CN218811570U - 一种卧式低温分离器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种卧式低温分离器，包括卧式罐体，罐体构造有进气口和出气口，还包括气流分布器、气液分离装置、旋流装置、填料装置及液体收集器，旋流装置包括第一隔板、第二隔板及旋流管，第一隔板和第二隔板将罐体内部分隔为前部空腔、中部空腔及后部空腔，旋流管分别设置于中部空腔，旋流管的两端与前部空腔及后部空腔相连通，气流分布器与进气口相连通，气液分离装置设置于气流分布器与第一隔板之间，填料装置设置于后部空腔中，前部空腔、中部空腔及后部空腔分别通过降液管与液体收集器相连通，液体收集器配置有排液口；本分离器，内部布局合理，适用于处理更大流量的气体，不仅可以有效处理带重烃和蜡的天然气，而且不容易堵塞。

Description

一种卧式低温分离器

技术领域

本实用新型涉及天然气处理设备技术领域，具体涉及一种卧式低温分离器。

背景技术

低温分离器是油气田天然气低温法脱水脱烃工艺中烃、水露点控制的关键设备，低温分离器的分离效率高低决定了油气田天然气的烃、水露点是否合格，影响到下游产品质量和能耗，还可以避免管道、阀门结冰堵塞，从而会影响流量和天燃气管道的运送能力。目前常用的低温分离器类型有：丝网式分离器、叶片式分离器、旋流分离器。现有的低温分离器通常做成立式或卧式两种，其中，立式低温分离器适用于处理流量相对较小的天然气，而卧式低温分离器通常适用于处理更大流量的天然气。

现有技术公开了一些卧式低温分离器，例如，中国专利CN204684890U公开的一种气体过滤分离器、中国专利CN108079732A公开的一种卧式多级分离器、中国专利CN111957159A公开的一种卧式组合过滤分离器以及中国专利CN112275032A公开的一种输气场卧式过滤分离器等，虽然都可以用于处理天然气，但是，由于结构和内部布局的原因，现有的这些分离器通常只能处理一些常规的、不含重烃和蜡的天然气，对于带重烃和蜡的天然气，现有的分离器通常会出现无法有效分离天然气、非常容易发生堵塞的问题，因此，急需开发一种适用于处理带重烃和蜡的天然气的卧式低温分离器。

发明内容

本实用新型要解决现有分离器不适用于处理带重烃和蜡的天然气的问题，提供了一种卧式低温分离器，该分离器内部布局合理，不仅可以有效处理带重烃和蜡的天然气，而且不容易出现堵塞的问题，主要构思为：

一种卧式低温分离器，包括罐体，所述罐体为卧式罐体，罐体构造有进气口和出气口，

还包括气流分布器、气液分离装置、旋流装置、填料装置以及液体收集器，所述气流分布器、气液分离装置、旋流装置以及填料装置分别设置于罐体内，其中，

所述旋流装置包括第一隔板、第二隔板以及若干旋流管，所述第一隔板和第二隔板将罐体内部分隔为前部空腔、中部空腔以及后部空腔，各旋流管分别设置于所述中部空腔，且各旋流管的两端分别与前部空腔及后部空腔相连通，

所述气流分布器设置于所述前部空腔，并与所述进气口相连通，

所述气液分离装置设置于气流分布器与第一隔板之间，

所述填料装置设置于后部空腔中，并位于第二隔板与出气口之间，

前部空腔、中部空腔以及后部空腔分别通过第一降液管、第二降液管以及第三降液管与液体收集器相连通，液体收集器配置有排液口。通过在进气口处配置气流分布器，可以使得进入罐体的气相分布更加均匀，尤其是针对高速流入罐体的混合气液，气液两相可以得到良好的初步分离，其中，流体的动能会被降低，气相也会被强制均匀分配，实现一级分离；通过在气流分布器与旋流装置之间配置气液分离装置，气液分离装置可以有效拦截和分离混合气液中的重烃、蜡、液(包括水、脱水剂、轻灰等)，实现二级分离，由于气液分离装置可以有效脱除重烃和蜡，从而可以避免后续旋流装置中的旋流管发生堵塞；

