CN117245870A - 一种具有密封性检测功能的管道注塑成型装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种具有密封性检测功能的管道注塑成型装置，注塑成型装置用于进行管道注塑成型，注塑成型装置包括支撑装置、注塑装置、循环装置和检测装置，支撑装置和注塑装置连接，注塑装置和循环装置通过气管连通，循环装置和检测装置通过气管连通，检测装置和支撑装置连接，循环装置用于对管道进行降温冷却，循环装置和检测装置之间设有转运机械手，转运机械手将成型的管道送入检测装置所在工位，循环装置作为主要的冷却装置，对注塑成型的管道进行快速冷却，提高注塑成型效率，同时通过外置循环，对冷却介质进行循环使用，降低成本，管道注塑成型后，送入检测装置所在的检测工位，对管道的密封性进行检测。
Description
技术领域
本发明涉及技术领域，具体为一种具有密封性检测功能的管道注塑成型装置。
背景技术
管道一般指的是管子、连接件以及阀门等零件连接而成，用于输送各种流体介质，被广泛应用于化工、农业以及工业领域。
目前，管道的成型工艺为注塑成型，通过注塑装置将熔融状态下的介质送入模具中，后经冷却凝固成型。为了保证管道的使用寿命以及质量，需要对成型的管道进行密封性检测，常用的密封性检测方法为：抽真空测试或者是水密封测试，抽真空测试需要对封尾后的产品灌水或者膏体，测试完成后的管道清理不便，需要进行报废，只适用于分类抽检的时候；而将产品放入水里面再进行吹气，则会导致水渍残留。因此，上述两种方法均无法对产品进行全检。
此外，管类零件注塑成型后，脱模不便，强制脱模容易造成管道表面受损，影响管道的成型质量。
发明内容
本发明的目的在于提供一种具有密封性检测功能的管道注塑成型装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：
一种具有密封性检测功能的管道注塑成型装置，注塑成型装置用于进行管道注塑成型，注塑成型装置包括支撑装置、注塑装置、循环装置和检测装置，支撑装置和注塑装置连接，注塑装置和循环装置通过气管连通，循环装置和检测装置通过气管连通，检测装置和支撑装置连接，循环装置用于对管道进行降温冷却，循环装置和检测装置之间设有转运机械手，转运机械手将成型的管道送入检测装置所在工位，检测装置用于对管道进行密封性检测。
支撑装置作为主要的安装基础，用于对其他装置进行安装固定，注塑装置用于对熔融的橡胶进行注塑成型，循环装置作为主要的冷却装置，对注塑成型的管道进行快速冷却，提高注塑成型效率，同时通过外置循环，对冷却介质进行循环使用，降低成本，管道注塑成型后，送入检测装置所在的检测工位，对管道的密封性进行检测，保证管道的成型质量，转运机械手用于将管道从成型工位转运到检测工位，检测完成后，合格的管道通过输送带输送到后续加工行程。
进一步的，支撑装置包括壳体和驱动缸，壳体为“L”型设置，壳体一侧设有检测台，检测台上设有安装架，检测装置和安装架紧固连接，驱动缸和壳体紧固连接，驱动缸输出端和注塑装置传动连接；
注塑装置包括模具和进料管，模具置于壳体上，模具包括固定模、顶模和芯棒，固定模和壳体紧固连接，顶模和固定模相向布置，驱动缸和顶模传动连接，顶模和壳体滑动连接，顶模上设有安装槽，固定模上设有成型腔，进料管和顶模连接，进料管出口朝向成型腔，芯棒一端插入安装槽内，另一端插入成型腔内。
壳体为“L”型设计，包括底部和侧部，底部上安装驱动缸，通过驱动缸驱动顶模进行横向移动，固定模安装在侧部，在进行注塑成型时，使得顶模和固定模进行合模，合模时，芯棒位于成型腔内，用于管道的内腔成型，另一端插入安装槽内，进行辅助支撑，成型腔内壁用于对管道外圆进行成型，检测台所在位置为检测工位，安装架安装在检测台上，用于对检测装置进行安装，进料管和熔融的橡胶料箱连通，合模完成后，通过进料管向成型腔进行自动注料，自动化成型工序有利于保证注塑成型效率。
