CN214914199U - 一种新型柱状式旋流气液分离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种新型柱状式旋流气液分离装置，具体包括：一分离装置壳体，为柱状空腔结构；一气液进液管，设置于分离装置壳体外部，其一端与分离装置壳体中部贯通连接；一液相排出口，设置于分离装置壳体底部的中心位置；一分离筒，设置于分离装置壳体内的顶部封闭、底部开放式的柱状空腔结构，其上部与气液进液管一端贯通连接；多个旋流板，固定安装于分离筒的内壁上；一气相收集腔，为分离装置壳体内部与分离筒之间的空腔结构；多个引导旋流板，固定安装于分离筒外壁上以及一气相排出口，设置于分离装置壳体上部。本实用新型所述的新型柱状式旋流气液分离装置具有分离效率高、能耗低、操作简单、设备维护简单、使用寿命长等特点。

Description

一种新型柱状式旋流气液分离装置

技术领域

本实用新型属于气液分离技术领域，尤其涉及一种新型柱状式旋流气液分离装置。

背景技术

气液分离装置是采用离心分离、丝网过滤的原理，实现除液的一种分离装置，可安装在气体压缩机出入口的用于气液分离。传统的气液分离装置为立式或卧式分离器，其工作原理仅依靠气、液两相的密度差实现重力分离，但传统分离装置存在分离时间长、分离效率低、设备笨重等的缺陷。

为了解决上述问题，柱状式气液旋流分离器随之产生，此种分离器利用离心力、重力将气体和液体分开，具有分离效率高、能耗低、结构简单等优点，但是，常规的柱状式气液旋流分离器的分离效率、能耗等方面仍不甚理想。

因此，如何研发出一种分离效率更高、能耗低且操作简便的新型柱状式旋流气液分离装置是解决上述问题的关键。

实用新型内容

针对现有技术中存在的分离效率、能耗等方面不理想的技术问题，，本实用新型提供了一种新型柱状式旋流气液分离装置，具有分离效率高、能耗较低且操作简便等特点。

本实用新型提供一种新型柱状式旋流气液分离装置，包括：

一分离装置壳体，为柱状空腔结构，

一气液进液管，设置于分离装置壳体外部，其一端与分离装置壳体中部贯通连接，

一液相排出口，设置于分离装置壳体底部的中心位置，

一分离筒，设置于分离装置壳体内的顶部封闭、底部开放式的柱状空腔结构，其上部与气液进液管一端贯通连接，

多个旋流板，固定安装于所述分离筒的内壁上，

一气相收集腔，为分离装置壳体内部与分离筒之间的空腔结构，

多个引导旋流板，固定安装于分离筒外壁上，及

一气相排出口，设置于分离装置壳体上部。

在其中一些实施例中，气液进液管与分离装置壳体间的角度a为45-60°。

在其中一些实施例中，分离筒设置于分离装置壳体内的下部位置处。

在其中一些实施例中，多个旋流板和多个引导旋流板均倾斜设置。

在其中一些实施例中，多个旋流板为等间距设置，且相邻两个旋流板之间的距离为600-1000cm；

多个引导旋流板为等间距设置，且相邻两个引导旋流板之间的距离为600-1000cm。

在其中一些实施例中，多个旋流板经螺栓固定安装于分离筒内壁上。

在其中一些实施例中，多个引导旋流板经螺栓固定安装于分离筒外壁上。

在其中一些实施例中，新型柱状式旋流气液分离装置还包括：

一整流板，固定安装于分离装置壳体内的上部位置处，及

一叶片除雾器，固定安装于分离装置壳体内的上部位置处，并设置于整流板上方。

在其中一些实施例中，整流板为网格结构板。

在其中一些实施例中，叶片除雾器为波浪板型叶片除雾器。

与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果在于：

1、本实用新型提出了一种新型柱状式旋流气液分离装置，该装置通过在分离装置壳体内部增设引导旋流板，可实现气液两相的二次旋流，能够充分利用离心力，进而提高气液两相的分离效率；

2、本实用新型提出了一种新型柱状式旋流气液分离装置，该装置中的气液进液管与分离装置壳体为倾斜切向的设计，再结合旋流板的作用，能够将离心力的作用发挥到最大，进而提高气液两相的分离效率；

3、本实用新型提出了一种新型柱状式旋流气液分离装置，通过在分离装置壳体内部增设整流板，能将旋流的气体变为规则流动的气体，再通过叶片除雾器捕捉气体中夹带的液滴，进而提高气相的净化与干燥效果；

