CN219286561U - 电池壳体、电池结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本公开涉及一种电池壳体、电池结构及车辆。该电池壳体包括：下箱体；以及液冷板，盖设于所述下箱体，并与所述下箱体围设成电池结构的安装腔，所述电池结构的电池模组安装于所述安装腔。采用液冷板作为电池壳体的上盖，无需在电池壳体中单独增加上盖，大大减小电池壳体的整体体积，有利于降低电池结构的整体尺寸。同时，液冷板作为上盖后，液冷板位于电池模组的上方，当搭载该电池壳体的电池结构在进行振动、冲击、模拟碰撞等试验工况时，不会碰触的液冷板，进而避免液冷板在磕碰后发生损坏，避免冷却液渗透到电池模组中，保证电池结构的绝缘可靠，保证电池结构使用时的安全性。同时，还能降低电池结构的生产成本。

Description

电池壳体、电池结构及车辆

技术领域

本公开涉及出行设备技术领域，特别是涉及一种电池壳体、电池结构及车辆。

背景技术

当前，新能源汽车行业动力电池系统的外壳发展更加趋向于——动力电池系统外壳高度集成化。比如将一体冲压液冷板集成在下箱体、将分体式液冷板作为电池包内的横纵梁、将电池包的上盖作为整车下底板等，以及车身一体压铸技术的应用，都是整车高度集成化的体现。

目前，动力电池系统中最常见的CTP(Cell to Pack，电池模组)的结构形式，多是大模组概念，芯直接成组为电池包，减少电芯成组为模组的过程，提高成组率，提高产品的能量密度。将模组一体化后，电池液冷板集成在下箱体，模组通过横纵梁固定在电池包外壳上实现力的传递，同时，零部件集成化程度高，满足车辆集成需求。

目前，动力电池系统由上至下分别为上外壳、模组、下箱体、液冷板(集成于下箱体)、底护板(集成于下箱体)。动力电池系统采用上外壳与下箱体组成外壳。外壳起到在极端恶劣条件下满足整包电池系统机械性能的要求，比如冲击、振动、模拟碰撞等试验条件下的整包保内安全、绝缘不失效等安全。但是，当液冷板放置于模组下方，且集成于下箱体时，当电池包遭受整包底部磕碰、底部球击等工况时，液冷板遭受破损产生漏液的概率大大增加，同时，水冷的冷却液有可能导致整包绝缘失效，造成热失控控制，影响动力电池使用的安全性。

实用新型内容

基于此，有必要针对目前液冷板集成在下箱体后进行碰撞等试验时导致液冷板漏液的问题，提供一种避免碰撞试验导致液冷板漏液、保证使用安全性的电池壳体、电池结构及车辆。

一种电池壳体，包括：

下箱体；以及

液冷板，盖设于所述下箱体，并与所述下箱体围设成电池结构的安装腔，所述电池结构的电池模组安装于所述安装腔。

在本公开的一实施例中，所述液冷板包括上层板与下层板，所述上层板和/或所述下层板冲压形成凹陷，所述上层板与所述下层板连接后将所述凹陷围设成流道。

在本公开的一实施例中，所述上层板具冲压形成所述凹陷，所述下层板的底部表面为平面，以与所述电池模组的顶部接触，所述下层板连接所述上层板，并将所述凹陷围设成所述流道。

在本公开的一实施例中，所述下层板具有安装主体以及安装翻边，所述安装翻边围设于所述安装主体的周侧，并且，所述安装主体相对于所述安装翻边凹陷设置并形成安装凹槽，所述上层板设置于所述安装凹槽中。

