CN114930618B - 电池、用电装置及制备电池的方法 - Google Patents

电池、用电装置及制备电池的方法 Download PDF

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Abstract

本申请提供了一种电池、用电装置及制备电池的方法。该电池包括箱体、电池模组和安装板，电池模组设置在箱体内并包括电池单体排列结构和第一端板，电池单体排列结构包括多个沿第一方向堆叠设置的电池单体，第一端板设置在电池单体排列结构的一侧，第一端板与电池单体排列结构固定连接，安装板设置在第一端板与箱体之间，且安装板与箱体固定连接，第一端板具有第一弹性支撑部，第一弹性支撑部被配置为在电池单体排列结构膨胀时能够抵接于安装板并且被电池单体排列结构挤压变形，以给电池单体排列结构提供膨胀空间，以释放电池单体排列结构的膨胀力，有利于电池的正常工作。此外，由于设置了安装板，有利于增加箱体的成型方式。

Description

电池、用电装置及制备电池的方法
技术领域
本申请涉及电池技术领域，具体地，涉及一种电池、用电装置及制备电池的方法。
背景技术
现有技术中电池的电池模组与箱体之间采用螺栓锁付，使得电池模组与箱体之间采用刚性连接。在电池模组膨胀过程中，箱体可能在膨胀力的作用下变形，导致电池箱变形轮廓尺寸增大，影响电池的装配及使用寿命。而且，电池单体在膨胀过程中会受到箱体内壁的挤压，可能出现析锂现象，导致电池容量跳水。
发明内容
本申请实施例旨在提供一种电池、用电装置及制备电池的方法。在该电池中，能够为电池模组提供膨胀空间，且箱体不易变形。
第一方面，本申请实施例提供了一种电池，该电池包括箱体、电池模组和安装板，电池模组设置在箱体内并包括电池单体排列结构和第一端板，电池单体排列结构包括多个沿第一方向堆叠设置的电池单体，第一端板设置在电池单体排列结构的一侧，第一端板与电池单体排列结构固定连接，安装板设置在第一端板与箱体之间，且安装板与箱体固定连接，第一端板具有第一弹性支撑部，第一弹性支撑部被配置为在电池单体排列结构膨胀时能够抵接于安装板并且被电池单体排列结构挤压变形，以给电池单体排列结构提供膨胀空间。
在上述技术方案中，第一弹性支撑部通过自身变形提供膨胀空间，变形可靠，能够及时为电池单体排列结构提供膨胀空间(即为电池模组提供膨胀空间)，以释放电池单体排列结构的膨胀力，能够减小该膨胀力导致箱体变形的可能性，提高了箱体装配的可靠性及使用寿命。同时，通过释放膨胀力，能够减小因安装板与第一端板之间挤压力过大导致电池单体出现析锂的可能性，有利于电池的正常工作。
此外，由于设置了安装板，有利于增加箱体的成型方式，例如，通过设置安装板，使得箱体可采用压铸工艺成型。因为通过合理设计安装板的结构及布置其在箱体上的位置，有利于抵消箱体的拔模角度，以方便电池模组与箱体构造出限位结构，以实现电池模组在箱体内的限位。
可选地，所述箱体包括第一壁和第二壁，所述第二壁连接于所述第一壁且向上延伸，所述电池模组位于所述第一壁的上方，所述安装板设置在所述第一端板和所述第二壁之间。
在上述技术方案中，通过第一弹性支撑部的变形，在第一端板与安装板之间给电池单体排列结构提供了膨胀空间，能够减小电池模组对箱体的第二壁的挤压力。
可选地，所述安装板通过第一紧固件连接于所述第二壁，以将安装板固定到箱体上。
可选地，所述箱体内设置有开口朝上的限位槽，所述安装板的下端插接于所述限位槽内。
在上述技术方案中，安装板的下端限位在箱体内，提高了安装板与箱体连接的可靠性。
可选地，所述箱体内设置有限位件，所述限位件具有竖直部，所述竖直部与所述第二壁之间限定出所述限位槽。
可选地，所述安装板包括安装板本体和第一延伸部，所述第一延伸部从所述安装板本体朝向所述第二壁延伸，所述第一延伸部固定连接于所述第二壁。