通过在旋流装置中配置旋流管，并利用旋流管连通前部空腔和中部空腔，可以利用旋流管有效去除混合气液中所夹带的液滴，包括轻烃、所残留的重烃和蜡等，实现三级分离；

而通过在后部空腔内配置填料装置，可以进一步拦截和聚结气体中所夹带的液滴，包括水、轻烃等，有利于增加分离效率和操作弹性，实现四级分离；整个过程分离出来的液体都通过降液管输送到液体收集器中集中储存和排放，防止与气流再次接触，而整个过程所分离出来的干净气体都流到罐体的后端，并经由出气口单独排出，从而完成对带重烃和蜡的天然气的净化，相对于现有的卧式低温分离器，本分离器不仅适用于处理带重烃和蜡的天然气，而且内部布局合理，不容易出现堵塞的问题。

为实现液体与气体的有效分离，优选的，所述液体收集器配置于罐体之外，第一降液管、第二降液管以及第三降液管的上端分别通过构造于罐体的连通孔与罐体相连通。使得分离出来的液体储存在罐体之外单独设置的液体收集器中，防止气体的流动带起液体，从而有利于实现更好的分离效果。

优选的，所述液体收集器可以是管道或罐体。

为防止气体沿降液管进入液体收集器，优选的，所述液体收集器内设置有适配第一降液管、第二降液管以及第三降液管的液封容器，第一降液管、第二降液管以及第三降液管的下端分别插于对应的液封容器内。通过配置液封容器，通过与对应降液管的配合，实现对各降液管下端的液封，从而可以有效防止运行过程中，罐体内的气体经由降液管进入液体收集器。

优选的，所述气液分离装置采用的是叶片式气液分离装置。有利于更好的拦截和分离天然气中的重烃和蜡等。

为解决叶片式气液分离装置的安装和液体收集问题，进一步的，还包括第四降液管、以及横向设置于前部空腔内的第一支撑部件，第一支撑部件与其下方的罐体内壁形成过水间隙，第一支撑部件与其上方的罐体内壁形成叶片装配腔，叶片式气液分离装置中的叶片分别安装于该叶片装配腔中，

第一支撑部件的上表面构造有用于收集液体的集液凹槽，

第四降液管的上端连接于第一支撑部件，并与集液凹槽相连通，第四降液管的下端延伸进液体收集器内，并液封。通过配置第一支撑部件，并将第一支撑部件横向设置于前部空腔内，一方面，使得第一支撑部件与罐体最下方的内壁之间存在间隙，该间隙可以作为过水间隙，以便整个前部空腔底部所收集的液体都可以经由第一降液管排入液体收集器；另一方面，使得第一支撑部件与其上方的罐体内壁可以形成用于安装叶片的叶片装配腔，第一支撑部件可以起到支撑和固定叶片的作用，且由于第一支撑部件作为该叶片装配腔的下端面，相对平整，没有弧度，因此，更便于叶片式气液分离装置中叶片的安装；此外，通过在第一支撑部件的上表面构造有用于收集液体的集液凹槽，使得在实际运行过程中，上方叶片上聚集并滴落下来的液滴正好可以落入集液凹槽中，并经由第四降液管落入液体收集器内，可以更好的避免与气体接触，有利于实现更好的分离效果。

为解决防止重烃和蜡导致气液分离装置堵塞的问题，进一步的，罐体的前部空腔内还配置有冲洗机构，所述冲洗机构包括设置于前部空腔内的冲洗管，冲洗管上配置有若干冲洗喷头，且至少部分冲洗喷头朝向所述气液分离装置。以便利用冲洗喷头喷出的水对气液分离装置进行冲洗，以便冲洗掉附着于叶片上的重烃和蜡等，既可以确保气液分离装置对重烃和蜡等的拦截效果，又可以防止气液分离装置及后续的旋流管发生堵塞。

优选的，所述第一隔板和第二隔板分别构造有相互对应的安装孔，各旋流管分别水平安装于安装孔。安装孔不仅用于装配旋流管，而且使得旋流管可以与前部空腔及后部空腔相连通。

为解决便于安装和拆卸隔板的问题，进一步的，所述罐体的内壁设置有一圈第一支座，所述第一隔板通过紧固件可拆卸的安装于所述第一支座，

和/或，所述罐体的内壁设置有一圈第二支座，所述第二隔板通过紧固件可拆卸的安装于所述第二支座。通过可拆卸的方式安装第一隔板和第二隔板，不仅便于第一隔板和第二隔板的安装和拆卸，而且便于后续根据气量增加或减少旋流管的数目，以满足处理不同气量天然气的需求。