在本公开的一实施例中，所述上层板的最高点低于所述安装翻边的顶面。

在本公开的一实施例中，所述电池壳体还包括紧固件，所述紧固件穿过所述安装翻边固定于所述下箱体。

在本公开的一实施例中，所述电池壳体还包括密封件，所述密封件设置于所述安装翻边与所述下箱体之间；

所述密封件包括密封泡棉或密封胶。

在本公开的一实施例中，所述电池壳体还包括隔热部件，所述隔热部件设置于所述液冷板远离所述电池模组的表面。

在本公开的一实施例中，所述隔热部件设置于所述安装凹槽中，并且，所述隔热部件的顶面与所述安装翻边的顶面共面。

在本公开的一实施例中，所述隔热部件呈多孔状设计。

在本公开的一实施例中，所述液冷板采用铝钣金或钢钣金冲压成型。

一种电池结构，包括电池模组以及如上述任一技术特征所述的电池壳体，所述电池模组设置于所述电池壳体中。

一种车辆，包括车身以及如上述技术特征所述的电池结构，所述电池结构设置于所述车身中，并为所述车辆供电。

本公开的电池壳体、电池结构及车辆，该电池壳体的下箱体具有中空的腔体，液冷板盖设在下箱体的顶部，并与下箱体围设成中空的安装腔，该安装腔用于安装电池结构的电池模组。液冷板与下箱体围设成的电池壳体为电池结构的外壳，以将电池结构防护在下箱体与液冷板中。

该电池壳体采用液冷板作为电池壳体的上盖，无需在电池壳体中单独增加上盖，大大减小电池壳体的整体体积，有利于降低电池结构的整体尺寸。同时，液冷板作为上盖后，液冷板位于电池模组的上方，当搭载该电池壳体的电池结构在进行振动、冲击、模拟碰撞等试验工况时，不会碰触的液冷板，进而避免液冷板在磕碰后发生损坏，避免冷却液渗透到电池模组中，保证电池结构的绝缘可靠，保证电池结构使用的安全性。而且，该电池壳体采用液冷板代替上盖后，能够降低电池结构的生产成本，简化电池结构的整体结构，还能减轻电池结构的重量，提高电池壳体的集成化程度，进而提高电池结构的集成化程度。

附图说明

图1为本公开一实施例的电池结构的分解示意图；

图2为图1所示的电池结构的液冷板的立体图；

图3为图2所示的液冷板的局部示意图；

图4为图1所示的电池结构的局部示意图。

其中：10、电池结构；100、电池壳体；110、下箱体；120、液冷板；121、上层板；122、下层板；1221、安装主体；1222、安装翻边；123、流道；130、隔热部件；140、紧固件；150、密封件；200、电池模组。

具体实施方式

为使本公开的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本公开的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本公开。但是本公开能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本公开内涵的情况下做类似改进，因此本公开不受下面公开的具体实施例的限制。

在本公开的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本公开和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本公开的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本公开的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本公开中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本公开中的具体含义。

在本公开中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

参见图1至图4，本公开提供一种电池壳体100。该电池壳体100应用于电池结构10中，用于安装电池结构10的电池模组200，并对电池模组200起到防护作用，避免电池模组200发生磕碰等，保证电池模组200使用时的安全性。具有该电池壳体100的电池结构10应用于车辆中，尤其是电动汽车。当然，在本公开的其他实施方式中，具有该电池壳体100的电池结构10还可应用于其他需要用电的设备、装置中。本公开中仅以电池结构10应用于车辆中为例进行说明。

目前，动力电池系统的液冷板集成在下箱体，动力电池系统采用上外壳与下箱体组成外壳。外壳起到在极端恶劣条件下满足整包电池系统机械性能的要求，比如冲击、振动、模拟碰撞等试验条件下的整包保内安全、绝缘不失效等安全。但是，当液冷板放置于模组下方，且集成于下箱体时，当电池包遭受整包底部磕碰、底部球击等工况时，液冷板遭受破损产生漏液的概率大大增加，同时，水冷的冷却液有可能导致整包绝缘失效，造成热失控控制，影响动力电池系统使用的安全性。

为此，本公开提供一种新型的电池壳体100，该电池壳体100应用于电池结构10后，能够在振动、冲击、模拟碰撞等试验工况下不会触碰液冷板120，进而避免液冷板120发生损坏漏液，保证电池结构10使用的安全性。同时，该电池壳体100还能减小自身的厚度尺寸，利于电池结构10的轻量化设计。以下介绍一实施例的电池壳体100的具体结构。

参见图1至图4，在一实施例中，电池结构10包括下箱体110以及液冷板120。液冷板120盖设于所述下箱体110，并与所述下箱体110围设成电池结构10的安装腔，所述电池结构10的电池模组200安装于所述安装腔。

下箱体110为中空的结构形式，其具有中空的腔体。液冷板120盖设在下箱体110的顶部，并与下箱体110连接。液冷板120与下箱体110围设成安装腔，电池结构10的电池模组200安装在安装腔中，通过液冷板120与下箱体110对安装腔中的电池模组200进行防护，避免电池模组200发生磕碰等情况，保证电池模组200工作的可靠性。

