CN218776942U - 一种液态橡胶制品自动脱模装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种液态橡胶制品自动脱模装置,涉及汽车橡胶件生产技术领域,包括升降杆、上模座与凹模,导槽的内部滑动连接有挡轴,升降杆的下侧固定连接有拉块,导块的内部滑动连接有拉杆,第一导轨的内部滑动连接有推轴,滑动轴滑动设置于第二导轨的内部。本实用新型通过设置升降杆、拉块、滑动杆、连接弹簧、推杆、导槽、挡轴与压缩弹簧,不再需要人工脱模,可在一定程度上提高生产效率,通过设置连接杆、拉杆、导块、限位弹簧、第二导轨、滑动轴、配重块、传动杆、推轴与第一导轨,可实现自动将制品推出模具,降低安全隐患,自动化程度高,有利于安全生产,而且该装置可以适配多种压模成型的模具。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车橡胶件生产技术领域,具体为一种液态橡胶制品自动脱模装置。
背景技术
液体橡胶只要将各种配合剂掺合进来,通过加热进行交联反应,即可制得产品。液体橡胶加工容易,且具有耗能少的优点。液体橡胶和配合剂掺合后仍处于液体状态,用它制作小型零部件时,向小缝隙内注入液体橡胶后就可以固化,在加工操作方面十分方便。液体橡胶生产企业和加工企业充分利用这一优点,经过多年持续不断的开发研究,已将液体橡胶广泛用于多种领域,比如汽车领域,可用作绝缘套管,皮带、防震材料及形状复杂的异型制品等,橡胶制品的主要成型技术有模压成型、传递成型、缠贴成型和注射成型,其中模压成型(又称压制成型或压缩成型)是先将粉状,粒状或纤维状的塑料放入成型温度下的模具型腔中,然后闭模加压而使其成型并固化的作业.模压成型可兼用于热固性塑料,热塑性塑料和橡胶材料。
目前,现有的液态橡胶用模压成型模具,在开模后由于橡胶制品之前受到了较大的压力而完全嵌入凹模内腔,致使难以对制品进行脱模,现如今还保持了大量的人工脱模的占比,致使生产效率低下,而且脱模完成后还需要人工将制品从模具内取出,这无疑增大了生产过程中的安全隐患,自动化程度较低,不利于安全生产,因此还有一定的改进空间。
实用新型内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足,本实用新型提供了一种液态橡胶制品自动脱模装置,解决了上述背景技术中提出的问题。
(二)技术方案
为实现以上目的,本实用新型通过以下技术方案予以实现:一种液态橡胶制品自动脱模装置,包括升降杆、上模座与凹模,所述凹模的内部滑动连接有滑动杆,所述滑动杆的上表面中部固定连接有连接弹簧,且滑动杆的上表面两侧均固定连接有推杆,所述推杆的上端固定连接有底板,所述滑动杆的两侧均开设有导槽,所述导槽的内部滑动连接有挡轴,所述挡轴的外表面固定连接有压缩弹簧,所述升降杆的下侧固定连接有拉块;
所述升降杆的外表面固定连接有连接杆,所述连接杆的外表面固定连接有导块,所述导块的内部滑动连接有拉杆,所述拉杆的内端固定连接有限位弹簧,所述限位弹簧的另一端与连接杆固定连接,所述凹模的上表面两侧均固定连接有第一导轨,所述第一导轨的内部滑动连接有推轴,所述推轴的两端均固定连接有传动杆,所述传动杆的下端固定连接有滑动轴,所述滑动轴的下部固定连接有配重块,所述凹模的背面两侧均固定连接有第二导轨,所述滑动轴滑动设置于第二导轨的内部。
可选的,所述连接弹簧的上端与凹模的内顶壁固定连接,所述推杆滑动设置于凹模的内部。
可选的,所述凹模的下表面固定连接有下模座,所述凹模的内部设有凹模腔,所述底板滑动设置于凹模腔的内部,且底板抵接于凹模腔的内底壁。
可选的,所述滑动杆抵接于凹模的内底壁,所述滑动杆两端的形状均为U型,所述挡轴的形状为工字型,所述压缩弹簧的另一端与滑动杆固定连接,所述拉块的截面形状可为等腰三角形或等腰梯形。
可选的,所述升降杆固定安装于上模座的两侧,所述上模座的上表面固定连接有模柄,所述模柄的下表面固定连接有凸模。
可选的,所述拉杆外端的形状可为等腰三角形或等腰梯形,所述拉杆抵接于连接杆的外表面。
可选的,所述第一导轨设置于凹模腔的两侧,所述推轴设置于凹模腔的后方,且推轴抵接于凹模的上表面。
可选的,所述滑动轴向外延伸至传动杆的外侧,所述滑动轴与配重块均抵接于凹模的背面。
有益效果
本实用新型提供了一种液态橡胶制品自动脱模装置,具备以下有益效果:
1、该一种液态橡胶制品自动脱模装置,通过设置升降杆、拉块、滑动杆、连接弹簧、推杆、导槽、挡轴与压缩弹簧,合模的过程中,挡轴可滑至挡轴的下方,然后开模过程中拉块可通过挡轴向上拉动滑动杆,从而通过底板将凹模腔内的制品推出,以完成脱模,然后上模座以及凸模的继续向上滑动的过程中,拉块会滑至挡轴的上方,即可完成开模以及脱模过程,该装置可使得对液态橡胶制品的脱模过程更加的方便快捷,不再需要人工脱模,可在一定程度上提高生产效率;
2、该一种液态橡胶制品自动脱模装置,通过设置连接杆、拉杆、导块、限位弹簧、第二导轨、滑动轴、配重块、传动杆、推轴与第一导轨,在合模的过程中拉杆也会滑至滑动轴的下方,开模时,首先会对制品完成脱模,然后即可带动滑动轴沿着第二导轨向上滑动,并通过推轴的向前滑动即可将制品向前模具,即可完成开模以及将制品自动推出,该装置可实现自动将制品推出模具,不再需要人工手工拿出,降低安全隐患,自动化程度高,有利于安全生产,而且该装置可以适配多种压模成型的模具,便于推广使用。
附图说明
图1为本实用新型开模状态正视立体结构示意图;
图2为本实用新型合模状态后视立体结构示意图;
图3为本实用新型合模状态正视局部剖视结构示意图;
图4为本实用新型图1中A处放大结构示意图;
图5为本实用新型图2中B处放大结构示意图;
图6为本实用新型图3中C处放大结构示意图。
图中:1、下模座;2、滑动轴;3、传动杆;4、连接杆;5、升降杆;6、模柄;7、上模座;8、凸模;9、推轴;10、底板;11、第一导轨;12、凹模;13、配重块;14、第二导轨;15、拉块;16、滑动杆;17、连接弹簧;18、推杆;19、导槽;20、挡轴;21、压缩弹簧;22、拉杆;23、导块;24、限位弹簧。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。
实施例1
请参阅图1至图4以及图6,本实用新型提供技术方案:一种液态橡胶制品自动脱模装置,包括升降杆5、上模座7与凹模12,凹模12的内部滑动连接有滑动杆16,滑动杆16的上表面中部固定连接有连接弹簧17,且滑动杆16的上表面两侧均固定连接有推杆18,推杆18的上端固定连接有底板10,连接弹簧17的上端与凹模12的内顶壁固定连接,推杆18滑动设置于凹模12的内部,凹模12的下表面固定连接有下模座1,凹模12的内部设有凹模腔,底板10滑动设置于凹模腔的内部,且底板10抵接于凹模腔的内底壁,滑动杆16的两侧均开设有导槽19,导槽19的内部滑动连接有挡轴20,挡轴20的外表面固定连接有压缩弹簧21,升降杆5的下侧固定连接有拉块15,滑动杆16抵接于凹模12的内底壁,滑动杆16两端的形状均为U型,挡轴20的形状为工字型,压缩弹簧21的另一端与滑动杆16固定连接,拉块15的截面形状可为等腰三角形或等腰梯形,升降杆5固定安装于上模座7的两侧,上模座7的上表面固定连接有模柄6,模柄6的下表面固定连接有凸模8。
使用时,将橡胶原料放置于凹模腔内,然后控制上模座7以及凸模8下压,以实现合模,并使凸模8压进凹模腔内以对原料进行压模成型,在此过程中,由于拉块15的截面形状为等腰三角形,因此拉块15在下降的过程中会滑过挡轴20,直至滑至挡轴20的下方,当压模完成后控制上模座7以及凸模8向上滑动实现开模,在此过程中由于压缩弹簧21的推力较大,拉块15的上斜面可通过挡轴20向上拉动滑动杆16,滑动杆16再通过推杆18推动底板10向上滑动,从而将凹模腔内的制品推出,以完成脱模,然后上模座7以及凸模8的继续向上滑动的过程中,当滑动杆16滑动到一定高度时,连接弹簧17会对其进行阻挡,因此在此过程中拉块15会向上滑过挡轴20,直至滑至挡轴20的上方,然后被压缩后的连接弹簧17的反弹力即可将滑动杆16以及底板10向下推回原位,即可完成开模以及脱模过程,该装置可使得对液态橡胶制品的脱模过程更加的方便快捷,不再需要人工脱模,可在一定程度上提高生产效率。
实施例2
请参阅图1至图3以及图5,本实用新型提供技术方案:一种液态橡胶制品自动脱模装置,升降杆5的外表面固定连接有连接杆4,连接杆4的外表面固定连接有导块23,导块23的内部滑动连接有拉杆22,拉杆22的内端固定连接有限位弹簧24,限位弹簧24的另一端与连接杆4固定连接,拉杆22外端的形状可为等腰三角形或等腰梯形,拉杆22抵接于连接杆4的外表面,凹模12的上表面两侧均固定连接有第一导轨11,第一导轨11的内部滑动连接有推轴9,第一导轨11设置于凹模腔的两侧,推轴9设置于凹模腔的后方,且推轴9抵接于凹模12的上表面,推轴9的两端均固定连接有传动杆3,传动杆3的下端固定连接有滑动轴2,滑动轴2的下部固定连接有配重块13,凹模12的背面两侧均固定连接有第二导轨14,滑动轴2滑动设置于第二导轨14的内部,滑动轴2向外延伸至传动杆3的外侧,滑动轴2与配重块13均抵接于凹模12的背面。