进一步的，壳体上设有循环室，循环装置置于循环室内，循环装置包括集液箱和循环泵，集液箱上设有集液腔，循环泵进口和集液腔导通，芯棒上设有导流道，导流道为“U”型设置；
冷却时：循环泵和导流道上端接口通过气管连通，导流道下端接口设有回流管，回流管远离导流道一端和集液腔通过气管连通。
循环室内置循环装置，用于对冷却介质进行循环，注塑完成后，通过循环泵将集液箱内的冷却介质送入芯棒内的导流道内，从而对熔融的橡胶从内向外依次进行冷却，保证冷却效率，同时由于熔融橡胶冷却过程从芯棒开始，从而使得靠近芯棒的部分预先冷却，随着冷却的进行，使得成型腔内的熔融橡胶向芯棒收缩，通过定向冷凝收缩，降低成型管道和成型腔壁面的粘附力，便于进行自动脱模，提高脱模效率，通过导流道“U”型设置，便于对升温后的冷却介质进行导流，再通过回流管送入集液腔内进行循环。
进一步的，注塑装置还包括单向板，芯棒上设有换向槽，换向槽位于导流道的上层流道末端，单向板和换向槽转动连接。
在导流道上层流道的末端设置换向槽，换向槽内置单向板，单向板向外转动被限位，换向槽远离导流道一侧开口设置，当冷却介质从导流道上层进入时，单向板在自重和冷却介质冲击下，使得换向槽另一端开口被单向板封堵，在进行后续检测时，单向板可以向内转动，使得检测气体进入导流道，进行密封性检测。
进一步的，循环装置还包括减压缸，集液腔上层设有减压腔，减压缸和集液箱紧固连接，减压缸输出端设有密封板，密封板和减压腔滑动连接，检测装置包括注气管和调位缸，注气管进口和减压腔连通，调位缸和安装架紧固连接，调位缸输出端设有压实治具，检测台上设有限位槽，限位槽内设有管盖，限位槽上端设有滑槽，转运机械手用于将管道和中间的芯棒转运到滑槽内；
检测时：管道和中间的芯棒同时插入管盖内，管道外侧套设调位组件，调位组件用于对管道和管盖密封性进行检测，换向槽远离导流道一侧开口设置，注气管出气端通过安装架上的通孔朝向芯棒的换向槽。
通过设置减压缸，带动密封板进行线性移动，冷却介质例如选用冷水，初始状态下，密封板位于减压腔靠近集液腔一侧，当循环后的冷却介质进入集液腔内后，密封板沿着减压腔移动，减压腔内压力减小，使得集液腔内冷却介质气液相不平衡，部分冷却介质汽化，直到集液腔和减压腔内重新进入气液相平衡状态，汽化过程水汽吸热，使得水汽升温，同时对液相介质降温，通过转运机械手将芯棒和外层的管道同时送入检测工位，并插入管盖内，保持竖直状态，注气管中段设有注气泵，用于增压，将高温的水汽通过注气管送入芯棒内，推动单向板向内转动，经过换向槽进入导流道内，顺着导流道进入管道和管盖之间，对管道和管盖之间密封性进行检测，通过高温水汽防止液化后粘附在管道上，影响成型质量，注气管上还设置有单向截止阀，使得气体只能从减压腔向注气管流动，不会反向流动，在进行检测时，调位缸通过压实治具将管道压接在管盖内，芯棒作为主要的受力部件，防止管道较软，压接过程造成形变，影响密封性检测精度。
进一步的，调位组件包括套环、顶杆和线圈，套环上设有检测腔，顶杆和线圈置于检测腔内，顶杆和线圈中心线共线设置，顶杆朝向管道鼓起的外圆上端。
套环通过检测腔对顶杆和线圈进行安装，在将管道和芯棒转移到检测工位时，通过转运机械手将管道插入套环内，在通过注气管向芯棒内的导流道注气时，若管道和管盖之间密封良好，由于管道为软管，管道和芯棒之间有明显的分界面，注入的气体会沿着管道和芯棒之间的缝隙向上流动，通过套环限位，从而使管道局部膨胀，通过形变形成一个环形，从而推动顶杆上移，顶杆为磁铁材质，线圈做切割磁感线运动，产生感应电流，当管道和管盖之间密封良好时，套环下端的管道瞬时膨胀量较大，线圈上产生的感应电流较大，达到标准值，当管道和管盖之间密封不良时，此时管道和管盖之间泄气，使得套环下端的管道瞬时膨胀量减小，通过对线圈上的感应电流进行实时监测，从而对管道注塑成型后的密封性进行检测；检测完成后，通过注气管向芯棒内继续注气，管道下端形变处对套环产生的推力，大于套环和管道的摩擦力，从而推动套环一步步上移，从而对管道和芯棒进行强制脱模，保证脱模质量。