也就是说，液冷板120设置在下箱体110的顶部，采用液冷板120代替电池壳体100的上盖，这样，无需在电池壳体100中设置上盖，直接通过液冷板120盖设在下箱体110的顶部即可。本公开中的方位以图1和图4所示的方向为基准，下箱体110位于电池模组200的下方，液冷板120位于电池模组200的上方，电池模组200安装于下箱体110后，下箱体110围设在电池模组200的底部与周侧。

当具有该电池壳体100的电池模组200在进行振动、冲击、模拟碰撞等试验工况时，会直接触碰到下箱体110，通过下箱体110对电池模组200起到防护作用。由于液冷板120设置在电池模组200的顶部，即使下箱体110破损也不会触碰到液冷板120，进而不会导致液冷板120损坏，避免出现液冷板120因发生碰撞而导致漏液，保证液冷板120的使用性能。

上述实施例的电池外壳，采用液冷板120作为电池壳体100的上盖，无需在电池壳体100中单独增加上盖，大大减小电池壳体100的整体体积，有利于降低电池结构10的整体尺寸。同时，液冷板120作为上盖后，液冷板120位于电池模组200的上方，当搭载该电池壳体100的电池结构10在下箱体110的底部进行振动、冲击、模拟碰撞等试验工况时，不会碰触的液冷板120，进而避免液冷板120在磕碰后发生损坏，避免冷却液渗透到电池模组200中，保证电池结构10的绝缘可靠，保证电池结构10使用的安全性。

而且，该电池壳体100采用液冷板120代替上盖后，能够降低电池结构10的生产成本，简化电池结构10的整体结构，提高生产效率，还能减轻电池结构10的重量，提高电池壳体100的集成化程度，进而提高电池结构10的集成化程度。该电池壳体100的结构简单，易于实现。

参见图1至图4，液冷板120的边缘与下箱体110的边缘通过紧固件140连接。液冷板120与下箱体110装配时，液冷板120的边缘位于下箱体110的边缘，紧固件140穿过液冷板120固定于下箱体110中，使得液冷板120与下箱体110紧固连接。这样能够保证液冷板120可靠的固定在下箱体110。

参见图3和图4，在一实施例中，所述液冷板120包括上层板121与下层板122，所述上层板121和/或所述下层板122冲压形成凹陷，所述上层板121与所述下层板122连接后将所述凹陷围设成流道123。

也就是说，液冷板120为双层板的结构形式。并且，上层板121和/或下层板122冲压形成凹陷，上层板121与下层板122对合连接时，上层板121与下层板122能够将凹陷密封，形成流道123。冷却液在流道123通流动，并通过下层板122与电池模组200进行热交换，以降低电池模组200的温度，实现电池模组200的冷却，保证电池模组200充放电时的性能。

可以理解的，可以在上层板121冲压形成凹陷以形成向上的凸出部分，上层板121与下层板122连接后下层板122密封凹陷围设成流道123；也可以在下层板122冲压形成向下的凹陷，上层板121与下层板122连接后上层板121密封凹陷围设成流道123；还可上层板121与下层板122均设置凹陷，上层板121与下层板122连接后对凹陷进行密封，围设成流道123，供冷却液流动。

可选地，上层板121与下层板122采用焊接方式或胶粘方式固定连接，以保证上层板121与下层板122之间连接可靠。可选地，上层板121与下层板122采用钎焊或者激光焊接方式连接。

可选地，上层板121与下层板122的厚度范围均为0.8mm～2mm。上层板121与下层板122的厚度范围在0.8mm～2mm范围内，能够保证上层板121与下层板122的结构强度，进而保证液冷板120整体的结构强度。

如图3和图4所示，在一实施例中，所述上层板121具冲压形成所述凹陷，所述下层板122的底部表面为平面，以与所述电池模组200的顶部接触，所述下层板122连接所述上层板121，并将所述凹陷围设成所述流道123。

本公开的凹陷是冲压设置在上层板121的。在上层板121冲压凹陷，凹陷的开口位于上层板121的下表面，并朝向下层板122设置，凹陷的凸出部分位于上层板121的上表面。上层板121与下层板122连接时，上层板121的平面部分与下层板122连接，并且，下层板122密封上层板121的凹陷形成流道123，冷却液在流道123中流动。