进一步的，所述旋流装置还包括筒体，所述筒体的外侧限位约束于第一支座和第二支座，筒体的两端分别对应第一隔板和第二隔板，并被压紧于第一隔板和第二隔板之间，第一隔板、第二隔板以及筒体共同在中部空腔内围成用于容纳液体的分液腔，

各旋流管分别设置于该分液腔内，且第二降液管的上端与该分液腔相连通。在本方案中，通过配置筒体，使得第一隔板、第二隔板以及筒体可以共同在中部空腔内围成用于容纳液体的分液腔，分液腔的体积相对于中部空腔更小，更有利于气液分离，而且分液腔的装配及密封更容易。

为解决便于进行可拆卸装配的问题，优选的，所述第一隔板和第一支座分别构造有相互适配的第一通孔，第一支座的内侧连接有与第一通孔相对应的螺母，第一隔板通过适配螺母的螺栓固定于第一支座；

和/或，所述第二隔板和第二支座分别构造有相互适配的第二通孔，第二支座的内侧连接有与第二通孔相对应的螺母，第二隔板通过适配螺母的螺栓固定于第二支座。采用这种结构，可以避免在第一通孔和第二通孔内加工内螺纹，只需设置一个与之适配的螺母，即可通过螺栓与螺母的配合实现可拆卸连接。

为解决填料装置中填料的安装和液体的收集问题，进一步的，还包括第五降液管、以及横向设置于后部空腔内的第二支撑部件，第二支撑部件与其下方的罐体内壁形成过水间隙，第二支撑部件与其上方的罐体内壁形成填料装配腔，填料装配腔内装配填料，

第二支撑部件的上表面构造有用于收集液体的集液凹槽，

第五降液管的上端连接于第二支撑部件，并与集液凹槽相连通，第五降液管的下端延伸进液体收集器内，并液封。通过配置第二支撑部件，并将第二支撑部件横向设置于后部空腔内，一方面，使得第二支撑部件与罐体最下方的内壁之间存在间隙，该间隙可以作为过水间隙，以便整个后部空腔底部所收集的液体都可以经由第三降液管排入液体收集器；另一方面，使得第二支撑部件与其上方的罐体内壁可以形成用于安装填料的填料装配腔，第二支撑部件可以起到支撑和固定填料的作用，且由于第二支撑部件作为该填料装配腔的下端面，相对平整，没有弧度，因此，更便于填料的安装；此外，通过在第二支撑部件的上表面构造有用于收集液体的集液凹槽，使得在实际运行过程中，上方填料聚集并滴落下来的液滴正好可以落入集液凹槽中，并经由第五降液管落入液体收集器内，可以更好的避免与气体接触，有利于实现更好的分离效果。

为提高处理能力，进一步的，所述填料至少包括设置于靠近旋流装置一侧的丝网填料以及设置于背离旋流装置一侧的叶片填料。通过配置至少两层填料，并将丝网填料布置于叶片填料的上游，不仅可以处理更高的液体载荷，获得相对更高的处理能力；而且当气体流速较高时，将丝网填料设置于叶片填料的上游，可以有效增加所需分离液滴的直径，起到聚结液滴的作用，从而有利于增加分离效率和操作弹性。

与现有技术相比，使用本实用新型提供的一种卧式低温分离器，内部布局合理，适用于处理更大流量的气体，不仅可以有效处理带重烃和蜡的天然气，而且不容易出现堵塞的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例1提供的一种卧式低温分离器的结构示意图。

