CN218857472U - 自动真空脱泡加热冷却一体装置 - Google Patents

Abstract

一种自动真空脱泡加热冷却一体装置，包括外支架、工作台和传送装置，所述工作台由真空台、加热台和制冷台组成，真空台用于给模具内的胶料产品进行真空脱泡，经过真空工艺的产品会通过可以耐高温受热的传送装置，进入到加热台进行加热定型，加热定型后的产品会进入制冷台进行冷却降温，整套流程节省了人力重复运输，提高了生产效率。通过一体式的工作台设计，解决现在工厂需要在一道工序完成后，需要将模具物料搬运到下一道工序的问题，并且在才用的传送装置是耐高温耐受热的设计，可以有效的避免因传送装置在加热台内部出现温度过高而导致损坏的情况。

Description

自动真空脱泡加热冷却一体装置

技术领域

本实用新型涉及模具生产技术领域，特别涉及自动真空脱泡加热冷却一体装置。

背景技术

硅胶产品的生产开始以高质量、高效率、低成本三个标准进行发展，现在生产硅胶产品一般需要4道工序，分别是模内填料、抽真空、烘烤定型以及冷却，而大多数工厂这4道工序都需要使用3台加工机器完成，抽真空设备，加热设备及冷却设备，并且在这些机器加工时，需要人力不断的运送带有硅胶物料的模具在不同设备间转运，不但消耗了人力资源，而且购买机器的成本也大为增加。

因此，目前市面上希望能有一种能一次性完成具备抽真空、加热和冷却三种功能的生产设备，要求可以减少加工过程中所产生的搬运人力资源，还可以降低设备成本。

实用新型内容

本实用新型的目的是解决以上缺陷，提供自动真空脱泡加热冷却一体装置，提供可以同时具备抽真空、加热定型和冷却三种功能的装置，并且整体体积较小，并且传送设备易于维护和调整，可以有效的节省人力和生产时间。

本实用新型的目的是通过以下方式实现的：一种自动真空脱泡加热冷却一体装置，由真空台、加热台和制冷台组成的工作台，真空台设置在加热台的左侧，用于给模具内的胶料产品进行真空脱泡，加热台用于给真空脱泡后的胶料进行加热定型，制冷台设置在加热台的右侧，制冷台用于对加热定型后的产品进行冷却，降温固化，通过耐高温的传送装置将装有胶料产品的模具在工作台面上进行传送，节省了人力重复运输，提高了生产效率。整套流程节省了人力重复运输，仅需要在一个工作台面上就完成了3个工序，提高了生产效率。通过一体式的工作台设计，解决现在工厂需要在一道工序完成后，需要将模具物料搬运到下一道工序的问题，并且在才用的传送装置是耐高温耐受热的设计，可以有效的避免因传送装置在加热台内部出现温度过高而导致损坏的情况。实现了将三种装置进行有效组合连接。

上述说明中，作为优选的方案，所述传送装置为链条式传送带。模具及其内部的胶料加热时所达到的温度大约在150-260摄氏度之间，一般传送皮带的承受温度大约在80摄氏度，如果采用特殊的耐高温皮带，成本上会是普通皮带的5倍以上，并且如果出现损毁需要整体更换，链条式传送带采用的是金属链条，价格便宜，并且可以分块进行拆卸，可以根据传送不同大小的模具时，通过拆卸传送链条，扩展或缩减传送距离，使用灵活，另外金属链条能承受较高的温度变化，实现了传送功能，使一体装置的实现成为可能，另外因为模具质量较大，传送不便，需要有足够强度的传送装置，所以链条式传送带能满足该项要求。

上述说明中，作为优选的方案，链条式传送带由传送轴、传送杆、2个传送链条和电机组成，电机用于给传送轴提供动力，传送轴带动传送链条转动，在2个传送链条之间设有传送杆，用于带动模具在工作台面上运动，实现模具的传送。本技术方案改变了常规的承托式传送方式，而是采用推送的方式，这样解决了模具的重量造成问题，通过传送杆推动模具在工作台上运动，实现了从真空台至制冷台的传送目的。

上述说明中，作为优选的方案，所述传送杆设有三根以上，每两根传送杆之间会留出区域，这个区域为待传区，待传区的大小可通过拆装连接杆进行调整，模具放置在待传区内，当电机驱动传送轴时，传送轴会开始旋转，旋转的传送轴会带动传送链条，使传送链条围绕两个传送轴的外围进行旋转，传送杆会随传送链条一同活动，传送杆活动时，会推动放置在待传区的模具，将模具推送至后续的工序，这样设置的传送杆可以承受加热台内部的高温，并且成本较低，更换方便。