在上层板121设置凹陷后，下层板122不设置凹陷，下层板122的下表面呈平板状设置。当电池模组200安装于下箱体110后，液冷板120通过下层板122能够抵接电池模组200，实现电池模组200的冷却。平板状的下层板122能够直接接触电池模组200的顶面，增加液冷板120与电池模组200的接触面积，保证电池模组200的冷却效果。

也就是说，本公开的液冷板120在上层板121设置凹陷，上层板121与下层板122连接后下层板122将凹陷围设成流道123，下层板122的表面直接接触电池模组200。如此使得液冷板120的下表面贴合在电池模组200的顶面，增加电池模组200与液冷板120的接触面积以增加换热面积，保证电池模组200的冷却效果。

值得说明的是，这里的下层板122与电池模组200的顶部接触，可以是直接接触，即下层板122的下表面贴合电池模组200的顶面；也可以是间接接触，通过胶粘等方式连接电池模组200与下层板122，以保证下层板122与电池模组200的接触面积。

参见图1至图4，在一实施例中，所述下层板122具有安装主体1221以及安装翻边1222，所述安装翻边1222围设于所述安装主体1221的周侧，并且，所述安装主体1221相对于所述安装翻边1222凹陷设置并形成安装凹槽，所述上层板121设置于所述安装凹槽中。

下层板122包括位于中部的安装主体1221以及位于边缘的安装翻边1222，安装翻边1222围设在安装主体1221的边缘。并且，安装主体1221相对于安装翻边1222凹陷设置，并且，安装主体1221朝向电池模组200的方向凹陷，形成一个较大的安装凹槽。上层板121位于该安装凹槽中。

也就是说，上层板121与下层板122的安装主体1221贴合设置，下层板122的安装翻边1222不对应上层板121。安装主体1221相对于安装翻边1222向下凹陷形成安装凹槽以安装上层板121。这样，上层板121与下层板122连接形成液冷板120后，液冷板120的下表面是整体凸出的。当液冷板120安装到下箱体110时，液冷板120下表面凸出的部分即安装主体1221能够位于下箱体110中，便于与下箱体110中的电池模组200抵接。

可选地，安装主体1221与安装翻边1222为一体结构，通过冲压的方式冲压下层板122，使得安装主体1221相对于安装翻边1222向下凹陷，形成安装凹槽。

参见图3和图4，在一实施例中，所述上层板121的最高点低于所述安装翻边1222的顶面。也就是说，上层板121完全位于安装凹槽中，上层板121形成凹陷后的凸出部分不会高于安装翻边1222的顶面。这样，液冷板120安装于下箱体110后，安装翻边1222所在的表面为电池壳体100的最高点，便于电池壳体100的安装，进而避免与车辆的底板等发生干涉。

参见图4，在一实施例中，所述电池壳体100还包括紧固件140，所述紧固件140穿过所述安装翻边1222固定于所述下箱体110。液冷板120安装到下箱体110时，下层板122的安装翻边1222对应下箱体110的边缘，并且，下层板122的安装主体1221位于下箱体110中，并与电池模组200的顶部接触。紧固件140穿过安装翻边1222固定安装于下箱体110中，实现液冷板120的可靠固定。

可选地，紧固件140为螺栓。螺栓穿过安装翻边1222安装到下箱体110中，通过螺栓实现液冷板120可靠固定于下箱体110。当然，在本公开的其他实施方式中，紧固件140还可为铆钉、自攻钉等能够实现液冷板120可靠固定于下箱体110的部件。

参见图4，在一实施例中，所述电池壳体100还包括密封件150，所述密封件150设置于所述安装翻边1222与所述下箱体110之间。密封件150设置在安装翻边1222与下箱体110之间，紧固件140穿过安装翻边1222及密封件150安装到下箱体110中。密封件150用于实现电池壳体100的密封，保证液冷板120与下箱体110之间的绝缘密封。

在一实施例中，所述密封件150包括密封泡棉或密封胶。可选地，密封泡棉填充在安装翻边1222与下箱体110之间，保证液冷板120与下箱体110连接处的绝缘密封。可选地，密封胶填充在安装翻边1222与下箱体110之间，保证液冷板120与下箱体110连接处的绝缘密封。当然，在本公开的其他实施方式中，密封件150还可为其他能够起到绝缘密封的部件。