图2为本实用新型实施例2提供的一种卧式低温分离器的结构示意图。

图3为本实用新型实施例3提供的一种卧式低温分离器的结构示意图。

图4为图3中A-A处的剖视图。

图5为图3中I处的局部放大示意图。

图6为本实用新型实施例4提供的一种卧式低温分离器的结构示意图。

图中标记说明

罐体100、进气口101、出气口102、前部空腔103、中部空腔104、后部空腔105、冲洗管106、冲洗喷头107、人孔108

气流分布器200

气液分离装置300、叶片301、第一支撑部件302、过水间隙303

旋流装置400、第一隔板401、第二隔板402、旋流管403、第一支座404、第二支座405、第一通孔406、筒体408、分液腔409、螺母410、螺栓411

填料装置500、第二支撑部件501、填料502、丝网填料503、叶片填料504

第一降液管601、第二降液管602、第三降液管603、第四降液管604、第五降液管605

液体收集器700、排液口701、液封容器702。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

本实施例中提供了一种卧式低温分离器，包括罐体100和液体收集器700，所述罐体100内设置有内构件，用于处理待处理的气体，如需要净化的天然气等，而液体收集器700主要用于收集处理过程所分离处理的液体，使得净化后的气体和净化过程所分离出来的液体可以分别单独排放，其中，

如图1所示，罐体100内形成封闭的空间，以便为处理混合气液提供场所，如带重烃和蜡的天然气，为满足更大处理流量的需求，在本实施例中，罐体100采用的是卧式罐体100，如图1所示，即罐体100的长度基本与水平方向一致。罐体100构造有进气口101和出气口102，如图1所示，进气口101用于输入混合气液，出气口102用于输出净化后的气体。

在本实施例中，所述内构件至少包括气流分布器200、气液分离装置300、旋流装置400以及填料装置500，其中，

如图1所示，所述旋流装置400包括第一隔板401、第二隔板402以及若干旋流管403，其中，第一隔板401和第二隔板402分别间隔一定的间距横向设置于罐体100内，并将罐体100内部分隔为前部空腔103、中部空腔104以及后部空腔105，如图1所示，前部空腔103、中部空腔104以及后部空腔105可以互不连通，各旋流管403分别设置于中部空腔104中，且各旋流管403的两端分别与前部空腔103及后部空腔105相连通，如图1所示，使得前部空腔103内的气体只能经由旋流管403进入后部空腔105，在实施时，旋流管403可以采用现有的旋流管403，旋流管403的数目通常可以根据所处理气体的流量而定。

如图1所示，气流分布器200设置于前部空腔103中，并与进气口101相连通，进气口101可以优先设置于罐体100的前端，如图1所示，气流分布器200内配置有若干一定角度的导流片，导流片用于导流气体，使得进入罐体100的气相分布更加均匀，尤其是针对高速流入罐体100的混合气液，气液两相可以得到良好的初步分离，其中，流体的动能会被降低，既有利于液滴的聚结和分离，也有利于增加混合气液在罐体100内的停留时间，同时，气相也会被强制均匀分配，从而实现对混合气液的一级分离。在实施时，气流分布器200可以采用现有的结构，例如，可以采用中国专利CN214715464U中公开的的一种气流分布器200。

如图1所示，气液分离装置300设置于气流分布器200与第一隔板401之间，以便利用气液分离装置300有效拦截和分离混合气液中的重烃、蜡、液(包括水、脱水剂、轻灰等)，实现二级分离，由于气液分离装置300可以有效脱除重烃和蜡，从而可以避免后续旋流装置400中的旋流管403发生堵塞。在实施时，气液分离装置300可以优先采用叶片式气液分离装置300，有利于更好的拦截和分离天然气中的重烃、蜡、液等。在实施时，叶片式气液分离装置300包括若干叶片301，叶片301可以固定于罐体100的内壁，也可以固定于支撑框架，支撑框架固定于罐体100即可。在本实施例中，各叶片301相互平行，且各叶片301可以倾斜设置，如图1所示，相邻两叶片301之间具有所设定的间隙，该间隙形成供气体通过的流道，在运行过程中，混合气液从叶片式气液分离装置300的左侧进入流道，并在流道中呈层流状态流动，混合气液(天然气)中的重烃和蜡可以在上层叶片301的背面(即下表面)不断聚集，附着于叶片301，并逐渐聚集成大液滴，大液滴可以在重力作用下不断滴落向下滴落(少量的重烃、蜡仍然会附着在叶片301上)，以便落到前部空腔103的底部，达到脱除混合气体中重烃和蜡的目的，而且可以避免重烃和蜡堵塞后续的旋流管403，并可以增加旋流管403的使用时间、增大大修的时间间隔。