作为优化，套环内圈和管道外圆贴合，套环和管道滑动连接。通过套环内圈和管道贴合，便于增大摩擦力，使得初始充气状态，便于对密封性进行检测，通过滑动连接，便于对管道和芯棒进行脱模。
作为优化，滑槽直径渐变设置，滑槽直径从上到下逐渐减小。通过滑槽直径渐变设置，最下端为直径最小区，从而当脱模完成后，芯棒和管道取出过程中，套环在自重作用下，滑落到滑槽最底部，进行自动复位，便于进行下一个管道密封性检测。
作为优化，单向板一侧远离导流道一侧设有密封面，密封面倾斜布置。通过单向板上设置的密封面，在进行成型过程中，冷却介质冲击到单向板上，使得换向槽向外侧的开口被封堵，防止介质泄露，影响成型质量。
与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明注塑完成后，通过循环泵将集液箱内的冷却介质送入芯棒内的导流道内，从而对熔融的橡胶从内向外依次进行冷却，保证冷却效率，同时由于熔融橡胶冷却过程从芯棒开始，从而使得靠近芯棒的部分预先冷却，随着冷却的进行，使得成型腔内的熔融橡胶向芯棒收缩，通过定向冷凝收缩，降低成型管道和成型腔壁面的粘附力，便于进行自动脱模，提高脱模效率；当循环后的冷却介质进入集液腔内后，密封板沿着减压腔移动，减压腔内压力减小，使得集液腔内冷却介质气液相不平衡，部分冷却介质汽化，直到集液腔和减压腔内重新进入气液相平衡状态，汽化过程水汽吸热，使得水汽升温，同时对液相介质降温；在通过注气管向芯棒内的导流道注气时，若管道和管盖之间密封良好，注入的气体会沿着管道和芯棒之间的缝隙向上流动，通过套环限位，从而使管道局部膨胀，通过形变形成一个环形，从而推动顶杆上移，顶杆为磁铁材质，线圈做切割磁感线运动，产生感应电流，当管道和管盖之间密封良好时，套环下端的管道瞬时膨胀量较大，线圈上产生的感应电流较大，达到标准值，当管道和管盖之间密封不良时，此时管道和管盖之间泄气，使得套环下端的管道瞬时膨胀量减小，通过对线圈上的感应电流进行实时监测，从而对管道注塑成型后的密封性进行检测；检测完成后，通过注气管向芯棒内继续注气，管道下端形变处对套环产生的推力，大于套环和管道的摩擦力，从而推动套环一步步上移，从而对管道和芯棒进行强制脱模，保证脱模质量。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明的总体结构示意图；
图2是本发明的循环装置结构示意图；
图3是本发明的注塑装置结构示意图；
图4是图3视图的局部A放大视图；
图5是本发明的密封性检测结构示意图；
图6是图5视图的局部B放大视图；
图7是图5视图的局部C放大视图；
图中：1-支撑装置、11-壳体、111-循环室、12-检测台、121-限位槽、122-滑槽、13-驱动缸、14-安装架、2-注塑装置、21-模具、211-固定模、2111-成型腔、212-顶模、2121-安装槽、213-芯棒、2131-导流道、2132-换向槽、22-单向板、23-进料管、3-循环装置、31-集液箱、311-集液腔、312-减压腔、32-循环泵、33-回流管、34-减压缸、35-密封板、4-检测装置、41-注气管、42-调位缸、43-压实治具、44-调位组件、441-套环、442-顶杆、443-线圈、45-管盖、5-转运机械手、6-管道。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供技术方案：