4、本实用新型提出了一种新型柱状式旋流气液分离装置，该装置结合了整流板和叶片除雾器的优势，使得分离的气相纯度较高，不夹带焦灰、胶体等物质，同时不会堵塞分离装置中的叶片，使得设备便于维护，进而延长使用寿命；

5、本实用新型提出了一种新型柱状式旋流气液分离装置，该装置具有结构简单、分离效率高、操作简便、安全可靠、设备维护方便简单等特点。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所提供的新型柱状式旋流气液分离装置的整体结构示意图；

图2为本实用新型为本实用新型实施例所提供的整流板的结构放大示意图；

图3为本实用新型为本实用新型实施例所提供的叶片除雾器的结构放大示意图。

以上各图中：1、分离装置壳体；2、气液进液管；3、液相排出口；4、分离筒；5、旋流板；6、气相收集腔；7、引导旋流板；8、气相排出口；9、整流板；10、叶片除雾器。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而非全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如附图1所示，在本实用新型新型柱状式旋流气液分离装置的一个示意性实施例中，该新型柱状式旋流气液分离装置包括：

一分离装置壳体1，为柱状空腔结构，

一气液进液管2，设置于分离装置壳体1外部，其一端与分离装置壳体1中部贯通连接，

一液相排出口3，设置于分离装置壳体1底部的中心位置，

一分离筒4，设置于分离装置壳体1内的顶部封闭、底部开放式的柱状空腔结构，其上部与气液进液管2一端贯通连接，

多个旋流板5，固定安装于所述分离筒4的内壁上，

一气相收集腔6，为分离装置壳体1内部与分离筒之间的空腔结构，多个引导旋流板7，固定安装于分离筒4外壁上，及

一气相排出口8，设置于分离装置壳体1上部。

在上述实施例所述的技术方案中提出了一种新型柱状式旋流气液分离装置，该分离装置通过在分离装置壳体1内部增设多个引导旋流板7，可实现气液两相的二次旋流，能够充分利用离心力，进而提高气液两相的分离效率；同时，该分离装置充分利用了离心力和重力的作用。降低了设备的使用能耗，符合节能环保的设计理念。

在一些实施例中，气液进液管与分离装置壳体间的角度a为45-60°。

在上述实施例中，气液进液管2与分离装置壳体1为倾斜切向的设计，然后气液进液管2与分离筒4相连通，使得待处理样品产生旋流，此种设计再加上旋流板5的作用，能够将离心力的作用发挥到最大，加速了气液两相的分离，再重力作用下大部分的液相沉降到分离装置底部，剩余部分会在引导旋流板7的作用下进行第二次旋流，进而提高气液两相的分离效率。

在一些实施例中，分离筒4设置于分离装置壳体1内的下部位置处。

在一些实施例中，多个旋流板5和多个引导旋7流板均倾斜设置，其中，旋流板5和引导旋流板7的材质为表面喷涂特氟龙的金属板。

在一些实施例中，多个旋流板5为等间距设置，且相邻两个旋流板5之间的距离为600-1000cm，优选600cm；

多个引导旋流板7为等间距设置，且相邻两个引导旋流板7之间的距离为600-1000cm，优选600cm。

在一些实施例中，多个旋流板5经螺栓固定安装于分离筒4内壁上，多个引导旋流板7经螺栓固定安装于分离筒4外壁上。

在上述优选实施例中，旋流板5和引导旋流板7均采用螺栓固定的方式进行，便于进行拆卸、清洗以及更换，有利于进行设备检修与维护。

在一些实施例中，新型柱状式旋流气液分离装置还包括：

一整流板9，固定安装于分离装置壳体1内的上部位置处，及

一叶片除雾器10，固定安装于分离装置壳体1内的上部位置处，并设置于整流板9上方。

在上述实施例中，通过在分离装置壳体1内部增设整流板9，能够将旋流的气体变为规则流动的气体，再通过叶片除雾器10捕捉气体中夹带的液滴，进而提高气相的净化与干燥效果；同时，该分离装置结合了整流板9和叶片除雾器10的优势，使得分离的气相纯度较高，不夹带焦灰、胶体等物质，同时不会堵塞分离装置中的叶片，使得设备便于维护，进而延长设备的使用寿命。

在一些实施例中，整流板9为网格结构板，其材质为表面喷涂特氟龙的金属板。

在一些实施例中，叶片除雾器10为波浪板型叶片除雾器，其材质为表面喷涂特氟龙的金属板。

下面结合附图1～3对本实用新型所述新型柱状式旋流气液分离装置的一个实施例的工作过程进行说明：

(1)以废旧轮胎热裂解过程中产生的热裂解油和裂解气作为待处理样品，待处理样品由气泵加压从气液进液管2倾斜切向进入分离装置壳体1内部的分离筒4中产生旋流，其在旋流板5的作用下加速热裂解油和裂解气的分离，大部分的裂解油在重力作用下沉降到分离装置壳体1底部，再经液相排出口3排出后进行回收利用；