在上述技术方案中，通过设置第一延伸部，便于安装板与第二壁相连。此外，由于设置有第一延伸部，使得安装板本体在沿竖直方向布置的情况下也能通过第一延伸部与第二壁连接，如此，既能够抵消第二壁的拔模角度，也方便实现安装板与箱体的连接。
可选地，所述第一延伸部固定连接于所述第二壁的上表面，以便于操作，同时也利于简化两者的连接结构。
可选地，所述安装板还包括第二延伸部，所述第二延伸部从所述安装板本体朝向所述第二壁延伸并抵接于所述第二壁,所述第二延伸部与所述第一延伸部在上下方向上间隔布置。
在上述技术方案中，通过设置第二延伸部，增加了安装板与第二壁之间在上下方向上的连接点位，提高了安装板与第二壁连接的可靠性。
可选地，所述安装板的刚度大于所述第一端板的刚度，以使在电池单体排列结构膨胀时，第一端板容易变形，为电池模组提供膨胀空间。同时，安装板的刚度满足要求，能够起到将电池模组可靠安装在箱体内的作用。
可选地，所述安装板为金属材质，所述第一端板为非金属材质。
可选地，所述安装板的高度不小于所述电池单体排列结构的高度，且所述安装板的高度大于所述第二壁的高度。
可选地，所述电池还包括第二端板，所述第二端板与所述第一端板沿所述第一方向相对设置，所述电池单体排列结构位于所述第一端板和所述第二端板之间，所述第二端板与所述电池单体排列结构和所述箱体均固定连接。
在上述技术方案中，电池模组在第一方向上的一端与箱体之间通过第一弹性支撑部提供变形空间，电池模组在第一方向上的另一端与箱体刚性连接。当电池单体排列结构膨胀时，其朝着第一端板所在的一端膨胀，在实现释放电池单体排列结构的膨胀力的同时，能够使电池模组朝着预设的方向膨胀，同时能够避免对电池模组另一端的箱体侧壁造成挤压变形。
可选地，所述第二端板的刚度大于所述第一端板的刚度，以使在电池单体排列结构膨胀时，第二端板不易变形，第一端板容易变形，使得电池模组更容易朝向第一端板膨胀。
可选地，所述第二端板为金属材质，所述第一端板为非金属材质。
可选地，所述第一弹性支撑部的至少一部分朝向所述安装板向上倾斜地延伸。
在上述技术方案中，当第一端板受压时，由于第一弹性支撑部具有倾斜角度，使得第一弹性支撑部受到安装板挤压时更容易变形，能够及时为电池排列结构提供膨胀空间。
可选地，所述第一端板还包括端板本体，所述端板本体具有朝向所述电池单体排列结构的第一表面和背离所述电池单体排列结构的第二表面，所述第一弹性支撑部设于所述第二表面。
在上述技术方案中，第二表面为端板本体的大面，便于设置第一弹性支撑部。此外，由于第二表面为大面，便于布置更多的第一弹性支撑部，有利于分散电池单体排列结构的膨胀力，减小了因挤压力集中导致电池单体受压出现析锂的可能性。
可选地，所述第一弹性支撑部在水平面上的正投影呈长条形，所述长条形的一条长边所在的面连接于所述第二表面，所述长条形的另一条长边所在的面用于抵接于所述安装板，以在第一端板的长度方向分散电池单体排列结构的膨胀力。
可选地，所述第一弹性支撑部为多个，多个所述第一弹性支撑部沿上下方向间隔布置在所述第二表面上，以利于均匀分散膨胀力，提高电池单体排列结构与第一端板接触的面上各处的受力一致性，提高了电池单体受力的一致性。
可选地，所述箱体还包括第三壁，所述第三壁连接于所述第一壁且向上延伸，所述第三壁与所述第二壁沿所述第一方向相对设置，在所述电池单体排列结构未膨胀时，所述第一弹性支撑部抵接于所述安装板，以实现所述电池模组在所述第一方向上的定位。
在上述技术方案中，当电池模组安装到箱体内后，第一端板的第一弹性支撑部抵接于安装板，第二端板固定连接于第三壁，能够给电池模组提供第一方向上的安装定位，保证了在第一方向上电池模组安装的可靠性。
可选地，所述电池模组与所述箱体过盈配合，所述第一弹性支撑部被配置为通过产生弹性变形以吸收所述第一方向上的过盈量。
