CN218769836U - 一种下底板组件、电池包以及电动车 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种下底板组件，包括下底板以及缓冲隔热层；下底板的第二表面包括凹坑区域与非凹坑区域，凹坑区域向下底板的第一表面凹陷；下底板的第一表面与下底板的第二表面为下底板的两相对的表面；缓冲隔热层设置于凹坑区域内，缓冲隔热层的第一表面与下底板的第二表面接触。上述技术方案所提供的下底板组件，采用在下底板设置凹坑区域，并将缓冲隔热层设置于凹坑区域内的方式，减小缓冲隔热层安装于下底板之后缓冲隔热层第二表面高出下底板第二表面非凹坑区域的高度，进而减小下底板组件在厚度方向上的尺寸。电池包中采用上述技术方案提供的下底板组件，能够减小电池包在高度方向上的尺寸。

Description

一种下底板组件、电池包以及电动车

技术领域

本申请涉及动力电池技术领域，具体而言，涉及一种下底板组件、电池包以及电动车。

背景技术

目前的电动车中安装有电池包，现有的电池包结构导致电池包在高度方向上的尺寸较大，进而导致驾驶室的空间相对较小。

实用新型内容

本申请的目的在于提供一种下底板组件、电池包、电动车以及电池包的加工方法，以减小电池包的高度尺寸，进而增加电动车内的空间。

第一方面，本申请的实施提供了一种下底板组件，包括下底板以及缓冲隔热层；

所述下底板的第二表面包括凹坑区域与非凹坑区域，所述凹坑区域向所述下底板的第一表面凹陷；所述下底板的第一表面与所述下底板的第二表面为所述下底板的两相对的表面；

所述缓冲隔热层设置于所述凹坑区域内，所述缓冲隔热层的第一表面与所述下底板的第二表面接触。

上述技术方案所提供的下底板组件，采用在下底板设置凹坑区域，并将缓冲隔热层设置于凹坑区域内的方式，减小缓冲隔热层安装于下底板之后缓冲隔热层第二表面高出下底板第二表面非凹坑区域的高度，进而减小下底板组件在厚度方向上的尺寸。上述技术方案中，下底板组件的厚度方向既是下底板的第一表面向下底板第二表面的方向，也可以是缓冲隔热层第一表面向缓冲隔热层第二表面的方向。电池包中采用上述技术方案提供的下底板组件，能够减小电池包在高度方向上的尺寸。

结合第一方面，所述下底板第二表面的凹坑区域内设置有第一连接件；所述第一连接件连接有第二连接件；

所述第二连接件与所述缓冲隔热层的第二表面接触，所述缓冲隔热层的第一表面与所述缓冲隔热层的第二表面为所述缓冲隔热层的两相对侧的表面。

结合第一方面，所述第一连接件为连接于所述下底板的螺母，所述第二连接件为与所述第一连接件螺纹配合的螺栓，所述第二连接件的头部与所述缓冲隔热层接触；

或者所述第一连接件为连接于所述下底板的螺栓，所述第一连接件的头部与所述下底板连接，所述第二连接件为与所述第一连接件螺纹配合的螺母，所述第二连接件与所述下底板分别位于所述缓冲隔热层的两侧。

螺栓与螺母为行业内的标准件，采用螺栓与螺母实现缓冲隔热层与下底板的连接能够降低生产成本。

结合第一方面，所述缓冲隔热层具有避让所述第一连接件的过孔，所述过孔为沉台孔；所述第二连接件与所述过孔的台阶面接触。

通过设置沉台孔，在第二连接件与沉台孔的台阶面接触时，第二连接件部分或全部位于沉台孔内，能够减小下底板组件在厚度方向上的尺寸。

结合第一方面，所述下底板的第一表面对应于所述凹坑区域的位置设置有向远离所述下底板第二表面的方向凸起的凸起区域，所述下底板在所述凹坑区域的厚度与在所述非凹坑区域的厚度一致。