为便于装配旋流管403，在本实施例中，所述第一隔板401和第二隔板402分别构造有相互对应的安装孔，如图1所示，各旋流管403分别水平安装于安装孔，在实施时，旋流管403的端部可以对接于隔板(包括第一隔板401和第二隔板402，后文不在赘述)上的安装孔，也可以插于对应的安装孔，还可以穿出对应的安装孔，如图1所示，安装孔不仅用于装配旋流管403，而且使得旋流管403可以与前部空腔103及后部空腔105相连通。在实际运行过程中，穿过叶片式气液分离装置300的混合气体从旋流管403的左侧进入旋流管403，旋流管403入口螺旋端面强制使得流入其中的气体迅速产生旋转，在离心力的强制作用下，气体中所夹带的液滴被甩向旋流管403内壁，聚结形成液膜；在气流的推动力作用下，液膜可以从旋流管403末端侧缝中被甩出，进入中部空腔104，而气体则通过旋流管403的右侧进入后部空腔105，从而实现液体与气体的分离。在这个过程中，可以有效去除混合气液中所夹带的液滴，包括轻烃、所残留的重烃和蜡等，从而实现对混合气液的三级分离。

可以理解，在本实施例中，第一隔板401和第二隔板402可以分别连接于罐体100的内壁，如焊接，也可以连接于支座，支座连接于罐体100的内壁。

如图1所示，填料装置500设置于后部空腔105中，并位于第二隔板402与出气口102之间，填料装置500内配置有用于过滤气体的填料502，在实施时，所述填料502可以是丝网填料503、叶片填料504等，使得混合气液在穿过填料装置500的填料502后才从出气口102排出，这个过程可以进一步拦截和聚结气体中所夹带的液滴，包括水、轻烃等，有利于增加分离效率和操作弹性，从而实现四级分离。在实施时，填料装置500与旋流装置400具有一定的间距，同时，填料装置500与罐体100的后端之间也具有一定的间距，如图1所示，所述出气口102位于填料装置500的下游，并可以设置于罐体100的侧壁或罐体100的后端。

如图1所示，前部空腔103通过第一降液管601与液体收集器700相连通，中部空腔104通过第二降液管602与液体收集器700相连通，同时，后部空腔105也可以通过第三降液管603与液体收集器700相连通，使得从前部空腔103、中部空腔104以及后部空腔105内所分离出来的液体可以通过降液管(包括第一降液管601、第二降液管602以及第三降液管603，后文不再赘述)排入液体收集器700中，防止液体与气流再次接触，而液体收集器700配置有排液口701，以便排放所分离出来的液体。在实施时，液体收集器700可以配置于罐体100的内部，而在本实施例中，液体收集器700配置于罐体100之外，如图1所示，第一降液管601、第二降液管602以及第三降液管603的上端分别通过构造于罐体100的连通孔与罐体100相连通。使得分离出来的液体储存在罐体100之外单独设置的液体收集器700中，防止气体的流动带起液体，从而有利于实现更好的分离效果。在实施时，所述液体收集器700可以采用直径较大的管道或罐体100，甚至还可以采用渠道、箱体等，只需能容纳液体即可。

在更完善的方案中，液体收集器700内还设置有适配第一降液管601、第二降液管602以及第三降液管603的液封容器702，如图1所示，第一降液管601、第二降液管602以及第三降液管603的下端分别插于对应的液封容器702内，从而实现对第一降液管601、第二降液管602以及第三降液管603下端的液封，可以有效防止运行过程中，罐体100内的气体经由降液管进入液体收集器700中。在实施时，液封容器702具有多种实施方式，例如，液封容器702可以是上端开口的单独容器，又如，液封容器702也可以是与液体收集器700的侧壁共同围成的、上端开口的容器，如图1所示。

为便于叶片式气液分离装置300的安装和液体收集，在更进一步的实施方式中，还包括第四降液管604、以及横向设置于前部空腔103内的第一支撑部件302，如图1所示，第一支撑部件302与其下方的罐体100内壁形成过水间隙303，第一支撑部件302与其上方的罐体100内壁形成叶片装配腔，叶片式气液分离装置300中的叶片301分别安装于该叶片装配腔中，当然，可以理解，用于固定各叶片301的支撑框架也可以固定于该叶片装配腔中，例如，支撑框架可以固定于围成叶片装配腔的罐体100内壁以及第一支撑部件302，而各叶片301可以分别按一定的顺序和规则固定于支撑框架，第一支撑部件302可以起到支撑和固定叶片301的作用，且由于第一支撑部件302作为该叶片装配腔的下端面，第一支撑部件302可以优先采用板状结构，如图1所示，使得第一支撑部件302相对平整，没有弧度，因此，更便于叶片式气液分离装置300中叶片301的安装。