上述说明中，作为优选的方案，加热台由导热板，电热板和保护底板构成，电热板设置在导热板和保护底板之间，模具在导热板上方移动，加热台设置在传送链条的上下之间，电热板通电加热后对导热板进行加热，进而对模具加热。

上述说明中，作为优选的方案，真空台表面设有一个密封盖，被密封盖盖合的区域为真空区，真空台的下方设有一个真空发生器，填料后的模具放入到真空区上并被密封盖盖合，真空发生器则对真空区内的模具进行真空脱泡。将真空发生器设置在真空台下方的好处是，和整个工作台形成一个平面，使模具能实现平行移动，不用搬运。

上述说明中，作为优选的另一种方案，真空台表面设有两个密封盖，被密封盖盖合的区域为真空区，真空台的内部设有一个真空发生器，填料后的模具放入到真空区上并被密封盖盖合，真空发生器则对真空区内的模具进行真空脱泡。设置两个真空密封盖的好处是，一个在抽真空的时候，另外一个可以做上硅胶料的准备，这样工作效率更高。

上述说明中，作为优选的方案，制冷台由制冷底座和制冷装置组成，制冷装置由金属板制成，内设有管道，制冷装置上还设有进水口和出水口，管道的两端与进水口和出水口连接，用于和外部制冷液连接，制冷底座为一个上端开口的长方体结构，制冷台上设有一个凹槽，制冷底座放置在凹槽内，制冷装置由上往下放置在制冷底座上。这样设计的目的在于，现有技术模具在加热定型后，需要工人手动搬运到制冷装置上进行制冷，手动搬运不但费时费力，而且容易出现人员烫伤的问题，而采用传送一体式设计，就可以有效提高工作效率，并且可以保护人员的安全。

上述说明中，作为优选的方案，所述工作台外围还设有外支架，外支架上设有灯条，用于给生产线提供照明，加热台的下方还设有控制终端，控制终端用于控制工作台的运作。

本实用新型所产生的有益效果是：通过真空台、加热台和制冷台组成的工作台的设计方案，实现了自动真空脱泡加热冷却等功能一次性完成的优点，同时通过传送轴和传送链条的设计，可以有效的控制好一体化传送，不但可以自由调节传送装置的待传区大小，而且传送杆的受热温度也更高，有效避免出现使用中途损毁的情况，设备的整体操作简便，并且加热冷却真空一体设计，减少生产中的人力搬运成本，提高生产效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例1立体结构示意图；

图2为本实用新型实施例1立体结构分解示意图；

图3为为本实用新型实施例1加热台及传送装置示意图；

图4为本实用新型实施例2立体结构示意图；

图5为本实用新型实施例2立体结构分解示意图；

图6为本实用新型实施例1加热台分解结构示意图；

图7为本实用新型实施例1冷却装置分解结构示意图；

图8为图7的A-A剖视图；

图中，1为真空台，101为真空区，102为真空发生器，103为密封盖，2为加热台，201为电热板，202为传送链条，203为电机，204为传送轴，205为传送杆，206为待传区，207为上盖，208为导热板，2081为保护底板，3为制冷台，301为制冷底座，302为制冷装置，303为进水口，304为出水口，305为凹纹，4为外支架，5为控制终端。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述。

实施例一：一种自动真空脱泡加热冷却一体装置，包括外支架4、工作台和传送装置，其特征在于：所述工作台由真空台1、加热台2和制冷台3组成，真空台1用于给模具内的胶料产品进行真空脱泡，经过真空工艺的产品会通过可以耐高温受热的传送装置，进入到加热台2进行加热定型，加热定型后的产品会进入制冷台3进行冷却降温，整套流程节省了人力重复运输，提高了生产效率。通过一体式的工作台设计，解决现在工厂需要在一道工序完成后，需要将模具物料搬运到下一道工序的问题，并且在才用的传送装置是耐高温耐受热的设计，可以有效的避免因传送装置在加热台2内部出现温度过高而导致损坏的情况。工作台外围还设有外支架4，外支架4上设有灯条，用于给生产线提供照明。