在凹坑区域，下底板的第二表面凹陷，第一表面凸起，能够使得下底板的厚度均匀，保证下底板的强度。且使得凹坑区域的深度不受到下底板厚度的限制。

第二方面，本申请的实施提供了一种电池包，包括下壳体以及电池模组，所述下壳体包括电池包框架以及第一方面提供的下底板组件。

所述电池包框架的内侧具有模组承托边，所述模组承托边围成沿所述模组承托边厚度方向上的通孔，所述电池模组支撑于所述模组承托边的第一表面。

所述下底板的第一表面连接于所述模组承托边的第二表面，所述下底板将所述模组承托边围成的通孔盖合；所述下底板的第一表面朝向所述电池模组，所述下底板的第二表面背向所述电池模组，所述凹坑区域位于所述通孔内侧；其中，所述模组承托边的第一表面、所述模组承托边的第二表面为所述模组承托边厚度方向上相对的两表面，所述模组承托边的第一表面与所述模组承托边的第二表面之间的间距为所述模组承托边的厚度。

上述技术方案中，凹坑区域位于通孔内侧是指将通孔的边缘投影至下底板的第一表面后，通孔的边缘将凹坑区域包围在内侧，以使得下底板的第一表面具有凸起区域的情况下，下底板的凸起区域也位于通孔的内侧，确保采用第一方面提供的下底板组件能够减小电池包高度方向上的尺寸。模组承托边的厚度方向即为电池包的高度方向，将上述电池包安装在车内后，在高度方向上所占用的空间较小。

结合第二方面，所述下底板的第一表面对应于所述凹坑区域的位置设置有向远离所述第二表面方向凸起的凸起区域，所述凸起区域位于所述通孔内侧。

结合第二方面，所述下底板与所述电池模组之间设置有粘接层，所述粘接层的一侧表面与所述电池模组接触，所述粘接层的另一侧表面与所述下底板接触。

通过设置粘接层将电池模组与下底板连接，能够进一步起到固定电池模组的作用。在下底板的第一表面具有凸起区域的情况下，使得下底板与电池模组之间的间距进一步减小，相应地，设置于凸起区域与电池模组之间的粘接层的厚度减小，对电池模组的固定效果更好。

结合第二方面，所述粘接层的厚度为1～3mm。

将粘接层的厚度控制在1～3mm，能够使粘接层可靠地起到对电池模组的固定作用。

结合第二方面，所述缓冲隔热层为蜂窝板。

结合第二方面，所述缓冲隔热层与所述下底板粘接连接。

第三方面，本申请的实施例提供了一种电动车，包括第二方面提供的电池包。

本申请提供的电动车采用第二方面所提供的电池包，在高度方向上电池包所占的空间更小，能够使车内具有更大的空间。

第四方面，本申请的实施方式提供了一种电池包的加工方法，先将所述缓冲隔热层连接于所述凹坑区域，再将所述下底板连接于所述电池包框架。

上述技术方案中，将缓冲隔热层、下底板与电池包框架的组装过程分成了两步，使得组装工艺难度更小，能够更加灵活地安排组装电池包的工艺。

结合第四方面，所述缓冲隔热层为一侧面为塑料材料的蜂窝板，蜂窝板通过热压的方式实现与所述下底板粘接连接。

蜂窝板与下底板通过热压的方式进行连接，能够使两者之间的连接更加紧密。

本申请的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为现有技术中缓冲隔热层的设置方式；

图2为本申请第一实施例提供的下壳体的立体结构示意图；

图3为图2的爆炸图；

图4为本申请第一实施例提供的下壳体的局部仰视图；

图5为图4中A-A截面的剖视图；

图6为图5中B处的放大图；

图7为本申请第一实施例提供的电芯安装于下壳体的示意图。

图标：10-电池包框架；11-模组承托边；12-支撑件；20-下底板；21-凹坑区域；22-凸起区域；31-模组侧板；32-电芯；40-缓冲隔热层；51-螺母；52-螺栓。