此外，在本实施例中，第一支撑部件302的上表面构造有用于收集液体的集液凹槽，同时，第四降液管604的上端连接于第一支撑部件302，并与集液凹槽相连通，而第四降液管604的下端可以延伸进液体收集器700内，并利用液封容器702实现液封，如图1所示，使得在实际运行过程中，上方叶片301上聚集并滴落下来的液滴正好可以落入下方的集液凹槽中，并可以经由第四降液管604直接输入液体收集器700内，可以更好的避免与气体接触，从而有利于实现更好的分离效果。

同理，为便于填料装置500中填料的安装和液体的收集，在更进一步的实施方式中，还包括第五降液管605、以及横向设置于后部空腔105内的第二支撑部件501，如图1所示，第二支撑部件501与其下方的罐体100内壁形成过水间隙303，第二支撑部件501与其上方的罐体100内壁形成填料装配腔，填料装配腔内装配有填料502，当然，可以理解，用于固定填料的框架也可以固定于该填料装配腔中，例如，框架可以固定于围成填料装配腔的罐体100内壁以及第二支撑部件501，填料502固定于框架内即可，第二支撑部件501可以起到支撑和固定填料502的作用，且由于第二支撑部件501作为该填料装配腔的下端面，第二支撑部件501可以优先采用板状结构，如图1所示，使得第二支撑部件501相对平整，没有弧度，因此，更便于填料502的安装。

此外，在本实施例中，第二支撑部件501的上表面构造有用于收集液体的集液凹槽，同时，第五降液管605的上端连接于第二支撑部件501，并与集液凹槽相连通，而第五降液管605的下端延伸进液体收集器700内，并利用液封容器702液封，如图1所示，使得在实际运行过程中，上方填料中聚集并滴落下来的液滴正好可以落入下方的集液凹槽中，并可以经由第五降液管605落入液体收集器700内，可以更好的避免与气体接触，有利于实现更好的分离效果。

在更完善的方案中，罐体100还构造有人孔，人孔配置有盖板，在实施时，人孔可以优先构造于罐体100的后端，便于工作人员进入罐体100内，从而便于检修和更换内构件。

在实际运行过程中，当进气口101输入的是带重烃和蜡的天然气时，如图1所示，混合气液先进入气流分布器200，混合气液在气流分布器200中实现气、液的初步分离，同时使得气相分布更均匀，分离出来的液体(包括重烃、蜡、液(包括水、脱水剂、轻灰等))，滴落到前部空腔103的底部，并经由第一降液管601进入液体收集器700内，完成一级分离；混合气液继续穿过气液分离装置300，利用气液分离装置300有效拦截和分离混合气液中的重烃、蜡和液(包括水、脱水剂、轻灰等)，实现二次分离，尤其是可以有效脱除重烃和蜡，分离出来的液体滴落到下方的集液凹槽中，并经由第四降液管604进入液体收集器700内，完成二级分离；混合气液继续穿过旋流装置400，并在穿过旋流管403的过程中继续分离气体中所夹带的液滴，包括轻烃、所残留的重烃和蜡等，分离出来的液体进入中部空腔104，并经由第二降液管602进入液体收集器700内，完成三级分离；混合气液继续穿过填料装置500，并在穿过填料的过程中进一步拦截气体中所夹带的液滴，包括轻烃等，分离出来的液体进入集液凹槽和中部空腔104中，并分别经由第三降液管603和第四降液管604进入液体收集器700内，完成四级分离；穿过填料装置500后的干净气体经由出气排出，而收集于液体收集器700内的液体则经由排液口701排出。