如图1～7所示，一种具有密封性检测功能的管道注塑成型装置，注塑成型装置用于进行管道6注塑成型，注塑成型装置包括支撑装置1、注塑装置2、循环装置3和检测装置4，支撑装置1和注塑装置2连接，注塑装置2和循环装置3通过气管连通，循环装置3和检测装置4通过气管连通，检测装置4和支撑装置1连接，循环装置3用于对管道6进行降温冷却，循环装置3和检测装置4之间设有转运机械手5，转运机械手5将成型的管道6送入检测装置4所在工位，检测装置4用于对管道6进行密封性检测。
支撑装置1作为主要的安装基础，用于对其他装置进行安装固定，注塑装置2用于对熔融的橡胶进行注塑成型，循环装置3作为主要的冷却装置，对注塑成型的管道6进行快速冷却，提高注塑成型效率，同时通过外置循环，对冷却介质进行循环使用，降低成本，管道6注塑成型后，送入检测装置4所在的检测工位，对管道6的密封性进行检测，保证管道6的成型质量，转运机械手5用于将管道6从成型工位转运到检测工位，检测完成后，合格的管道6通过输送带输送到后续加工行程。
进一步的，支撑装置1包括壳体11和驱动缸13，壳体11为“L”型设置，壳体11一侧设有检测台12，检测台12上设有安装架14，检测装置4和安装架14紧固连接，驱动缸13和壳体11紧固连接，驱动缸13输出端和注塑装置2传动连接；
注塑装置2包括模具21和进料管23，模具21置于壳体11上，模具21包括固定模211、顶模212和芯棒213，固定模211和壳体11紧固连接，顶模212和固定模211相向布置，驱动缸13和顶模212传动连接，顶模212和壳体11滑动连接，顶模212上设有安装槽2121，固定模211上设有成型腔2111，进料管23和顶模212连接，进料管23出口朝向成型腔2111，芯棒213一端插入安装槽2121内，另一端插入成型腔2111内。
壳体11为“L”型设计，包括底部和侧部，底部上安装驱动缸13，通过驱动缸13驱动顶模212进行横向移动，固定模211安装在侧部，在进行注塑成型时，使得顶模212和固定模211进行合模，合模时，芯棒213位于成型腔2111内，用于管道6的内腔成型，另一端插入安装槽2121内，进行辅助支撑，成型腔2111内壁用于对管道6外圆进行成型，检测台12所在位置为检测工位，安装架14安装在检测台12上，用于对检测装置4进行安装，进料管23和熔融的橡胶料箱连通，合模完成后，通过进料管23向成型腔2111进行自动注料，自动化成型工序有利于保证注塑成型效率。
进一步的，壳体11上设有循环室111，循环装置3置于循环室111内，循环装置3包括集液箱31和循环泵32，集液箱31上设有集液腔311，循环泵32进口和集液腔311导通，芯棒213上设有导流道2131，导流道2131为“U”型设置；
冷却时：循环泵32和导流道2131上端接口通过气管连通，导流道2131下端接口设有回流管33，回流管33远离导流道2131一端和集液腔311通过气管连通。
循环室111内置循环装置3，用于对冷却介质进行循环，注塑完成后，通过循环泵32将集液箱31内的冷却介质送入芯棒213内的导流道2131内，从而对熔融的橡胶从内向外依次进行冷却，保证冷却效率，同时由于熔融橡胶冷却过程从芯棒213开始，从而使得靠近芯棒213的部分预先冷却，随着冷却的进行，使得成型腔2111内的熔融橡胶向芯棒213收缩，通过定向冷凝收缩，降低成型管道6和成型腔2111壁面的粘附力，便于进行自动脱模，提高脱模效率，通过导流道2131“U”型设置，便于对升温后的冷却介质进行导流，再通过回流管33送入集液腔311内进行循环。
进一步的，注塑装置2还包括单向板22，芯棒213上设有换向槽2132，换向槽2132位于导流道2131的上层流道末端，单向板22和换向槽2132转动连接。