具体实施方式

下面将结合附图对本申请技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本申请的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本申请的保护范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请；本申请的说明书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。

在本申请实施例的描述中，技术术语“第一”“第二”等仅用于区别不同对象，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量、特定顺序或主次关系。在本申请实施例的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

在本申请实施例的描述中，术语“多个”指的是两个以上(包括两个)，同理，“多组”指的是两组以上(包括两组)，“多片”指的是两片以上(包括两片)。

在本申请实施例的描述中，技术术语“中部”“长度”“宽度”“厚度”“上”“下”“前”“后”“左”“右”“底”“内”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请实施例的限制。

在本申请实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，技术术语“连接”“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；也可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请实施例中的具体含义。

目前的电动车中，电池包安装在车内用于容纳人员的空间下方。目前现有的一种电池包下壳体结构如图1所示，下底板20为板状结构件，缓冲隔热层40、下底板20以及电池包框架的模组承托边11在从下至上的方向上依次设置，缓冲隔热层40通过螺栓直接与模组承托边11连接，模组承托边11用于支撑电池模组。图1中的电池包结构仍然存在可以优化的空间，以减小电池包的高度尺寸，进而增加车内的空间。

基于此，本申请的发明人提供了一种电动车，包括电池包，电池包可以设置在驾驶室的下方，也可以设置在其它位置，本申请的发明人提供的电池包相较于现有的电池包，在高度方向的尺寸更小，能够减少安装空间。

本申请发明人提供的电池包包括下壳体、上壳体，下壳体与上壳体形成用于容纳电池模组的空间。本申请所提供的下壳体包括电池包框架10，下底板20以及缓冲隔热层40。

电池包框架10具有模组承托边11，模组承托边11具有相对的第一表面与第二表面，电池模组的两端均设置于模组承托边11的第一表面上。模组承托边11围成一通孔，下底板20连接于模组承托边11的第二表面并且将通孔盖合，优选为完全盖合，以确保电池包内部的密闭性。

本申请所提供的下底板20的第一表面为朝向电池模组的侧面，下底板20的第二表面为背向电池模组的侧面。下底板20的第二表面具有朝向第一表面凹陷的凹坑区域21，缓冲隔热层40设置于下底板20的凹坑区域21内并且连接于下底板20。通过采用本申请提供的具有凹坑区域21的下底板20，并将缓冲隔热层40设置于凹坑区域21内，减小了下底板20与缓冲隔热层40连接后得到的下底板组件的厚度尺寸，再将下底板20与电池包框架10连接之后，能够实现减小电池包在高度方向上的尺寸。对于本领域的技术人员而言应不难理解，下底板20、缓冲隔热层40等部件，以及下底板20与缓冲隔热层40连接后形成的下底板组件在电池包高度方向上的尺寸即为其厚度尺寸。本申请所提供的电池包在高度方向上的尺寸减小值与凹坑区域21的深度有关，凹坑区域21的深度为下底板20厚度方向上的尺寸。

在一些实施方式中，下底板20中的凹坑区域21采用在现有技术中下底板20的一侧面直接开槽得到。在此实施方式中，对于凹坑区域21与模组承托边11围成的通孔之间的位置关系无特殊限定，但是会受到下底板20厚度的限制，为了保证下底板20具有足够的强度，凹坑区域21的深度不能太大。

在另一些实施方式中，下底板20的第一表面对应于凹坑区域21的位置设置有凸起区域22。即下底板20的一侧凹陷另一侧凸起，能够使得下底板20在凹坑区域21的厚度与下底板20在非凹坑区域的厚度一致，其中非凹坑区域为下底板20未设置凹坑区域21的部分，非凹坑区域为平板状的结构。在本实施例中，可以通过拉深成形的方式在图1所示的现有技术中的下底板20同时成型出凹坑区域21与凸起区域22。采用本实施方式所提供的下底板20，凹坑区域21的深度不会受到下底板20厚度的限制，但是由于下底板20的第一表面具有凸起区域22，而下底板20的第一表面与模组承托边11接触，因此，需要将凹坑区域21与凸起区域22均设置于模组承托边11围成的通孔的内侧。在本实施方式中，电池包在厚度方向上的尺寸减小值会受到模组承托边11的厚度的影响。