在上述技术方案中，在电池单体排列结构未膨胀时，第一弹性支撑部抵接在安装板上且处于变形状态。这样设置除了上文提及的能够给电池模组提供第一方向上的安装定位外，还具有至少以下两个好处：第一，在电池模组装配到位后，第一弹性支撑部向电池模组提供了第一方向的装配余量，使得电池模组在第一方向上的尺寸误差可通过第一弹性支撑部的变形抵消，例如，当电池模组在第一方向的尺寸大于箱体对应方向上的安装尺寸时，通过第一弹性支撑部的变形，可实现将电池模组顺利装入到箱体内。因此，降低了对电池模组在第一方向上的加工及组装精度的要求。第二，在电池模组装配到位后，由于第一弹性支撑部处于变形的状态，能够将安装板的反作用力传递至电池单体排列结构上。而电池单体受到一定大小的压力，有利于保证电池单体的内部的阳极极片和阴极片的界面良好接触。
可选地，所述箱体还包括一对第四壁，所述一对第四壁均连接于所述第一壁且向上延伸，所述一对第四壁沿第二方向相对设置，所述第二方向与所述第一方向相交，所述第一端板还包括第二弹性支撑部，所述第二弹性支撑部用于抵接于所述第四壁，以实现所述电池模组在所述第二方向上的定位。
基于此，当电池模组安装到箱体内后，第二弹性支撑部抵接于第四壁，能够给电池模组提供第二方向的安装定位，保证了在第二方向上电池模组安装的可靠性。
可选地，所述安装板上设置有第一限位面，所述第一限位面用于与所述第一端板抵接，以限制所述第一端板向上移动。
第一限位面限制第一端板向上自由移动，保证了第一端板及电池模组在上下方向(即第一端板的高度方向)上的安装位置，避免因电池模组向上移动而影响电池模组的正常工作。基于此，使得第一端板与安装板之间省去螺栓锁付成为可能，有利于减少零件的使用，提高箱体内部的空间利用率。而且，由于省去了螺栓锁付，避免了第一端板与安装板的刚性连接，使得给电池模组的膨胀提供膨胀空间成为了可能。
可选地，所述安装板朝向所述第一端板的面部分凹陷以形成凹槽，所述凹槽的上侧壁为所述第一限位面。
在上述技术方案中，通过凹槽的上侧壁构造出第一限位面的方式，在不占用箱体用于容纳电池模组的空间的同时，还利于箱体的轻量化。
可选地，所述第一端板上设置有第一限位凸起，所述第一限位凸起的上表面用于与所述第一限位面抵接，以限制所述第一端板向上移动。
在上述技术方案中，第一限位凸起与第一限位面抵接限位的方式，在实现第一端板与安装板可靠限位的同时，相较于螺栓锁付的方式，还具有结构简单及便于电池模组在箱体内的安装等优点。
可选地，所述第一限位凸起朝向所述安装板水平延伸。
在上述技术方案中，当电池模组膨胀时，使得第一限位凸起可能移动的方向(向上)与延伸方向垂直，从而使得第一限位凸起与第一限位面之间不易滑动，能够提高第一限位凸起和第一限位面限位的可靠性。
可选地，在所述电池单体排列结构未膨胀时，所述第一限位凸起的上表面与所述第一限位面在上下方向上具有间隙。
在上述技术方案中，由于在上下方向上存在间隙，第一限位面不会对第一限位凸起的水平移动造成干涉，利于第一限位凸起顺利移动至第一限位面的下方。
可选地，所述第一端板还包括端板本体，所述端板本体具有朝向所述电池单体排列结构的第一表面和背离所述电池单体排列结构的第二表面，所述第一限位凸起设置于所述第二表面。
在上述技术方案中，第二表面为第一端板的大面，便于设置第二限位凸起。而且，由于第二表面为大面，便于沿第一端板的宽度方向布置长度较长的第二限位凸起，以提升电池模组在箱体内高度方向下限位的可靠性。
可选地，所述安装板上还设置有第二限位面，所述第二限位面用于与所述第一端板抵接，以限制所述第一端板向下移动。
在上述技术方案中，在电池模组安装到箱体内后，能够减小电池模组过度压胶的可能性，有利于保证胶层的厚度满足要求，从而有利于保证电池模组下端与第一壁的粘接效果。
可选地，所述安装板的上表面为所述第二限位面，利用第二壁现成的上表面作为限位面，有利于简化第二壁的结构。
可选地，所述第一端板上设置有第二限位凸起，所述第二限位凸起的下表面用于与所述第二限位面抵接，以限制所述第一端板向下移动。
