CN218906357U - 一种复合材料圆管成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种复合材料圆管成型装置，包括成型模具；所述成型模具包括上模具和下模具；所述上模具和下模具闭合后形成与复合材料圆管相匹配的成型腔；所述成型模具的两端均设有用于密封成型腔的端盖；所述成型腔的内部同轴设有包覆复合材料圆管的真空袋组件，并且真空袋组件与上模具和下模具之间形成密闭空间；所述端盖的其中一个的中部设有与成型腔连通的充气口。本实用新型采用上模具与下模具形成成型腔，并在成型腔中设置了真空袋组件，通过真空袋组件与上模具以及下模具之间形成密闭空间，能够在固化过程中，防止漏压的情况发生，从而提高了产品的内外表面质量。

Description

一种复合材料圆管成型装置

技术领域

本实用新型涉及复合材料生产技术领域，尤其是涉及一种复合材料圆管成型装置。

背景技术

复合零件材料在铺贴后需要进行固化步骤，目前现有的成型装置在固化温度达到80℃时，压力会迅速泄漏，导致生产出来的产品存在较多的表面质量和内部质量的问题。

因此，有必要设计一种复合材料圆管成型装置来解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术中的成型装置在成型过程中压力容易泄漏的问题，而提供一种复合材料圆管成型装置。

本实用新型的技术方案是：一种复合材料圆管成型装置，包括成型模具；所述成型模具包括上模具和下模具；所述上模具和下模具闭合后形成与复合材料圆管相匹配的成型腔；所述成型模具的两端均设有用于密封成型腔的端盖；所述成型腔的内部同轴设有包覆复合材料圆管的真空袋组件，并且真空袋组件与上模具和下模具之间形成密闭空间；所述端盖的其中一个的中部设有与成型腔连通的充气口。

所述真空袋组件包括同轴设于成型腔两端的管状硅橡胶以及设于两个管状硅橡胶之间的管状真空袋膜；所述管状真空袋膜的两端分别与两个管状硅橡胶的内端胶结；所述管状硅橡胶的外端设有与成型模具密封的密封环台。

所述成型模具的端面与管状硅橡胶的密封环台之间均设有密封条。

所述上模具的顶部以及下模具的底部均设有与成型腔连通的真空嘴。

所述两个端盖的另一个的中部设有用于检测成型腔内部压力的压力表。

所述管状硅橡胶的厚度为0.5mm-15mm。

所述管状真空袋膜的厚度为0.5um-0.9um。

所述管状硅橡胶的外径等于复合材料圆管的内径。

所述管状真空袋膜周长比复合材料圆管内壁的周长大5％-15％。

采用了上述技术方案，本实用新型具有以下的有益效果：(1)本实用新型采用上模具与下模具形成成型腔，并在成型腔中设置了真空袋组件，通过真空袋组件与上模具以及下模具之间形成密闭空间，能够在固化过程中，防止漏压的情况发生，从而提高了产品的内外表面质量。

(2)本实用新型的真空袋组件采用管状硅橡胶和管状真空袋膜，不仅安装方便，而且管状硅橡胶厚度范围广，材料易得，且可重复利用，节约生产成本。

(3)本实用新型的成型模具的端面与管状硅橡胶的密封环台之间均设有密封条，以保证硅橡胶与成型模具之间的密封性，进一步避免固化过程中漏压的情况发生。

(4)本实用新型在上模具的顶部以及下模具的底部均设有与成型腔连通的真空嘴，能够进一步排除复合材料圆管在固化时内部的空气，进一步提高产品的内外表面的生产质量。

(5)本实用新型设置了压力表，能够实时监控成型腔内部压力，确保固化在稳定地进行。

(6)本实用新型管状硅橡胶的外径等于复合材料圆管的内径，使得其与复合材料圆管内壁更加贴合，进一步提高了密封性。

(7)本实用新型管状真空袋膜周长比复合材料圆管内壁的周长大5％-15％，确保真空袋膜能够稳定地附着于复合材料圆管的内壁上。

附图说明

为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中

图1为本实用新型的结构示意图。

附图中的标号为：

上模具1、下模具2、端盖3、真空袋组件4、管状硅橡胶4-1、管状真空袋膜4-2、密封环台4-3、充气口5、密封条6、真空嘴7、压力表8。

具体实施方式

(实施例1)

见图1，本实施例的一种复合材料圆管成型装置，包括成型模具；所述成型模具包括上模具1和下模具2；所述上模具1和下模具2闭合后形成与复合材料圆管相匹配的成型腔；所述成型模具的两端均设有用于密封成型腔的端盖3；所述成型腔的内部同轴设有包覆复合材料圆管的真空袋组件4，并且真空袋组件4与上模具1和下模具2之间形成密闭空间；所述端盖3的其中一个的中部设有与成型腔连通的充气口5。