传送装置由传送轴204、传送杆205、传送链条202和电机203组成，电机203设置在加热台2的下方，用于驱动传送轴204，传送轴204设有两根，分别对立设置在加热台2的两端，传送链条202为可拆卸式的链条，共设有两根，分别围绕在对立的传送轴204的两侧，传送杆205的两端接入在两根可拆卸的传送链条202之间。传送杆205设有三根以上，每两根传送杆205之间会留出区域，这个区域为待传区206，待传区206的大小可通过拆装连接杆进行调整，硅胶模具放置在待传区206内，当电机203驱动传送轴204时，传送轴204会开始旋转，旋转的传送轴204会带动传送链条202，使传送链条202围绕两个传送轴204的外围进行旋转，传送杆205会随传送链条202一同活动，传送杆205活动时，会推动放置在待传区206的硅胶模具，将硅胶模具推送至后续的工序，这样设置的传送杆205可以承受加热台2内部的高温，并且成本较低，更换方便。这样设计的原因在于，现有技术中所采用的传送装置大多为皮带式设计，而模具加热时所达到的温度大约在150-260摄氏度之间，一般皮带的承受温度大约在80摄氏度，如果采用特殊的耐高温皮带，成本上会是普通皮带的5倍以上，并且如果出现损毁需要整体更换，而采取使用传送杆205的设计，可以有效避免出现这类问题，传送杆205所使用的材料可以为铝或者铁，二者的承受温度均在450摄氏度以上，而传送杆205周围的传送链条202为块状链条，该链条价格便宜，并且可以分块进行拆卸，在传送不同大小的的模具时，可以根据模具的大小，通过拆卸传送链条202，来调整传送杆205的位置，以此调整待传区206的大小。

真空台1设置在工作台的侧部，真空台1表面设有一个密封盖103，被密封盖103盖合的区域为真空区101，真空台1的内部设有一个真空发生器102，填料后的模具放入到真空区101上并被密封盖103盖合，真空发生器102则对真空区101内的硅胶模具进行真空脱泡。

加热台2设置在工作台的中部，加热台2上设置有一个倒U形的上盖207，电热板201设置在传送装置本体下方的导热板208的下方，导热板208用于传导电热板201的热量，在电热板201的下方还设有保护底板2081，保护底板2081用于保护下方的的控制终端5，防止控制终端5因受热而出现损毁。硅胶模具进行真空脱泡后，放入到待传区206，传送装置慢速前进，利用传送杆205将硅胶模具，从倒U形的上盖207的开口处推入到导热板208上，电热板201会对导热板208上的模具进行加热定型，通过传送装置与电热板201的结合，可以巧妙的实现使硅胶模具在生产线上的一体化运输。采取电热板201的原因在于，相对于红外线加热装，电热板201的成本相对便宜，并且后续也更加便于清理和维护，而相对于风热装置，电热板201所使用的面积更小，并且风热装置需要在外围接入风管，维护起来也更加不便，因此采用电热板201是最好的选择。加热台2的下方还设有控制终端5，控制终端5用于控制工作台的运作。

制冷台3设置在在工作台的侧部，与真空台1的位置对立，制冷台3由制冷底座301和制冷装置302组成，制冷装置302内设有管道、进水口303和出水口304，管道的两端与进水口303和出水口304连接，冷却水通过进水口303进入，进入管道流动，随后在从出水口304流出，硅胶模具放置在制冷装置302上进行冷却，硅胶模具的热量传导到制冷装置302表面金属板，冷却水流动时会带走制冷装置302表面金属板的热量，从而使硅胶模具温度降低。制冷装置302的表面金属板上还设有凹纹305，制冷装置302在制冷时，由于模具整体温度较高，而制冷装置的温度较低，会导致水汽凝结在制冷装置302表面，形成积水，当高温的模具与积水接触，会使积水沸腾，导致模具受损，而设计凹纹305的目的在于，使制冷装置302表面凝成的水流入到凹纹305内，而模具到达制冷装置302表面时，又会将凹纹305内的积水给蒸发，从而有效的保护模具。制冷底座301为一个上端开口的长方体结构，制冷台3上设有一个凹槽，制冷底座301放置在凹槽内，制冷装置302由上往下放置在制冷底座301内，当硅胶模具加热定型结束后，硅胶模具会通过传送装置传送到制冷装置302。这样设计的目的在于，现有技术方案的模具在加热定型后，需要工人手动搬运到制冷装置302上进行制冷，手动搬运不但费时费力，而且容易出现人员烫伤的问题，而采用传送一体式设计，就可以有效提高工作效率，并且可以保护人员的安全。