在上述技术方案中，第二限位凸起与第二限位面抵接限位的方式，在实现第一端板与箱体可靠限位的同时，还具有结构简单及便于电池模组在箱体内的安装等优点。
可选地，所述电池单体排列结构的下端附接于所述第一壁，所述第一端板的下端与所述第一壁之间具有间隙，以降低第一端板的高度。
第二方面，本申请实施例提供了一种用电装置，该用电装置包括本申请实施例第一方面提供的电池。
第三方面，本申请实施例提供了一种制备电池的方法，该方法包括提供箱体；提供安装板；提供电池模组，所述电池模组包括电池单体排列结构和第一端板，所述电池单体排列结构包括多个相互堆叠的电池单体，所述第一端板设置在所述电池单体排列结构的一侧且与所述电池单体排列结构固定连接，所述第一端板具有第一弹性支撑部，所述第一弹性支撑部被配置为在所述电池单体排列结构膨胀时能够抵接于所述安装板并且被所述电池单体排列结构挤压变形，以为所述电池单体排列结构提供膨胀空间；将所述安装板与所述箱体固定连接；将所述电池模组安装于所述箱体内，并使所述第一端板位于所述安装板与所述电池单体排列结构之间。
可选地，所述电池模组还包括第二端板，所述第二端板设置在所述电池单体排列结构的远离所述第一端板的一侧，所述第二端板与所述电池单体排列结构固定连接，所述将所述电池模组安装于所述箱体内，包括将所述电池模组放入所述箱体内，将所述第二端板固定连接于所述箱体。
可选地，所述安装板上设置有第一限位面，所述第一限位面用于与所述第一端板抵接，以限制所述第一端板向上移动，所述将所述电池模组安装于所述箱体内，包括向所述电池模组施加挤压力，以压缩所述电池模组的长度；将呈压缩状态的所述电池模组放入所述箱体内；撤掉所述挤压力，使所述电池模组恢复长度，从而使所述第一端板的至少一部分移动至所述第一限位面的下方。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本申请一种实施例提供的车辆的示意图；
图2为本申请一种实施例提供的电池的爆炸示意图；
图3为本申请一种实施例提供的电池的爆炸示意图，其中，未示出上盖体；
图4为本申请一种实施例提供的电池的俯视示意图；
图5为沿图4中A-A线的剖视示意图；
图6为图5的B部分的放大示意图；
图7为本申请一种实施例提供的安装板的立体结构示意图；
图8为图5的B部分的放大示意图，其中，示出了第一限位面和第二限位面的标号；
图9为本申请一种实施例提供的第一端板的立体结构示意图；
图10为本申请一种实施例提供的电池的箱体的立体结构示意图；
图11为图5的C部分的放大示意图；
图12为本申请另一种实施例提供的电池爆炸示意图；
图13为本申请另一种实施例提供的第一端板的立体结构示意图；
图14为本申请另一种实施例提供的电池的主视示意图；
图15为沿图14中D-D线的剖视示意图；
图16为图15的局部放大示意图；
图17为本申请另一种实施例提供的第一端板沿第二方向的剖视示意图；
图18为本申请一种实施例提供的制备电池的方法的流程框图。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本申请实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
电池的应用一般包括三个层次：电池单体、电池模组和电池包。电池单体包括正极极片、负极极片、电解液和隔离膜，隔离膜设置在正极极片和负极极片之间以防止内短路。常见的电池单体按封装的方式一般可分成三种：柱形电池单体、方形电池单体和软包电池单体。
电池模组是指包括多个电池单体以提供更高的电压和/或容量的单一的物理模块。在电池模组中，多个电池单体可经由汇流条而被串联和/或并联在一起以应用于各种应用场合，例如，应用在一些电动汽车等大功率应用场合。