在导流道2131上层流道的末端设置换向槽2132，换向槽2132内置单向板22，单向板22向外转动被限位，换向槽2132远离导流道2131一侧开口设置，当冷却介质从导流道2131上层进入时，单向板22在自重和冷却介质冲击下，使得换向槽2132另一端开口被单向板22封堵，在进行后续检测时，单向板22可以向内转动，使得检测气体进入导流道2131，进行密封性检测。
进一步的，循环装置3还包括减压缸34，集液腔311上层设有减压腔312，减压缸34和集液箱31紧固连接，减压缸34输出端设有密封板35，密封板35和减压腔312滑动连接，检测装置4包括注气管41和调位缸42，注气管41进口和减压腔312连通，调位缸42和安装架14紧固连接，调位缸42输出端设有压实治具43，检测台12上设有限位槽121，限位槽121内设有管盖45，限位槽121上端设有滑槽122，转运机械手5用于将管道6和中间的芯棒213转运到滑槽122内；
检测时：管道6和中间的芯棒213同时插入管盖45内，管道6外侧套设调位组件44，调位组件44用于对管道6和管盖45密封性进行检测，换向槽2132远离导流道2131一侧开口设置，注气管41出气端通过安装架14上的通孔朝向芯棒213的换向槽2132。
通过设置减压缸34，带动密封板35进行线性移动，冷却介质例如选用冷水，初始状态下，密封板35位于减压腔312靠近集液腔311一侧，当循环后的冷却介质进入集液腔311内后，密封板35沿着减压腔312移动，减压腔312内压力减小，使得集液腔311内冷却介质气液相不平衡，部分冷却介质汽化，直到集液腔311和减压腔312内重新进入气液相平衡状态，汽化过程水汽吸热，使得水汽升温，同时对液相介质降温，通过转运机械手5将芯棒213和外层的管道6同时送入检测工位，并插入管盖45内，保持竖直状态，注气管41中段设有注气泵，用于增压，将高温的水汽通过注气管41送入芯棒213内，推动单向板22向内转动，经过换向槽2132进入导流道2131内，顺着导流道2131进入管道6和管盖45之间，对管道6和管盖45之间密封性进行检测，通过高温水汽防止液化后粘附在管道6上，影响成型质量，注气管41上还设置有单向截止阀，使得气体只能从减压腔312向注气管41流动，不会反向流动，在进行检测时，调位缸42通过压实治具43将管道6压接在管盖45内，芯棒213作为主要的受力部件，防止管道6较软，压接过程造成形变，影响密封性检测精度。
进一步的，调位组件44包括套环441、顶杆442和线圈443，套环441上设有检测腔，顶杆442和线圈443置于检测腔内，顶杆442和线圈443中心线共线设置，顶杆442朝向管道6鼓起的外圆上端。
套环441通过检测腔对顶杆442和线圈443进行安装，在将管道6和芯棒213转移到检测工位时，通过转运机械手5将管道6插入套环内441，在通过注气管41向芯棒213内的导流道2131注气时，若管道6和管盖45之间密封良好，由于管道6为软管，管道6和芯棒213之间有明显的分界面，注入的气体会沿着管道6和芯棒213之间的缝隙向上流动，通过套环441限位，从而使管道6局部膨胀，通过形变形成一个环形，从而推动顶杆442上移，顶杆442为磁铁材质，线圈443做切割磁感线运动，产生感应电流，当管道6和管盖45之间密封良好时，套环441下端的管道6瞬时膨胀量较大，线圈443上产生的感应电流较大，达到标准值，当管道6和管盖45之间密封不良时，此时管道6和管盖45之间泄气，使得套环441下端的管道6瞬时膨胀量减小，通过对线圈443上的感应电流进行实时监测，从而对管道6注塑成型后的密封性进行检测；检测完成后，通过注气管41向芯棒213内继续注气，管道6下端形变处对套环441产生的推力，大于套环441和管道6的摩擦力，从而推动套环441一步步上移，从而对管道6和芯棒213进行强制脱模，保证脱模质量。
