6内设有第一单向阀801，第一单向阀801设置在第四电磁阀安装腔504与乘员舱冷凝器管路出口105之间的管路段。

乘员舱蒸发器进口103通过第七内部流道与第四电磁阀安装腔504的下腔52贯穿连通。第四电磁阀204的开闭决定第六内部流道L6中的流体是否可以流向第七内部流道；第一单向阀801使得流体可以经乘员舱冷凝器管路出口105流向第四电磁阀安装腔504，而不能逆向流动。

前端散热器管路接口106通过第一内部流道L1将第一电子膨胀阀安装腔601的下腔52贯穿连通，并继续延伸与第二电子膨胀阀安装腔602、第三电子膨胀阀安装腔603的上腔51连通。其中，第一内部流道L1中设有第二单向阀802，第二单向阀802的进口同时与前端散热器管路接口106、第一电子膨胀阀安装腔601的下腔52连通，第一电子膨胀阀安装腔601的上腔51通过进口通道L9与第二单向阀802的出口连通，通过出口通道L91与第二单向阀802的进口连通，形成第一电子膨胀阀401与第二单向阀802并联通路结构。第二电子膨胀阀402、第三电子膨胀阀403的开度决定第一内部流道L1中的流体流向或流出第二电子膨胀阀安装腔602、第三电子膨胀阀安装腔603的下腔52的流量大小。

第六内部流道L6向第一内部流道L1延伸，并与之相通，第六内部流道L6与第一内部流道L1交汇处处于第二单向阀802。

基板2的表面设有与主体1对应的电池换热器第一接口3011、电池换热器第二接口3012、电机换热器第一接口3021、电机换热器第二接口3022。

第三电子膨胀阀安装腔603的下腔52通过第一外部流道701与电池换热器第一接口3011连通。

第二电子膨胀阀安装腔602的下腔52通过第二外部流道702与电机换热器第一接口3021连通。

第二电磁阀安装腔502的下腔52通过第四外部流道704与电机换热器第二接口3022连通。

第五电磁阀安装腔505通过第四内部流道L4与电池换热器第二接口3012连通。

第九内部流道L10垂直于第一内部流道L1，第九内部流道L10内设有第三单向阀803。主体1的侧表面设有连通通道6与第九内部流道L10的阀后段连通，连通通道6与第一外部流道701之间侧面开孔连通。

主体1与基板2通过钎焊工艺加工为一体，使主体1上的流道槽11和基板2形成同内部流道12一样的流道结构。

该实施例下，热管理系统10与压缩机、干燥瓶、乘员舱蒸发器、乘员舱冷凝器、前端散热器等外部系统零部件连通后，通过各个电磁阀与电子膨胀阀的联动开闭或开度调节，实现不同流道间的连通、阻断或流量调节，进而实现乘员舱制冷/制热、电池制冷/制热、乘员舱制冷除湿、乘员舱制热除湿、电机冷却或余热回收、前端散热器化霜等系统工作模式。

如图20所示，根据本实用新型实施例的车辆100，包括上述的热管理系统10。这里，车辆100可以是新能源车辆，在一些实施例中，新能源车辆可以是以电机作为主驱动力的纯电动车辆，在另一些实施例中，新能源车辆还可以是以内燃机和电机同时作为主驱动力的混合动力车辆。关于上述实施例中提及的为新能源车辆提供驱动动力的内燃机和电机，其中内燃机可以采用汽油、柴油、氢气等作为燃料，而为电机提供电能的方式可以采用动力电池、氢燃料电池等，这里不作特殊限定。需要说明，这里仅仅是对新能源车辆等结构作出的示例性说明，并非是限定本实用新型/实用新型的保护范围。

根据本实用新型实施例的车辆100，通过应用上述热管理系统10，使得结构紧凑，提高空间利用率。

根据本实用新型实施例的热管理系统10以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征，用于区别描述特征，无顺序之分，无轻重之分。

在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (16)