电池包是在一个或多个电池模组的基础上装配电池管理系统等部件，然后装入密封的箱体构造而成，箱体再与电动汽车等用电装置连接。本申请实施例中所提到的电池可为电池包。
在电池的箱体的生产过程中，采用压铸工艺成型越来越普遍。压铸工艺成型具有生产效率高、工序简单等优点。然而，采用压铸工艺成型的箱体的侧壁具有拔模角度，导致电池模组与箱体的内壁之间很难通过自身构造成出限位结构，在不借助紧固件的前提下很难实现电池模组在箱体内的稳固安装。而采用紧固件连接两者，又会导致电池内难以给电池模组提供合适的膨胀空间。因为电池模组与箱体采用螺栓进行刚性连接，虽然在电池模组膨胀过程中，通过电池模组的端板的局部变形在一定程度上能够释放部分膨胀力。但是，由于端板与箱体之间采用螺栓锁付，两者之间形成刚性连接。因此，在端板变形过程中势必会影响到箱体，可能导致箱体变形。而如果想避免因端板变形导致箱体变形，则端板的局部变形量会很小，不利于给电池模组提供足够的膨胀空间，电池单体在膨胀过程中仍会受到箱体内壁的挤压，可能出现析锂现象，导致电池容量跳水。
鉴于此，在本申请的一些实施例中，提供了一种电池10。在该电池10中，能够给电池模组200提供膨胀空间，释放膨胀力，有利于减小电池单体211受压出现析锂的可能性，同时，也能减小箱体100变形的可能性。换言之，可以在给电池模组200提供膨胀空间的同时减小箱体100变形的可能性。
本申请实施例提供一种使用电池10作为电源的用电装置，该用电装置可以但不仅限于为车辆1、船舶或飞行器等。
可以理解的是，本申请实施例描述的电池10适用于各种使用电池的装置，例如，手机、笔记本电脑、电瓶车、电动汽车、轮船、航天器、电动玩具和电动工具等等，例如，航天器包括火箭、航天飞机和宇宙飞船等等，电动玩具包括固定式或移动式的电动玩具，例如，游戏机、电动汽车玩具、电动轮船玩具和电动飞机玩具等等，电动工具包括金属切削电动工具、研磨电动工具、装配电动工具和铁道用电动工具，例如，电钻、电动砂轮机、电动扳手、电动螺丝刀、电锤、混凝土振动器和电刨。
本申请的实施例描述的电池10不仅仅局限适用于上述所描述的用电装置，还可以适用于所有使用电池10的装置。
如图1所示，为本申请一个实施例的一种车辆1的结构示意图，车辆1可以为燃油汽车、燃气汽车或新能源汽车，新能源汽车可以是纯电动汽车、混合动力汽车或增程式汽车等。车辆1的内部可以设置电池10、马达20及控制器30，控制器30用来控制电池10为马达20的供电，例如，电池10设置在车辆1的底部或车头。电池10可以用于车辆1的供电，例如，电池10可以作为车辆1的操作电源，用于车辆1的电路系统，例如，用于车辆1的启动、导航和运行时的工作用电需求。
在本申请的另一实施例中，电池10不仅仅可以作为车辆1的操作电源，还可以作为车辆1的驱动电源，替代或部分地替代燃油或天然气为车辆1提供驱动动力。
在电池的箱体的生产过程中，采用压铸工艺成型越来越普遍。压铸工艺成型具有生产效率高、工序简单等优点。然而，采用压铸工艺成型的箱体的侧壁具有拔模角度，导致电池模组与箱体的内壁之间很难通过自身构造成出限位结构，在不借助紧固件的前提下很难实现电池模组在箱体内的稳固安装。而采用紧固件连接两者，又会导致电池内难以给电池模组提供合适的膨胀空间。
在本申请的一些实施例中，车辆可采用如图2和图3的电池10供电。该电池10包括电池模组200、安装板300和箱体100，电池模组200和安装板300设置于箱体100内。该电池模组200包括电池单体排列结构210和第一端板220，电池单体排列结构210可包括多个沿第一方向A1堆叠设置的电池单体211，第一端板220设置在箱体100与电池单体排列结构210之间，第一端板220与电池单体排列结构210固定连接。安装板300设置在第一端板220与箱体100之间，且安装板300与箱体100固定连接。
