CN218879708U - 用于玻璃瓶生产的制瓶成型装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及玻璃瓶生产技术的领域，提供了一种用于玻璃瓶生产的制瓶成型装置，其包括多个半模，当相邻所述半模的侧壁相互抵接时，多个所述半模之间形成用于成型玻璃瓶瓶身的成型腔；所述半模内设置有用于供冷却介质流通的散热孔，所述散热孔的两端分别贯通所述半模的上端面和下端面；在从所述半模的上端面到下端面的方向上，所述散热孔的孔壁与所述半模的内表面之间的最短距离逐渐变小。本申请具有提高玻璃瓶成型过程中各部分散热的均匀性的效果。

Description

用于玻璃瓶生产的制瓶成型装置

技术领域

本申请涉及玻璃生产技术的领域，尤其是涉及一种用于玻璃生产的制瓶成型装置。

背景技术

玻璃瓶生产过程中，首先需要利用初模进行高温玻璃料的初步成型，然后再转移至成模中进行最终的吹气冷却成型。

玻璃料在成模中吹气成型时，需要口模、半模和瓶底模配合成型。现有的半模，一般是在半模上设置有用于通入冷却介质的垂冷孔。但对于细口瓶（即瓶肩及瓶口相互逐渐收窄的瓶型），瓶肩及瓶口距离垂冷孔较远。因而会出现瓶肩、瓶口与瓶身处散热不均匀，导致出现刚在成模中成型的玻璃瓶结构不稳定的情况。

实用新型内容

为了提高玻璃瓶成型过程中各部分散热的均匀性，本申请提供一种用于玻璃瓶成产的制瓶成型装置。

本申请提供的一种用于玻璃瓶生产的制瓶成型装置采用如下的技术方案：

一种用于玻璃生产的制瓶成型装置，包括多个半模，当相邻所述半模的侧壁相互抵接时，多个所述半模之间形成用于成型玻璃瓶侧壁的成型腔；所述半模内设置有用于供冷却介质流通的散热孔，所述散热孔的两端分别贯通所述半模的上端面和下端面；在从所述半模的上端面到下端面的方向上，所述散热孔的孔壁与所述半模的内表面之间的最短距离逐渐变小。

通过采用上述技术方案，玻璃瓶吹气成型时，将多个半模的侧壁相互抵接，形成成模及成型腔；吹气过程中，将冷却介质从散热孔的上端通入后，冷却介质与首先成型的瓶身上端交换热量，接着随着瓶身的成型部分向下延伸，冷却介质也向下流动；而由于在沿半模的上端面到下端面的方向上，散热孔的孔壁与半模的内表面之间的距离逐渐减小，因而向下流动的冷却介质的温度虽然有所升高，但散热孔下部的冷却介质与瓶身之间交换热量的效率也有所提高，从而提高玻璃瓶成型过程中各部分散热的均匀性。

可选的，所述散热孔由竖直段和弯曲段组成；所述半模包括本体件和更换件，所述竖直段设置于所述本体件，所述本体件用于成型玻璃瓶的瓶身部分；所述弯曲段设置于所述更换件，所述更换件用于成型玻璃瓶的瓶肩及瓶肩以上的部分；所述更换件与所述本体件可拆卸连接。

通过采用上述技术方案，若玻璃瓶在瓶肩和瓶口位置处具有与瓶身部分的设计厚度不同，则将不同的更换件内的弯曲部设置为不同的直径，从而根据各部分需要的散热效果更换不同的更换件，以提高玻璃瓶生产的精度。

可选的，所述本体件的上端面设置有连接板，所述连接板的内表面开设有连接槽，所述连接槽沿所述本体件的高度方向延伸设置；所述更换件的外壁设置有燕尾凸条，所述燕尾凸条沿所述更换件的高度方向延伸设置，所述燕尾凸条与所述连接槽对应，所述连接槽用于供所述燕尾凸条插接。