(2)剩余样品从分离筒4底部往气相收集腔6上溢，并在引导旋流板7的作用下产生二次旋流，进一步分离净化，其中，部分裂解油下沉至分离装置壳体1底部后，经液相排出口3排出后进行回收利用，剩余的大部分裂解气上涌至整流板9，将旋流的裂解气变为规则流动的气体，再通过叶片除雾器10捕捉气体中夹带的液滴，实现裂解气的净化处理，最后净化后的裂解气经气相排出口8排出，进一步收集利用。

通过对本实用新型所提供的新型柱状式旋流气液分离装置的多个实施例的说明，可以看到本实用新型所提供的新型柱状式旋流气液分离装置实施例至少具有以下一种或多种优点：

1、分离效率高。首先，该分离装置通过在分离装置壳体内部增设引导旋流板，可实现气液两相的二次旋流，能够充分利用离心力，进而提高气液两相的分离效率；其次，该分离装置中的气液进液管与分离装置壳体为倾斜切向的设计，再结合旋流板的作用，能够将离心力的作用发挥到最大，进而提高气液两相的分离效率；最后，该分离装置通过在分离装置壳体内部增设整流板，能将旋流的气体变为规则流动的气体，再通过叶片除雾器捕捉气体中夹带的液滴，进而提高气相的净化与干燥效果；

2、设备便于维护，使用寿命长。一方面，该分离装置结合了整流板和叶片除雾器的优势，使得分离的气相纯度较高，不夹带焦灰、胶体等物质，同时不会堵塞分离装置中的叶片，使得设备便于维护，进而延长使用寿命；另一方面，该分离装置中的旋流板和引导旋流板均通过螺栓的方式进行固定安装，有利于进行拆卸、清洗与更换，便于进行设备维护。

最后应当说明的是：本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。

Claims (10)

1.一种新型柱状式旋流气液分离装置，其特征在于，包括：

一分离装置壳体，为柱状空腔结构，

一气液进液管，设置于所述分离装置壳体外部，其一端与所述分离装置壳体中部贯通连接，

一液相排出口，设置于所述分离装置壳体底部的中心位置，

一分离筒，设置于所述分离装置壳体内的顶部封闭、底部开放式的柱状空腔结构，其上部与所述气液进液管一端贯通连接，

多个旋流板，固定安装于所述分离筒的内壁上，

一气相收集腔，为所述分离装置壳体内部与分离筒之间的空腔结构，

多个引导旋流板，固定安装于所述分离筒外壁上，及

一气相排出口，设置于所述分离装置壳体上部。

2.根据权利要求1所述的新型柱状式旋流气液分离装置，其特征在于，所述气液进液管与分离装置壳体间的角度a为45-60°。

3.根据权利要求1所述的新型柱状式旋流气液分离装置，其特征在于，所述分离筒设置于分离装置壳体内的下部位置处。

4.根据权利要求1所述的新型柱状式旋流气液分离装置，其特征在于，所述多个旋流板和多个引导旋流板均倾斜设置。

5.根据权利要求1所述的新型柱状式旋流气液分离装置，其特征在于，所述多个旋流板为等间距设置，且相邻两个旋流板之间的距离为600-1000cm；

多个引导旋流板为等间距设置，且相邻两个引导旋流板之间的距离为600-1000cm。

6.根据权利要求1所述的新型柱状式旋流气液分离装置，其特征在于，所述多个旋流板经螺栓固定安装于分离筒内壁上。

7.根据权利要求1所述的新型柱状式旋流气液分离装置，其特征在于，所述多个引导旋流板经螺栓固定安装于分离筒外壁上。

8.根据权利要求1所述的新型柱状式旋流气液分离装置，其特征在于，所述新型柱状式旋流气液分离装置还包括：

一整流板，固定安装于所述分离装置壳体内的上部位置处，及

一叶片除雾器，固定安装于所述分离装置壳体内的上部位置处，并设置于所述整流板上方。

9.根据权利要求8所述的新型柱状式旋流气液分离装置，其特征在于，所述整流板为网格结构板。

10.根据权利要求8所述的新型柱状式旋流气液分离装置，其特征在于，所述叶片除雾器为波浪板型叶片除雾器。

Images