在本申请所提供的电池包中，电池模组包括电芯32以及模组侧板31，模组侧板31包裹于电芯32两端的外侧，能够起到将多个电芯32固定在一起组成电池模组的作用。电池模组的一端安装在模组承托边11之后，由模组侧板31与模组承托边11直接接触，电芯32的下表面位于模组承托边11围成的通孔上方；相应地，电芯32表面与模组承托边11之间存在沿模组承托边11厚度方向的间隔。

在本申请的一些实施方式中，为了对电池模组进一步固定，在下底板20的凸起区域22与电池模组之间还设置有粘接层，粘接层的一侧接触电池模组中电芯32的下表面，另一侧接触下底板20凸出区域的表面。粘接层的厚度会影响被粘接的下底板20与电池模组之间出现沿下底板20的第一表面相对滑动的难度，对于本领域的技术人员而言应不难理解，由于粘接层可能出现变形，若粘接层的厚度越大，则粘接层能够出现的变形量越大，电池模组越容易出现沿下底板20第一表面的滑动位移；反之，若粘接层的厚度越小，则粘接层能够出现的变形量越小，电池模组越不容易出现沿下底板20第一表面的滑动位移。

优选地，粘接层的厚度在1mm～3mm范围内，以使粘接力更大，被粘接的下底板20与电池模组之间不易出现沿下底板20第一表面的错位。此外，粘接层的厚度在1mm～3mm范围内，还能够使下底板20中的凹坑区域21具有足够的深度用于容纳缓冲隔热层40，以减小电池包的高度尺寸。

在一些实施方式中，缓冲隔热层40可以通过粘接的方式连接于下底板20凹坑区域21的底部表面。采用粘接的方式将缓冲隔热层40连接于下底板20之后，并不会使下底板20与缓冲隔热层40连接后的组件的厚度尺寸有过多增加。

在另一些实施方式中，缓冲隔热层40还可以通过紧固件连接在下底板20上。具体地，可以在下底板20位于凹坑区域21内的表面焊接具有内螺纹的第一连接件，在缓冲隔热层40上设置用于避让第一连接件的过孔，利用第二连接件与第一连接件螺纹连接，并在第二连接件上设置压紧部，使得第一连接件与第二连接件螺纹配合后，第二连接件能够将缓冲隔热层40压紧在下底板20。进一步地，缓冲隔热层40用于避让第一连接件的过孔为沉台孔，第二连接件的压紧部与沉台孔中的台阶面接触，使得第二连接件的压紧部能够部分或全部地埋入沉台孔中，进一步减小缓冲隔热层40与下底板20连接得到的组件的厚度，进而减小电池包的高度。其中，第一连接件可以是螺母51，第二连接件可以是螺栓52，螺栓52的头部即为第二连接件的压紧部。

在另一些实施方式中，缓冲隔热层40也通过紧固件连接在下底板20上，但是在缓冲隔热层40上并未开设避让第一连接件的过孔，第一连接件沿缓冲隔热层40的边缘设置于下底板20，第二连接件与第一连接件固定之后，通过第二连接件与下底板20的第二表面接触将缓冲隔热层压紧在下底板20上。

在本申请提供的一些实施方式中，可以采用现有的蜂窝板作为缓冲隔热层40，蜂窝板除了能够起到缓冲与隔热的效果外，还具有质量轻的优点，采用缓冲隔热层40能够减小电池包的整体质量。目前的一些蜂窝板的一侧为塑料材料，可以通过热压的方式将蜂窝板粘接在下底板20，操作方便。