在使用时，首先将填料完成的模具放置在真空台1的真空区101，盖上真空台1的密封盖103后启动真空发生器102，进行真空脱泡，随后将真空台1上的模具推入到传送装置上启动电机203，电机203启动会控制传送轴204旋转，传送轴204带动传送链条202，传送链条202带动传送杆205，随后传送杆205从模具后方慢速将模具推入到加热台2内进行加热定型，加热结束后，模具会被传送装置传送到制冷台3上方，将模具推入制冷台3进行冷却。

实施例二：实施例一与实施例二的区别在于，真空台1表面设有两个密封盖103和两个真空区101，可以同时采取两个真空模具进行真空填料。填料后的模具放入到真空区101上并被密封盖103盖合，真空发生器102则对真空区101内的硅胶模具进行真空脱泡。

以上内容是结合具体的优选实施例对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种自动真空脱泡加热冷却一体装置，由真空台(1)、加热台(2)、制冷台(3)和传送装置组成的工作台，其特征在于：真空台(1)设置在加热台(2)的左侧，用于给模具内的胶料产品进行真空脱泡，加热台(2)用于给真空脱泡后的胶料进行加热定型，制冷台(3)设置在加热台(2)的右侧，制冷台(3)用于对加热定型后的产品进行冷却，降温固化。

2.根据权利要求1所述的一种自动真空脱泡加热冷却一体装置，其特征在于：所述传送装置为链条式传送带。

3.根据权利要求2所述的一种自动真空脱泡加热冷却一体装置，其特征在于：链条式传送带由传送轴(204)、传送杆(205)、2个传送链条(202)和电机(203)组成，电机(203)用于给传送轴(204)提供动力，传送轴(204)带动传送链条(202)转动，在2个传送链条(202)之间设有传送杆(205)，用于带动模具在工作台面上运动，实现模具的传送。

4.根据权利要求3所述的一种自动真空脱泡加热冷却一体装置，其特征在于：电机(203)设置在加热台(2)的下方，传送轴(204)设有两根，分别对立设置在加热台(2)的两端，传送链条(202)为可拆卸式的链条，分别围绕在对立的传送轴(204)的两侧，传送杆(205)的两端接入在两根可拆卸的传送链条(202)之间。

5.根据权利要求4所述的一种自动真空脱泡加热冷却一体装置，其特征在于：所述传送杆(205)设有三根以上，每两根传送杆(205)之间会留出区域，这个区域为待传区(206)，待传区(206)的大小可通过拆装连接杆进行调整，模具放置在待传区(206)内。

6.根据权利要求5所述的一种自动真空脱泡加热冷却一体装置，其特征在于：加热台(2)由导热板(208)，电热板(201)和保护底板(2081)构成，电热板(201)设置在导热板(208)和保护底板(2081)之间，模具在导热板(208)上方移动，加热台(2)设置在传送链条(202)的上下之间，电热板(201)通电加热后对导热板(208)进行加热，进而对模具加热。

7.根据权利要求6所述的一种自动真空脱泡加热冷却一体装置，其特征在于：真空台(1)表面设有一个密封盖(103)，被密封盖(103)盖合的区域为真空区(101)，真空台(1)的下方设有一个真空发生器(102)，填料后的模具放入到真空区(101)上并被密封盖(103)盖合，真空发生器(102)则对真空区(101)内的模具进行真空脱泡。

8.根据权利要求6所述的一种自动真空脱泡加热冷却一体装置，其特征在于：真空台(1)表面设有两个密封盖(103)，被密封盖(103)盖合的区域为真空区(101)，真空台(1)的内部设有一个真空发生器(102)，填料后的模具放入到真空区(101)上并被密封盖(103)盖合，真空发生器(102)则对真空区(101)内的模具进行真空脱泡。

9.根据权利要求7或8所述的一种自动真空脱泡加热冷却一体装置，其特征在于：制冷台(3)由制冷底座(301)和制冷装置(302)组成，制冷装置(302)由金属板制成，内设有管道，制冷装置(302)上还设有进水口(303)和出水口(304)，管道的两端与进水口(303)和出水口(304)连接，用于和外部制冷液连接，制冷底座(301)为一个上端开口的长方体结构，制冷台(3)上设有一个凹槽，制冷底座(301)放置在凹槽内，制冷装置(302)由上往下放置在制冷底座(301)上。

10.根据权利要求3所述的一种自动真空脱泡加热冷却一体装置，其特征在于：所述工作台外围还设有外支架(4)，外支架(4)上设有灯条，用于给生产线提供照明，加热台(2)的下方还设有控制终端(5)，控制终端(5)用于控制工作台的运作。

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