作为优化，套环441内圈和管道6外圆贴合，套环441和管道6滑动连接。通过套环441内圈和管道6贴合，便于增大摩擦力，使得初始充气状态，便于对密封性进行检测，通过滑动连接，便于对管道6和芯棒213进行脱模。
作为优化，滑槽122直径渐变设置，滑槽122直径从上到下逐渐减小。通过滑槽122直径渐变设置，最下端为直径最小区，从而当脱模完成后，芯棒213和管道6取出过程中，套环441在自重作用下，滑落到滑槽122最底部，进行自动复位，便于进行下一个管道6密封性检测。
作为优化，单向板22一侧远离导流道2131一侧设有密封面，密封面倾斜布置。通过单向板22上设置的密封面，在进行成型过程中，冷却介质冲击到单向板22上，使得换向槽2132向外侧的开口被封堵，防止介质泄露，影响成型质量。
本发明的工作原理：注塑完成后，通过循环泵32将集液箱31内的冷却介质送入芯棒213内的导流道2131内，从而对熔融的橡胶从内向外依次进行冷却，保证冷却效率，同时由于熔融橡胶冷却过程从芯棒213开始，从而使得靠近芯棒213的部分预先冷却，随着冷却的进行，使得成型腔2111内的熔融橡胶向芯棒213收缩，通过定向冷凝收缩，降低成型管道6和成型腔2111壁面的粘附力，便于进行自动脱模，提高脱模效率；当循环后的冷却介质进入集液腔311内后，密封板35沿着减压腔312移动，减压腔312内压力减小，使得集液腔311内冷却介质气液相不平衡，部分冷却介质汽化，直到集液腔311和减压腔312内重新进入气液相平衡状态，汽化过程水汽吸热，使得水汽升温，同时对液相介质降温；在通过注气管41向芯棒213内的导流道2131注气时，若管道6和管盖45之间密封良好，注入的气体会沿着管道6和芯棒213之间的缝隙向上流动，通过套环441限位，从而使管道6局部膨胀，通过形变形成一个环形，从而推动顶杆442上移，顶杆442为磁铁材质，线圈443做切割磁感线运动，产生感应电流，当管道6和管盖45之间密封良好时，套环441下端的管道6瞬时膨胀量较大，线圈443上产生的感应电流较大，达到标准值，当管道6和管盖45之间密封不良时，此时管道6和管盖45之间泄气，使得套环441下端的管道6瞬时膨胀量减小，通过对线圈443上的感应电流进行实时监测，从而对管道6注塑成型后的密封性进行检测；检测完成后，通过注气管41向芯棒213内继续注气，管道6下端形变处对套环441产生的推力，大于套环441和管道6的摩擦力，从而推动套环441一步步上移，从而对管道6和芯棒213进行强制脱模，保证脱模质量。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种具有密封性检测功能的管道注塑成型装置，所述注塑成型装置用于进行管道(6)注塑成型，其特征在于：所述注塑成型装置包括支撑装置(1)、注塑装置(2)、循环装置(3)和检测装置(4)，所述支撑装置(1)和注塑装置(2)连接，所述注塑装置(2)和循环装置(3)通过气管连通，所述循环装置(3)和检测装置(4)通过气管连通，所述检测装置(4)和支撑装置(1)连接，所述循环装置(3)用于对管道(6)进行降温冷却，所述循环装置(3)和检测装置(4)之间设有转运机械手(5)，所述转运机械手(5)将成型的管道(6)送入检测装置(4)所在工位，所述检测装置(4)用于对管道(6)进行密封性检测。
2.根据权利要求1所述的一种具有密封性检测功能的管道注塑成型装置，其特征在于：所述支撑装置(1)包括壳体(11)和驱动缸(13)，所述壳体(11)为“L”型设置，壳体(11)一侧设有检测台(12)，所述检测台(12)上设有安装架(14)，所述检测装置(4)和安装架(14)紧固连接，所述驱动缸(13)和壳体(11)紧固连接，所述驱动缸(13)输出端和注塑装置(2)传动连接；