由于本申请中的缓冲隔热层40是设置于下底板20第二表面的凹坑区域21内的，对于下底板20第二表面的非凹坑区域，无法通过缓冲隔热层40起到保护以及热隔绝，因此，可以在下底板20第二表面非凹坑区域单独设置具有隔热功能的保护层，以在实现隔热的情况下对下底板20的表面进行保护，如，在下底板20第二表面的非凹坑区域喷涂PCV形成保护层。需要说明的是，保护层仅为一层很薄的材料，不会对上述技术方案减小电池包的高度的效果造成影响。

由于本申请提供的下壳体中，缓冲隔热层40直接连接于下底板20，相较于现有技术中通过螺栓将电池包框架10、下底板20和缓冲隔热层40连接在一起的技术方案，采用本申请提供的结构可以对缓冲隔热层40与下底板20单独进行连接，降低装配难度。

基于此，本申请还提供了一种电池包的加工方法，先将缓冲隔热层40连接于凹坑区域21，再将下底板20连接于电池包框架10，下底板20与电池包框架10的连接方式可以是焊接。本申请提供的加工方法中，下底板20与缓冲隔热层40的连接步骤独立于下底板20与电池包框架10的连接步骤，不仅可以简化装配，还可以使得将下底板20与缓冲隔热层40的加工与组装交给外部厂家进行加工与组装，简化生产线。

实施例1

本实施例提供了一种电池包，包括下壳体、上壳体以及电池模组，上壳体下壳体组成用于安装电池模组的空腔。

如图2至图6所示，下壳体包括电池包框架10，连接于电池包框架10的下底板20以及连接于下底板20的缓冲隔热层40。

如图1与图6所示，电池包框架10大体成矩形，电池包框架10具有模组承托边11，模组承托边11的上表面为模组承托边11的第一表面，模组承托边11的下表面为模组承托边11的第二表面，模组承托边11的厚度(即图6中模组承托边11的第一表面与第二表面之间的间距)为5mm。模组承托边11围成矩形的通孔，相对的两模组承托边11之间设置有支撑件12，模组承托边11与支撑件12共同对电池模组进行支撑。

本申请提供的电池模组包括多个电芯32，电池模组的两端具有模组侧板31，模组侧板31从电芯32的端部将多个电芯32固定在一起，组成电池模组。如图7所示，电池模组中的模组侧板31设置于模组承托边11的第一表面。

下底板20与电池包框架10均为铝制结构件。如图6所示，下底板20的上侧表面为下底板20的第一表面，下底板20的下侧表面为下底板20的第二表面。下底板20的第一表面与模组承托边11的第二表面接触，下底板20焊接连接于模组承托边11，并且将模组承托边11围成的通孔完全盖合，以保证电池包的密闭性。

下底板20的第二表面包括凹坑区域21与非凹坑区域，凹坑区域21向下底板20的第一表面凹陷，下底板20的第一表面对应于凹坑区域21的位置设置有凸起区域22，下底板20在凹坑区域21的厚度与在非凹坑区域的厚度一致，均为3mm。在下底板20的凹坑区域21内焊接有多个第一连接件，第一连接件为螺母51。第一连接件连接有第二连接件，第二连接件为螺栓52，螺栓52从螺母51的下方拧入后，螺栓52的头部与缓冲隔热层40接触，将缓冲隔热层40压紧在下底板20上。

下底板20与电池模组之间通过粘接层进行连接，粘接层的厚度为2mm，粘接层的一侧与电芯32的下表面连接，另一侧与下底板20凸出区域的表面连接。

如图6与图7所示，缓冲隔热层40为与螺母51厚度一致的蜂窝板，缓冲隔热层40上侧的表面与下底板20的第二表面中凹坑区域21的底面接触，缓冲隔热层40下侧的表面与螺栓52的头部接触。在竖直方向上，缓冲隔热层40上侧的表面位于模组承托边11的第一表面与第二表面之间。