可以理解，本分离器不仅可以用于处理带重烃和蜡的天然气，还可以用于处理现有的常规天然气，这里不再赘述。

实施例2

为解决防止重烃和蜡导致气液分离装置300堵塞的问题，本实施例2与上述实施例的主要区别在于，本实施例所提供的卧式低温分离器，罐体100的前部空腔103内还配置有冲洗机构，所述冲洗机构包括设置于前部空腔103内的冲洗管106，如图2所示，冲洗管106可以连通外界的冲洗水，并用于输送冲洗水，同时，冲洗管106上配置有若干冲洗喷头107，且至少部分冲洗喷头107朝向所述气液分离装置300，如图2所示，使得在检修时，可以利用冲洗喷头107喷出的水对气液分离装置300进行冲洗，以便通过冲洗的方式除去附着于叶片301上的重烃和蜡等，既可以确保气液分离装置300对重烃和蜡等的拦截效果，又可以防止气液分离装置300及后续的旋流管403发生堵塞。

在实施时，所述冲洗管106的数目可以根据实际需求而定，且所述冲洗喷头107也可以采用现有的喷头，这里不再一一举例说明。

实施例3

为解决便于安装和拆卸隔板的问题，本实施例3与上述实施例的主要区别在于，本实施例所提供的卧式低温分离器，所述罐体100的内壁可以设置一圈第一支座404，如图3-图5所示，在实施时，第一支座404可以是环状结构，也可以是由若干沿圆周方向间隔分布的座体所围成；第一隔板401可以通过紧固件(如螺栓411副、螺钉、卡扣等)可拆卸的安装于所述第一支座404。

同样地，所述罐体100的内壁还可以设置一圈第二支座405，如图3及图4所示，在实施时，第二支座405可以是环状结构，也可以是由若干沿圆周方向间隔分布的座体所围成；所述第二隔板402可以通过紧固件可拆卸的安装于所述第二支座405，这样不仅便于第一隔板401和第二隔板402的安装和拆卸，而且便于后续根据气量增加或减少旋流管403的数目，以满足处理不同气量天然气的需求。

作为一种举例，如图3-图5所示，第一隔板401和第一支座404分别构造有相互适配的第一通孔406，第一支座404的内侧连接有与第一通孔406相对应的螺母410，使得第一隔板401可以通过适配螺母410的螺栓411固定于第一支座404，非常的方便；同样地，第二隔板402和第二支座405分别构造有相互适配的第二通孔，第二支座405的内侧连接有与第二通孔相对应的螺母410，使得第二隔板402可以通过适配螺母410的螺栓411固定于第二支座405，也非常的方便，可以避免在第一通孔406和第二通孔内加工内螺纹，只需设置一个与之适配的螺母410，即可通过螺栓411与螺母410的配合实现可拆卸连接。

在更进一步的实施方式中，旋流装置400还包括筒体408，所述筒体408的外侧限位约束于第一支座404和第二支座405，如图3-图5所示，且筒体408的两端分别对应第一隔板401和第二隔板402，当第一隔板401和第二隔板402分别固定于第一支座404和第二支座405后，正好可以将筒体408压紧于第一隔板401和第二隔板402之间，使得第一隔板401、第二隔板402以及筒体408可以共同在中部空腔104内围成用于容纳液体的分液腔409，如图3所示。此时，各旋流管403分别设置于该分液腔409内，且第二降液管602的上端与该分液腔409相连通，如图3所示，由于第一隔板401、第二隔板402以及筒体408共同在中部空腔104内围成用于容纳液体的分液腔409，分液腔409的体积相对于中部空腔104更小，更有利于气液分离，而且分液腔409的装配及密封更容易。

实施例4

为提高本分离器的处理能力，本实施例4与上述实施例的主要区别在于，本实施例所提供的卧式低温分离器，填料装置500中的填料至少包括设置于靠近旋流装置400一侧的丝网填料503以及设置于背离旋流装置400一侧的叶片填料504，如图6所示，其中，叶片填料504包括若干倾斜设置的叶片，通过配置至少两层填料，并将丝网填料503布置于叶片填料504的上游，不仅可以处理更高的液体载荷，获得相对更高的处理能力；而且当气体流速较高时，将丝网填料503设置于叶片填料504的上游，可以有效增加所需分离液滴的直径，起到聚结液滴的作用，从而有利于增加分离效率和操作弹性。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种卧式低温分离器，包括罐体，所述罐体为卧式罐体，罐体构造有进气口和出气口，其特征在于，还包括气流分布器、气液分离装置、旋流装置、填料装置以及液体收集器，所述气流分布器、气液分离装置、旋流装置以及填料装置分别设置于罐体内，其中，