1.一种热管理系统，其特征在于，包括：

流道板，所述流道板上设有多个安装接口；

多个换热器，所述多个换热器位于所述流道板的同一侧，所述多个换热器排布成在第一方向间隔设置的第一排换热器和第二排换热器，每个所述换热器均设有用于流通制冷剂的至少两个换热器接口；

多个连接管道，所述多个连接管道位于第一排换热器和所述第二排换热器之间，每个所述换热器的所述换热器接口通过相应的所述连接管道与相应的所述安装接口相连，多个所述连接管道在第二方向并排设置，所述第一方向和所述第二方向之间具有夹角。

2.根据权利要求1所述的热管理系统，其特征在于，多个所述安装接口的中心位于同一直线上。

3.根据权利要求1所述的热管理系统，其特征在于，每个所述连接管道包括基体部、第一接头和第二接头，所述基体部的两端分别与所述第一接头和所述第二接头相连，所述第一接头与所述换热器接口相连，所述第二接头与所述安装接口相连。

4.根据权利要求3所述的热管理系统，其特征在于，所述基体部形成为直线型管道。

5.根据权利要求3所述的热管理系统，其特征在于，所述第二接头和所述基体部为分体加工成型件。

6.根据权利要求5所述的热管理系统，其特征在于，每个所述连接管道的所述基体部和所述第一接头与相应的所述换热器为一体加工成型件。

7.根据权利要求3所述的热管理系统，其特征在于，至少一部分所述连接管道对应的所述第二接头相连以形成为整体件。

8.根据权利要求7所述的热管理系统，其特征在于，所述多个连接管道对应的所述第二接头分别相连以形成为一个整体件。

9.根据权利要求1所述的热管理系统，其特征在于，多个换热器为两个且分别为第一换热器、第二换热器，所述第一换热器上的两个所述换热器接口为第一接口、第二接口，所述第二换热器上的两个所述换热器接口为第三接口、第四接口；

其中，在所述第一方向上，所述第一接口、所述第三接口、所述第二接口、所述第四接口依次间隔设置。

10.根据权利要求9所述的热管理系统，其特征在于，所述第一接口的高度与所述第二接口的高度相同，所述第三接口的高度与所述第四接口的高度相同，所述第一接口与所述第二接口的高度不同。

11.根据权利要求1所述的热管理系统，其特征在于，所述流道板包括主体和基板，所述主体的内部设有多条内部流道，所述主体设有多条流道槽，所述基板设于所述主体，所述基板和所述多条流道槽限定出外部流道，至少一条所述内部流道与所述外部流道连通；

所述主体设有多个安装腔，每个所述安装腔与相应的所述内部流道连通，所述基板设有所述多个安装接口，所述安装接口与所述外部流道连通；

所述热管理系统还包括多个电控阀，所述多个电控阀安装至所述多个安装腔，所述多个电控阀动作以通过不同的所述内部流道和/或不同的所述外部流道切换连通以形成不同的流通回路。

12.根据权利要求11所述的热管理系统，其特征在于，至少两个所述内部流道通过其中一个所述外部流道连通以形成并联的多个第一支路，每个所述第一支路通过相应的所述电控阀控制其导通或截止。

13.根据权利要求11所述的热管理系统，其特征在于，至少两个所述安装腔通过其中一个所述内部流道连通以形成并联的多个第二支路，每个所述第二支路由相应的所述电控阀控制其导通或截止。

14.根据权利要求11-13中任一项所述的热管理系统，其特征在于，至少一部分所述内部流道内设有单向阀。

15.根据权利要求14所述的热管理系统，其特征在于，所述安装腔包括第一腔室，所述多条内部流道包括第一内部流道，所述第一腔室通过进口通道和出口通道与第一内部流道连通，所述第一腔室内设有所述电控阀以打开或关闭所述出口通道；

所述第一内部流道内设有所述单向阀，所述单向阀位于所述进口通道和所述出口通道之间，所述单向阀被构造成在朝向所述进口通道的方向单向导通。

16.一种车辆，其特征在于，包括权利要求1至15任一项所述的热管理系统。

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