使用时,由于拉杆22外端的截面形状为等腰三角形,因此在合模的过程中拉杆22也会滑至滑动轴2的下方,当进行开模时,首先会对制品完成脱模,然后上模座7的继续上升,升降杆5会带动连接杆4与拉杆22向上滑动,在此过程中由于限位弹簧24的推力较大,因此拉杆22的外端上斜面侧会向上顶动滑动轴2,使滑动轴2沿着第二导轨14向上滑动,并通过传动杆3推动推轴9向前滑动,在此之前制品已经被推出凹模腔并停留在凹模12的上表面,且底板10也已下滑会原位,因此推轴9的向前滑动即可将制品向前推动,直至推出模具,然后上模座7的继续上升直至滑动轴2滑动到最高位置后,由于第二导轨14的限制,此时拉杆22向上滑过滑动轴2,并滑至滑动轴2的上方,并在配重块13的重力下将滑动轴2向下压回原位,以实现推轴9的向后复位,最终完成开模以及将制品自动推出,该装置可实现自动将制品推出模具,不再需要人工手工拿出,降低安全隐患,自动化程度高,有利于安全生产,而且该装置可以适配多种压模成型的模具,便于推广使用。
以上所述,仅为本实用新型较佳的具体实施方式,但本实用新型的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内,根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种液态橡胶制品自动脱模装置,包括升降杆(5)、上模座(7)与凹模(12),其特征在于:所述凹模(12)的内部滑动连接有滑动杆(16),所述滑动杆(16)的上表面中部固定连接有连接弹簧(17),且滑动杆(16)的上表面两侧均固定连接有推杆(18),所述推杆(18)的上端固定连接有底板(10),所述滑动杆(16)的两侧均开设有导槽(19),所述导槽(19)的内部滑动连接有挡轴(20),所述挡轴(20)的外表面固定连接有压缩弹簧(21),所述升降杆(5)的下侧固定连接有拉块(15);
所述升降杆(5)的外表面固定连接有连接杆(4),所述连接杆(4)的外表面固定连接有导块(23),所述导块(23)的内部滑动连接有拉杆(22),所述拉杆(22)的内端固定连接有限位弹簧(24),所述限位弹簧(24)的另一端与连接杆(4)固定连接,所述凹模(12)的上表面两侧均固定连接有第一导轨(11),所述第一导轨(11)的内部滑动连接有推轴(9),所述推轴(9)的两端均固定连接有传动杆(3),所述传动杆(3)的下端固定连接有滑动轴(2),所述滑动轴(2)的下部固定连接有配重块(13),所述凹模(12)的背面两侧均固定连接有第二导轨(14),所述滑动轴(2)滑动设置于第二导轨(14)的内部。
2.根据权利要求1所述的一种液态橡胶制品自动脱模装置,其特征在于:所述连接弹簧(17)的上端与凹模(12)的内顶壁固定连接,所述推杆(18)滑动设置于凹模(12)的内部。
3.根据权利要求1所述的一种液态橡胶制品自动脱模装置,其特征在于:所述凹模(12)的下表面固定连接有下模座(1),所述凹模(12)的内部设有凹模腔,所述底板(10)滑动设置于凹模腔的内部,且底板(10)抵接于凹模腔的内底壁。
4.根据权利要求1所述的一种液态橡胶制品自动脱模装置,其特征在于:所述滑动杆(16)抵接于凹模(12)的内底壁,所述滑动杆(16)两端的形状均为U型,所述挡轴(20)的形状为工字型,所述压缩弹簧(21)的另一端与滑动杆(16)固定连接,所述拉块(15)的截面形状可为等腰三角形或等腰梯形。
5.根据权利要求1所述的一种液态橡胶制品自动脱模装置,其特征在于:所述升降杆(5)固定安装于上模座(7)的两侧,所述上模座(7)的上表面固定连接有模柄(6),所述模柄(6)的下表面固定连接有凸模(8)。
6.根据权利要求1所述的一种液态橡胶制品自动脱模装置,其特征在于:所述拉杆(22)外端的形状可为等腰三角形或等腰梯形,所述拉杆(22)抵接于连接杆(4)的外表面。
7.根据权利要求6所述的一种液态橡胶制品自动脱模装置,其特征在于:所述第一导轨(11)设置于凹模腔的两侧,所述推轴(9)设置于凹模腔的后方,且推轴(9)抵接于凹模(12)的上表面。
8.根据权利要求1所述的一种液态橡胶制品自动脱模装置,其特征在于:所述滑动轴(2)向外延伸至传动杆(3)的外侧,所述滑动轴(2)与配重块(13)均抵接于凹模(12)的背面。
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