在一实施例中，所述电池壳体100还包括隔热部件130，所述隔热部件130设置于所述液冷板120远离所述电池模组200的表面。隔热部件130设置在液冷板120的顶面，即隔热部件130位于电池结构10的最上方，并位于液冷板120与车辆的底板之间。隔热部件130能够防止液冷板120将热量散发至电池结构10的外侧。而且，当液冷板120制冷能力不足时，隔热部件130能够避免液冷板120将吸收到的热量传递到底板。

可选地，隔热部件130为隔热垫。当然，在本公开的其他实施方式中，隔热部件130还可为其他能够起到隔热作用的结构形式。

参见图4，在一实施例中，所述隔热部件130设置于所述安装凹槽中，并且，所述隔热部件130的顶面与所述安装翻边1222的顶面共面。也就是说，隔热部件130安装到上层板121后，隔热部件130是完全位于安装凹槽的，隔热部件130的顶部表面与安装翻边1222的顶面共面，隔热部件130不会凸出安装凹槽。这样，电池结构10安装到车辆后，隔热部件130不会与车辆的底板等发生干涉。

在一实施例中，所述隔热部件130呈多孔状设计。也就是说，隔热部件130为呈多孔状的隔热垫。这样，隔热部件130具有吸音、降低噪声的作用。可以理解的，电池结构10安装到车辆后，液冷板120与底板之间会存在一定的缝隙。车辆在行驶时该缝隙会产生一定的噪声，通过隔热部件130的多孔设计起到吸音、降低噪声的作用，提升乘员的乘车体验。

在一实施例中，所述液冷板120采用金属材料制成。也就是说，采用金属材料制成的液冷板120具有一定的结构强度。当液冷板120作为电池壳体100的上盖后，采用该电池壳体100的电池结构10安装到车辆的车身中，液冷板120位于车身底板的下方。该液冷板120能够对车身的底板具有一定支撑作用，同时，该液冷板120的结构强度能够满足电池结构10振动、冲击、模拟碰撞等机械性能要求。当然，在本公开的其他实施方式中，也可采用液冷板120作为车身的底板。

在一实施例中，所述液冷板120采用铝钣金或钢钣金冲压成型。也就是说，液冷板120可以采用铝钣金冲压成型，也可以采用钢钣金冲压成型。当然，在本公开的其他实施方式中，液冷板120还可采用其他金属材料制成，只要保证液冷板120能够满足电池结构10的振动、冲击、模拟碰撞等机械性能要求。

在一实施例中，下箱体110中集成底护板。也就是说，下箱体110与底护板为一体结构。这样能够保证下箱体110的结构强度，同时，还能够减少电池壳体100的零部件数量，提高电池壳体100的集成度。

在一实施例种，下箱体110采用铝型材或钢钣金冲压成型。这样，下箱体110的结构强度能够满足电池结构10的振动、冲击、模拟碰撞等机械性能要求，还能满足轻量化需求。

参见图1至图4，本公开的电池壳体100将液冷板120作为上盖后，取消电池结构10的上盖，液冷板120能够起到热管理以及防护的双重作用，实现电池模组200的冷却，同时，还能够对电池模组200进行防护。将液冷板120作为电池壳体100的上盖后，可以降低电池壳体100的整体厚度，进而减小电池结构10的整体高度尺寸。同时，液冷板120采用金属材料制成，增强液冷板120的结构强度，进而增加电池壳体100的强度。

具有该电池壳体100的电池结构10在满足振动、冲击、系统碰撞下，仍能够在底部磕碰后，液冷板120不会破损漏液，液冷板120中的冷却液不会渗透到电池壳体100的内部，保证电池结构10的绝缘可靠。该电池壳体100将液冷板120作为上盖后，符合集成趋势，减少零部件的数量，提高生产效率，降低了产品成本。

参见图1至图4，本公开还提供一种电池结构10，包括电池模组200以及如上述任一实施例所述的电池壳体100，所述电池模组200设置于所述电池壳体100中。可选地，电池模组200的数量为多个，多个电池模组200间隔设置在电池壳体100中。当然，在本公开的其他实施方式中，电池模组200的数量也可集成为一体，为一体的电池模组200位于滇池而课题中。