缓冲隔热层40上侧的表面为塑料材质，缓冲隔热层40通过热压的方式连接于凹坑区域21内。缓冲隔热层40具有用于避让螺母51的过孔，该过孔为沉台孔，螺栓52的头部与沉台孔的台阶面接触，将与下底板20通过热压方式已经形成连接的缓冲隔热层40进一步固定于下底板20。

实施例2

本实施例提供了一种电池包，与实施例1中所不同的是，本实施例中，第一连接件为螺栓，第一连接件的头部与下底板焊接连接。第二连接件为螺母，第二连接件从缓冲隔热层40的下方拧入，并将缓冲隔热层40压紧在下底板20上。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例中的特征可以相互结合。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种下底板组件，其特征在于，包括下底板以及缓冲隔热层；

所述下底板的第二表面包括凹坑区域与非凹坑区域，所述凹坑区域向所述下底板的第一表面凹陷；所述下底板的第一表面与所述下底板的第二表面为所述下底板的两相对的表面；

所述缓冲隔热层设置于所述凹坑区域内，所述缓冲隔热层的第一表面与所述下底板的第二表面接触。

2.根据权利要求1所述的下底板组件，其特征在于，所述下底板第二表面的凹坑区域内设置有第一连接件；所述第一连接件连接有第二连接件；

所述第二连接件与所述缓冲隔热层的第二表面接触，所述缓冲隔热层的第一表面与所述缓冲隔热层的第二表面为所述缓冲隔热层的两相对侧的表面。

3.根据权利要求2所述的下底板组件，其特征在于，所述第一连接件为连接于所述下底板的螺母，所述第二连接件为与所述第一连接件螺纹配合的螺栓，所述第二连接件的头部与所述缓冲隔热层接触；

或者所述第一连接件为连接于所述下底板的螺栓，所述第一连接件的头部与所述下底板连接，所述第二连接件为与所述第一连接件螺纹配合的螺母，所述第二连接件与所述下底板分别位于所述缓冲隔热层的两侧。

4.根据权利要求2所述的下底板组件，其特征在于，所述缓冲隔热层具有避让所述第一连接件的过孔，所述过孔为沉台孔；所述第二连接件与所述过孔的台阶面接触。

5.根据权利要求1所述的下底板组件，其特征在于，所述下底板的第一表面对应于所述凹坑区域的位置设置有向远离所述下底板第二表面的方向凸起的凸起区域，所述下底板在所述凹坑区域的厚度与在所述非凹坑区域的厚度一致。

6.一种电池包，包括下壳体以及电池模组，其特征在于，所述下壳体包括电池包框架以及权利要求1至5任一所述的下底板组件，

所述电池包框架的内侧具有模组承托边，所述模组承托边围成沿所述模组承托边厚度方向上的通孔，所述电池模组支撑于所述模组承托边的第一表面；

所述下底板的第一表面连接于所述模组承托边的第二表面，所述下底板将所述模组承托边围成的通孔盖合；所述下底板的第一表面朝向所述电池模组，所述下底板的第二表面背向所述电池模组，所述凹坑区域位于所述通孔内侧；其中，所述模组承托边的第一表面、所述模组承托边的第二表面为所述模组承托边厚度方向上相对的两表面，所述模组承托边的第一表面与所述模组承托边的第二表面之间的间距为所述模组承托边的厚度。

7.根据权利要求6所述的电池包，其特征在于，所述下底板与所述电池模组之间设置有粘接层，所述粘接层的一侧表面与所述电池模组接触，所述粘接层的另一侧表面与所述下底板接触。

8.根据权利要求7所述的电池包，其特征在于，所述粘接层的厚度为1～3mm。

9.根据权利要求6所述的电池包，其特征在于，所述缓冲隔热层为蜂窝板。

10.一种电动车，其特征在于，包括权利要求5-8任一所述的电池包。

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