通过采用上述技术方案，利用燕尾凸条与连接槽的配合实现更换件与本体件的可拆卸连接，该拆卸结构简单，易于操作且成本较低，当需要更换大量更换件时更换效率较高。

可选的，在所述弯曲段从远离所述本体件的一端到靠近所述本体件的一端的方向上，所述燕尾凸条相互背离的两侧壁之间的距离逐渐变大。

可选的，所述连接槽贯穿所述连接板的外壁。

通过采用上述技术方案，减少燕尾凸条插接于连接槽时需要抵接的侧壁，从而使得燕尾凸条与连接槽更容易对齐，提高装配效率。

可选的，所述半模设置有多个第一排气孔，所述第一排气孔的两端分别贯通所述半模的内壁和外壁；所述半模内设置有连通孔，所述连通孔用于将多个所述第一排气孔连通。

通过采用上述技术方案，吹气过程中，玻璃瓶已成型的部分对部分第一排气孔形成封堵，利用连通孔将所有排气孔连通，使得被封堵的第一排气孔依然起到排气作用，加强排气效果。

可选的，还包括瓶底模，所述瓶底模开设有第二排气孔；所述第二排气孔的一端贯通所述瓶底模面向所述半模的表面，另一端贯通所述瓶底模的侧壁。

通过采用上述技术方案，加强瓶底的排气效果，降低玻璃瓶的瓶底成型时因成型腔内压强过大导致相邻半模错缝的风险，提高玻璃瓶的成型精度。

可选的，所述瓶底模的侧壁设置有多个凸块，多个凸块与多个所述半模一一对应；所述半模的内壁开设有插槽，所述插槽用于供所述凸块插接。

通过采用上述技术方案，利用凸块与插槽的配合，在半模抵接于瓶底模时，对各个半模形成限位，进一步降低玻璃瓶的瓶底成型时因成型腔内压强过大而导致半模错缝的风险。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.半模沿自身高度方向开设有用于供冷却介质通过的散热孔，在从散热孔的上端到下端的方向上，散热孔的孔壁与半模的内壁之间的距离逐渐减小。冷却介质从散热孔的上端通入后，随着向下移动，温度逐渐升高的同时，与玻璃瓶之间的距离逐渐减小，即热交换效率逐渐提高，从而提高玻璃瓶成型过程中各部分散热的均匀性；

2.半模包括本体件和更换件，更换件可拆卸连接于本体件，工厂可在不同的更换件中设置不同直径的弯曲段散热孔，从而使得工厂可根据玻璃瓶瓶肩与瓶身之间的厚度差更换不同的更换件，以提高玻璃瓶成型的精度；

3.通过利用连通孔将多个排气孔连通，从而提高玻璃瓶的瓶身成型过程中的排气效率。

附图说明

图1是本申请实施例的结构示意图。

图2是用于展示燕尾凸条和连接槽的结构示意图。

附图标记说明：1、半模；11、成型腔；12、第一排气孔；13、连通孔；14、散热孔；141、弯曲段；142、竖直段；15、本体件；151、连接板；152、连接槽；153、插接杆；16、更换件；161、燕尾凸条；163、插接槽；17、插槽；2、瓶底模；21、凸块；22、第二排气孔。

具体实施方式

以下结合附图1-2对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种用于玻璃瓶生产的制瓶成型装置。参照图1，用于玻璃瓶生产的制瓶成型装置包括两个半模1和瓶底模2，两个半模1的侧壁相互抵接时，两个半模1之间形成用于成型玻璃瓶侧壁的成型腔11。瓶底模2用于成型玻璃瓶的底壁，瓶底模2的侧壁一体成型有两个凸块21，两个凸块21分别与两个半模1一一对应，半模1的内壁开设有插槽17，插槽17用于供凸块21插接。

参照图1，半模1的内壁沿自身厚度方向贯穿开设有多个第一排气孔12，多个第一排气孔12均布于半模1的侧壁。半模1的内部开设有连通孔13，连通孔13沿半模1的长度方向延伸设置，连通孔13用于将多个第一排气孔12连通。瓶底模2的表面开设有第二排气孔22，第二排气孔22的一端贯通瓶底模2面向半模1的表面，另一端贯通瓶底模2的侧壁。以降低玻璃瓶的瓶底成型时因成型腔11内压强过大导致两个半模1错缝的风险。

参照图1，半模1开设有散热孔14，散热孔14的两端分别贯通半模1的上端面和下端面。在从半模1的上端面到下端面的方向上，散热的孔壁与半模1内壁之间的距离逐渐变小。

具体地，参照图1，半模1包括本体件15和更换件16，本体件15用于成型玻璃瓶的竖直部分，更换件16用于成型玻璃瓶的瓶肩及瓶肩以上的部位。更换件16与本体件15可拆卸连接。

参照图1和图2，本体件15的上端面一体成型有连接板151，连接板151的外表面与本体件15的外壁共面。连接板151的内表面贯穿开设有多道连接槽152，连接槽152沿本体件15的长度方向延伸设置，多道连接槽152沿本体件15的周向等距间隔排布设置。

参照图1和图2，更换件16的外壁一体成型有多条燕尾凸条161，燕尾凸条161沿更换件16的长度方向延伸设置燕尾凸条161用于与燕尾槽插接配合，以实现更换件16与本体件15的可拆卸连接。为加强更换件16与本体件15的连接强度，降低玻璃瓶吹气成型时更换件16与本体件15相互脱离的风险，在从更换件16的上端面到下端面的方向上，燕尾凸条161相对的侧壁之间的距离逐渐变大。