本公开的电池结构10采用上述实施例中的电池壳体100后，能够减少零部件数量，提高生产效率，减小电池结构10的整体高度，利于轻量化设计，同时，还能够在进行振动、冲击、模拟碰撞等试验工况时，避免碰触的液冷板120，进而避免液冷板120在磕碰后发生损坏，避免冷却液渗透到电池模组200中，保证电池结构10的绝缘可靠，提高电池结构10使用的安全性。

在一实施例中，电池结构10还包括导热结构件。导热结构件设置在电池模组200与液冷板120之间。通过导热结构件增加电池模组200与液冷板120的导热性能，同时还能够提高电池模组200的刚度，使得电池模组200的模态好。可选地，导热结构件为导热结构胶。

在一实施例中，电池模组200通过胶粘方式与液冷板120及下箱体110连接。在电池模组200的上下表面涂胶处理，电池模组200的上表面粘贴到液冷板120，下表面粘贴到下箱体110，实现电池模组200的安装固定，并保证电池模组200与液冷板120的接触。

本公开还提供一种车辆，包括车身以及如上述实施例所述的电池结构10，所述电池结构10设置于所述车身中，并为所述车辆供电。可选地，车辆为电动汽车。本公开的车辆采用上述实施例的电池结构10后，能够减小电池结构10安装占用的空间，还能够保证车辆的使用性能，避免因电池模组200发生磕碰导致液冷板120损坏。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本公开的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对公开专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本公开构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本公开的保护范围。因此，本公开专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (13)

1.一种电池壳体，其特征在于，包括：

下箱体(110)；以及

液冷板(120)，盖设于所述下箱体(110)，并与所述下箱体(110)围设成电池结构(10)的安装腔，所述电池结构(10)的电池模组(200)安装于所述安装腔。

2.根据权利要求1所述的电池壳体，其特征在于，所述液冷板(120)包括上层板(121)与下层板(122)，所述上层板(121)和/或所述下层板(122)冲压形成凹陷，所述上层板(121)与所述下层板(122)连接后将所述凹陷围设成流道(123)。

3.根据权利要求2所述的电池壳体，其特征在于，所述上层板(121)具冲压形成所述凹陷，所述下层板(122)的底部表面为平面，以与所述电池模组(200)的顶部接触，所述下层板(122)连接所述上层板(121)，并将所述凹陷围设成所述流道(123)。

4.根据权利要求3所述的电池壳体，其特征在于，所述下层板(122)具有安装主体(1221)以及安装翻边(1222)，所述安装翻边(1222)围设于所述安装主体(1221)的周侧，并且，所述安装主体(1221)相对于所述安装翻边(1222)凹陷设置并形成安装凹槽，所述上层板(121)设置于所述安装凹槽中。

5.根据权利要求4所述的电池壳体，其特征在于，所述上层板(121)的最高点低于所述安装翻边(1222)的顶面。

6.根据权利要求4所述的电池壳体，其特征在于，所述电池壳体(100)还包括紧固件(140)，所述紧固件(140)穿过所述安装翻边(1222)固定于所述下箱体(110)。

7.根据权利要求4所述的电池壳体，其特征在于，所述电池壳体(100)还包括密封件(150)，所述密封件(150)设置于所述安装翻边(1222)与所述下箱体(110)之间；

所述密封件(150)包括密封泡棉或密封胶。

8.根据权利要求4至7任一项所述的电池壳体，其特征在于，所述电池壳体(100)还包括隔热部件(130)，所述隔热部件(130)设置于所述液冷板(120)远离所述电池模组(200)的表面。

9.根据权利要求8所述的电池壳体，其特征在于，所述隔热部件(130)设置于所述安装凹槽中，并且，所述隔热部件(130)的顶面与所述安装翻边(1222)的顶面共面。

10.根据权利要求9所述的电池壳体，其特征在于，所述隔热部件(130)呈多孔状设计。

11.根据权利要求1至7任一项所述的电池壳体，其特征在于，所述液冷板(120)采用铝钣金或钢钣金冲压成型。

12.一种电池结构，其特征在于，包括电池模组(200)以及如权利要求1至11任一项所述的电池壳体(100)，所述电池模组(200)设置于所述电池壳体(100)中。

13.一种车辆，其特征在于，包括车身以及如权利要求12所述的电池结构(10)，所述电池结构(10)设置于所述车身中，并为所述车辆供电。

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