旋流装置包括第一隔板、第二隔板以及若干旋流管，所述第一隔板和第二隔板将罐体内部分隔为前部空腔、中部空腔以及后部空腔，各旋流管分别设置于所述中部空腔，且各旋流管的两端分别与前部空腔及后部空腔相连通，

气流分布器设置于所述前部空腔，并与进气口相连通，

气液分离装置设置于气流分布器与第一隔板之间，

填料装置设置于后部空腔中，并位于第二隔板与出气口之间，

前部空腔、中部空腔以及后部空腔分别通过第一降液管、第二降液管以及第三降液管与液体收集器相连通，液体收集器配置有排液口。

2.根据权利要求1所述的卧式低温分离器，其特征在于，所述液体收集器配置于罐体之外，第一降液管、第二降液管以及第三降液管的上端分别通过构造于罐体的连通孔与罐体相连通。

3.根据权利要求1所述的卧式低温分离器，其特征在于，所述气液分离装置采用的是叶片式气液分离装置。

4.根据权利要求3所述的卧式低温分离器，其特征在于，还包括第四降液管、以及横向设置于前部空腔内的第一支撑部件，第一支撑部件与其下方的罐体内壁形成过水间隙，第一支撑部件与其上方的罐体内壁形成叶片装配腔，叶片式气液分离装置中的叶片分别安装于该叶片装配腔中，

第一支撑部件的上表面构造有用于收集液体的集液凹槽，

第四降液管的上端连接于第一支撑部件，并与集液凹槽相连通，第四降液管的下端延伸进液体收集器内，并液封。

5.根据权利要求1所述的卧式低温分离器，其特征在于，所述第一隔板和第二隔板分别构造有相互对应的安装孔，各旋流管分别水平安装于安装孔；

和/或，所述液体收集器内设置有液封容器，第一降液管、第二降液管以及第三降液管的下端分别插于对应的液封容器内；

和/或，所述液体收集器为管道或罐体。

6.根据权利要求1-5任一所述的卧式低温分离器，其特征在于，罐体的前部空腔内还配置有冲洗机构，所述冲洗机构包括设置于前部空腔内的冲洗管，冲洗管上配置有若干冲洗喷头，且至少部分冲洗喷头朝向所述气液分离装置。

7.根据权利要求1-5任一所述的卧式低温分离器，其特征在于，所述罐体的内壁设置有一圈第一支座，所述第一隔板通过紧固件可拆卸的安装于所述第一支座，

和/或，所述罐体的内壁设置有一圈第二支座，所述第二隔板通过紧固件可拆卸的安装于所述第二支座。

8.根据权利要求7所述的卧式低温分离器，其特征在于，所述旋流装置还包括筒体，所述筒体的外侧限位约束于第一支座和第二支座，筒体的两端分别对应第一隔板和第二隔板，并被压紧于第一隔板和第二隔板之间，第一隔板、第二隔板以及筒体共同在中部空腔内围成用于容纳液体的分液腔，各旋流管分别设置于该分液腔内，且第二降液管的上端与该分液腔相连通；

和/或，所述第一隔板和第一支座分别构造有相互适配的第一通孔，第一支座的内侧连接有与第一通孔相对应的螺母，第一隔板通过适配螺母的螺栓固定于第一支座；

和/或，所述第二隔板和第二支座分别构造有相互适配的第二通孔，第二支座的内侧连接有与第二通孔相对应的螺母，第二隔板通过适配螺母的螺栓固定于第二支座。

9.根据权利要求1-5任一所述的卧式低温分离器，其特征在于，还包括第五降液管、以及横向设置于后部空腔内的第二支撑部件，第二支撑部件与其下方的罐体内壁形成过水间隙，第二支撑部件与其上方的罐体内壁形成填料装配腔，填料装配腔内装配填料，

第二支撑部件的上表面构造有用于收集液体的集液凹槽，

第五降液管的上端连接于第二支撑部件，并与集液凹槽相连通，第五降液管的下端延伸进液体收集器内，并液封。

10.根据权利要求9所述的卧式低温分离器，其特征在于，所述填料至少包括设置于靠近旋流装置一侧的丝网填料以及设置于背离旋流装置一侧的叶片填料。

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