进一步的，为了便于真空袋组件4的安装，所述真空袋组件4包括同轴设于成型腔两端的管状硅橡胶4-1以及设于两个管状硅橡胶4-1之间的管状真空袋膜4-2；所述管状真空袋膜4-2的两端分别与两个管状硅橡胶4-1的内端胶结；所述管状硅橡胶4-1的外端设有与成型模具密封的密封环台4-3。

进一步的，为了保证管状硅橡胶4-1与成型模具之间的密封性，所述成型模具的端面与管状硅橡胶4-1的密封环台4-3之间均设有密封条6。

进一步的，为了保证排除复合材料圆管在固化时内部的空气，进一步提高产品的内外表面的生产质量，所述上模具1的顶部以及下模具2的底部均设有与成型腔连通的真空嘴7。

进一步的，所述两个端盖3的另一个的中部设有用于检测成型腔内部压力的压力表8，以便于实时监控成型腔内部的压力，确保固化的稳定进行。

进一步的，所述管状硅橡胶4-1的厚度为0.5mm-1.5mm，优选为1mm。

进一步的，所述管状真空袋膜4-2的厚度为0.5um-0.9um，优选为0.7um。

进一步的，所述管状硅橡胶4-1的外径等于复合材料圆管的内径，使得其与复合材料圆管内壁更加贴合，进一步提高了密封性。

进一步的，所述管状真空袋膜4-2周长比复合材料圆管内壁的周长大5％-15％，以确保真空袋膜能够稳定地附着于复合材料圆管的内壁上。

本实施例的复合材料圆管成型装置采用上模具1与下模具2形成成型腔，并在成型腔中设置了真空袋组件4，通过真空袋组件4与上模具1以及下模具2之间形成密闭空间，能够在固化过程中，防止漏压的情况发生，从而提高了产品的内外表面质量。

本实施例的复合材料圆管成型装置还具有一下优点：

1、不需要定制硅橡胶封头，节约定制硅橡胶成型工装费用；

2、管状硅橡胶4-1的厚度范围广，材料易得，且可重复利用，节约使用成本；

3、管状硅橡胶4-1与管状真空袋膜4-2结合使用，产品尺寸不受限，保证产品质量的同时低成本制造；

4、端头密封装置简单，不需要增加其余配件即可达到密封要求，操作简单；

5、通过对管状硅橡胶4-1的材料与管状真空袋膜4-2的材料进行选型，可成型的零件树脂体系选型范围广，可设计性高。

以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种复合材料圆管成型装置，其特征在于：包括成型模具；所述成型模具包括上模具(1)和下模具(2)；所述上模具(1)和下模具(2)闭合后形成与复合材料圆管相匹配的成型腔；所述成型模具的两端均设有用于密封成型腔的端盖(3)；所述成型腔的内部同轴设有包覆复合材料圆管的真空袋组件，并且真空袋组件与上模具(1)和下模具(2)之间形成密闭空间；所述端盖(3)的其中一个的中部设有与成型腔连通的充气口(5)。

2.根据权利要求1所述的一种复合材料圆管成型装置，其特征在于：所述真空袋组件包括同轴设于成型腔两端的管状硅橡胶(4-1)以及设于两个管状硅橡胶(4-1)之间的管状真空袋膜(4-2)；所述管状真空袋膜(4-2)的两端分别与两个管状硅橡胶(4-1)的内端胶结；所述管状硅橡胶(4-1)的外端设有与成型模具密封的密封环台(4-3)。

3.根据权利要求2所述的一种复合材料圆管成型装置，其特征在于：所述成型模具的端面与管状硅橡胶(4-1)的密封环台(4-3)之间均设有密封条(6)。

4.根据权利要求1所述的一种复合材料圆管成型装置，其特征在于：所述上模具(1)的顶部以及下模具(2)的底部均设有与成型腔连通的真空嘴(7)。

5.根据权利要求1所述的一种复合材料圆管成型装置，其特征在于：所述两个端盖(3)的另一个的中部设有用于检测成型腔内部压力的压力表(8)。

6.根据权利要求2所述的一种复合材料圆管成型装置，其特征在于：所述管状硅橡胶(4-1)的厚度为0.5mm-15mm。

7.根据权利要求2所述的一种复合材料圆管成型装置，其特征在于：所述管状真空袋膜(4-2)的厚度为0.5um-0.9um。

8.根据权利要求2所述的一种复合材料圆管成型装置，其特征在于：所述管状硅橡胶(4-1)的外径等于复合材料圆管的内径。

9.根据权利要求2所述的一种复合材料圆管成型装置，其特征在于：所述管状真空袋膜(4-2)周长比复合材料圆管内壁的周长大5％-15％。

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