所述注塑装置(2)包括模具(21)和进料管(23)，所述模具(21)置于壳体(11)上，模具(21)包括固定模(211)、顶模(212)和芯棒(213)，所述固定模(211)和壳体(11)紧固连接，所述顶模(212)和固定模(211)相向布置，所述驱动缸(13)和顶模(212)传动连接，所述顶模(212)和壳体(11)滑动连接，顶模(212)上设有安装槽(2121)，所述固定模(211)上设有成型腔(2111)，所述进料管(23)和顶模(212)连接，进料管(23)出口朝向成型腔(2111)，所述芯棒(213)一端插入安装槽(2121)内，另一端插入成型腔(2111)内。
3.根据权利要求2所述的一种具有密封性检测功能的管道注塑成型装置，其特征在于：所述壳体(11)上设有循环室(111)，所述循环装置(3)置于循环室(111)内，循环装置(3)包括集液箱(31)和循环泵(32)，所述集液箱(31)上设有集液腔(311)，所述循环泵(32)进口和集液腔(311)导通，所述芯棒(213)上设有导流道(2131)，所述导流道(2131)为“U”型设置；
冷却时：所述循环泵(32)和导流道(2131)上端接口通过气管连通，所述导流道(2131)下端接口设有回流管(33)，所述回流管(33)远离导流道(2131)一端和集液腔(311)通过气管连通。
4.根据权利要求3所述的一种具有密封性检测功能的管道注塑成型装置，其特征在于：所述注塑装置(2)还包括单向板(22)，所述芯棒(213)上设有换向槽(2132)，所述换向槽(2132)位于导流道(2131)的上层流道末端，所述单向板(22)和换向槽(2132)转动连接。
5.根据权利要求4所述的一种具有密封性检测功能的管道注塑成型装置，其特征在于：所述循环装置(3)还包括减压缸(34)，所述集液腔(311)上层设有减压腔(312)，所述减压缸(34)和集液箱(31)紧固连接，减压缸(34)输出端设有密封板(35)，所述密封板(35)和减压腔(312)滑动连接，所述检测装置(4)包括注气管(41)和调位缸(42)，所述注气管(41)进口和减压腔(312)连通，所述调位缸(42)和安装架(14)紧固连接，调位缸(42)输出端设有压实治具(43)，所述检测台(12)上设有限位槽(121)，所述限位槽(121)内设有管盖(45)，限位槽(121)上端设有滑槽(122)，所述转运机械手(5)用于将管道(6)和中间的芯棒(213)转运到滑槽(122)内；
检测时：所述管道(6)和中间的芯棒(213)同时插入管盖(45)内，管道(6)外侧套设调位组件(44)，所述调位组件(44)用于对管道(6)和管盖(45)密封性进行检测，所述换向槽(2132)远离导流道(2131)一侧开口设置，所述注气管(41)出气端通过安装架(14)上的通孔朝向芯棒(213)的换向槽(2132)。
6.根据权利要求5所述的一种具有密封性检测功能的管道注塑成型装置，其特征在于：所述调位组件(44)包括套环(441)、顶杆(442)和线圈(443)，所述套环(441)上设有检测腔，所述顶杆(442)和线圈(443)置于检测腔内，顶杆(442)和线圈(443)中心线共线设置，所述顶杆(442)朝向管道(6)鼓起的外圆上端。
7.根据权利要求6所述的一种具有密封性检测功能的管道注塑成型装置，其特征在于：所述套环(441)内圈和管道(6)外圆贴合，套环(441)和管道(6)滑动连接。
8.根据权利要求7所述的一种具有密封性检测功能的管道注塑成型装置，其特征在于：所述滑槽(122)直径渐变设置，滑槽(122)直径从上到下逐渐减小。
9.根据权利要求4所述的一种具有密封性检测功能的管道注塑成型装置，其特征在于：所述单向板(22)一侧远离导流道(2131)一侧设有密封面，所述密封面倾斜布置。
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