参照图1，本体件15的上端面一体成型有插接杆153，更换件16的下端面开设有插接槽163，插接槽163用于供插接杆153插接，以进一步在更换件16连接于本体件15时进行限位，降低更换件16与本体件15相互错位的风险。

参照图1，散热孔14由弯曲段141和竖直段142组成，弯曲段141开设于更换件16内，竖直段142开设于本体件15内。一方面，方便成模的制造；另一方面，厂可根据玻璃瓶瓶肩与瓶身之间的厚度差更换不同的更换件16，以提高玻璃瓶成型的精度。

本申请实施例一种用于玻璃瓶生产的制瓶成型装置的实施原理为：玻璃瓶吹气成型时，将两个半模1的侧壁相互抵接，形成成模和成型腔11；吹气过程中，将冷却介质从散热孔14的上端通入后，冷却介质与首先成型的瓶身上端交换热量，接着随着瓶身的成型部分向下延伸，冷却介质也向下流动；而由于在沿半模1的上端面到下端面的方向上，散热孔14的孔壁与半模1的内表面之间的距离逐渐减小，因而向下流动的冷却介质的温度虽然有所升高，但散热孔14下部的冷却介质与瓶身之间交换热量的效率也有所提高，从而提高玻璃瓶成型过程中各部分散热的均匀性。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.用于玻璃瓶生产的制瓶成型装置，其特征在于：包括多个半模（1），当相邻所述半模（1）的侧壁相互抵接时，多个所述半模（1）之间形成用于成型玻璃瓶侧壁的成型腔（11）；所述半模（1）内设置有用于供冷却介质流通的散热孔（14），所述散热孔（14）的两端分别贯通所述半模（1）的上端面和下端面；在从所述半模（1）的上端面到下端面的方向上，所述散热孔（14）的孔壁与所述半模（1）的内表面之间的最短距离逐渐变小。

2.根据权利要求1所述的用于玻璃瓶生产的制瓶成型装置，其特征在于：所述散热孔（14）由竖直段（142）和弯曲段（141）组成；所述半模（1）包括本体件（15）和更换件（16），所述竖直段（142）设置于所述本体件（15），所述本体件（15）用于成型玻璃瓶的瓶身部分；所述弯曲段（141）设置于所述更换件（16），所述更换件（16）用于成型玻璃瓶的瓶肩及瓶肩以上的部分；所述更换件（16）与所述本体件（15）可拆卸连接。

3.根据权利要求2所述的用于玻璃瓶生产的制瓶成型装置，其特征在于：所述本体件（15）的上端面设置有连接板（151），所述连接板（151）的内表面开设有连接槽（152），所述连接槽（152）沿所述本体件（15）的高度方向延伸设置；所述更换件（16）的外壁设置有燕尾凸条（161），所述燕尾凸条（161）沿所述更换件（16）的高度方向延伸设置，所述燕尾凸条（161）与所述连接槽（152）对应，所述连接槽（152）用于供所述燕尾凸条（161）插接。

4.根据权利要求3所述的用于玻璃瓶生产的制瓶成型装置，其特征在于：在所述弯曲段（141）从远离所述本体件（15）的一端到靠近所述本体件（15）的一端的方向上，所述燕尾凸条（161）相互背离的两侧壁之间的距离逐渐变大。

5.根据权利要求3或4所述的用于玻璃瓶生产的制瓶成型装置，其特征在于：所述连接槽（152）贯穿所述连接板（151）的外壁。

6.根据权利要求1所述的用于玻璃瓶生产的制瓶成型装置，其特征在于：所述半模（1）设置有多个第一排气孔（12），所述第一排气孔（12）的两端分别贯通所述半模（1）的内壁和外壁；所述半模（1）内设置有连通孔（13），所述连通孔（13）用于将多个所述第一排气孔（12）连通。

7.根据权利要求1所述的用于玻璃瓶生产的制瓶成型装置，其特征在于：还包括瓶底模（2），所述瓶底模（2）开设有第二排气孔（22）；所述第二排气孔（22）的一端贯通所述瓶底模（2）面向所述半模（1）的表面，另一端贯通所述瓶底模（2）的侧壁。

8.根据权利要求7所述的用于玻璃瓶生产的制瓶成型装置，其特征在于：所述瓶底模（2）的侧壁设置有多个凸块（21），多个凸块（21）与多个所述半模（1）一一对应；所述半模（1）的内壁开设有插槽（17），所述插槽（17）用于供所述凸块（21）插接。

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