其中，如图4至图6所示，第一端板220包括第一弹性支撑部224，第一弹性支撑部224被配置为在电池单体排列结构210膨胀时能够抵接于安装板300并且被电池单体排列结构210挤压变形，以给电池单体排列结构210提供膨胀空间。
在上述技术方案中，由于电池单体排列结构210在第一方向A1上包括多个电池单体211，使得电池模组200膨胀时主要是沿第一方向A1膨胀。第一弹性支撑部224通过自身变形提供膨胀空间，变形可靠，能够及时为电池单体排列结构210提供膨胀空间(即为电池模组200提供膨胀空间)，主要提供第一方向A1上的膨胀空间，以释放电池单体排列结构210的膨胀力，能够减小该膨胀力导致箱体100变形的可能性，提高了箱体100装配的可靠性及使用寿命。同时，通过释放膨胀力，能够减小因安装板300与第一端板220之间挤压力过大导致电池单体211出现析锂的可能性。因此，可以在给电池模组200提供膨胀空间的同时减小箱体100变形的可能性，有利于电池10的正常工作。
此外，由于设置了安装板300，有利于增加箱体100的成型方式，例如，通过设置安装板300，使得箱体100可采用压铸工艺成型。因为通过合理设计安装板300的结构及布置其在箱体100上的位置，有利于抵消箱体100的拔模角度，以方便电池模组200与箱体100构造出限位结构，以实现电池模组200在箱体100内的限位。
其中，第一端板220与电池单体排列结构210可以采用任意适当的方式实现两者的固定连接，例如，粘接，扎带连接，或利用端侧板连接第一端板220和电池单体排列结构210，本申请实施例对此不作限定。
安装板300与箱体100固定连接可以是指两者通过紧固件连接，也可是指两者焊接等，本申请实施例对此也不作限定。
在本申请的一种实施例中，如图2和图3所示，箱体100可包括下箱体101和上盖体102，上盖体102密封盖合在下箱体101上，电池模组200可安装于下箱体101。
如图3和图6所示，在本申请的一种实施例中，箱体100包括第一壁110和第二壁120，第二壁120连接于第一壁100且向上延伸，电池模组200位于第一壁110的上方，即第一壁100为箱体100的底壁，第二壁120为与底壁连接的侧壁，安装板300设置在第一端板220和第二壁120之间。第一壁110可为下箱体101的底壁，第二壁120可为下箱体101的侧壁。基于此，通过第一弹性支撑部224的变形，在第一端板220与安装板300之间给电池单体排列结构210提供了膨胀空间，能够减小电池模组200对箱体100的第二壁120的挤压力。
如图6所示，在本申请的一种实施例中，安装板300可通过第一紧固件500连接于第二壁120，以将安装板300固定到箱体100上。
为了保证安装板300与第二壁120连接的可靠性，如图6所示，在本申请的一种实施例中，箱体100内设置有开口朝上的限位槽410，安装板300的下端插接于限位槽410内。基于此，安装板410的下端限位在箱体100内，提高了安装板与箱体100连接的可靠性。
限位槽410可以通过任意适当的结构形成，例如，在箱体100内固定限位件400，限位件自身上开设上述的限位槽410，或者，通过限位件400与箱体100的内壁限定出限位槽410，再或者，在箱体100的内壁上开设限位槽410，例如，在第一壁110上开设限位槽410。
可选地，如图6所示，在本申请的一种实施例中，箱体100内设置有限位件400，限位件400具有竖直部420，竖直部420与第二壁120之间限定出限位槽410。
可选地，如图6所示，该限位件400可为L形板，该L形板包括相连的竖直部420和水平部430，水平部430的底面连接于第一壁110，水平部430远离竖直部420的一端与第二壁120连接。L形板的结构简单，且通过水平部430与第一壁110连接，增大了限位件400与箱体100的内壁的连接面积，从而增大了两者连接的可靠性，进而有利于保证限位件400对安装板300的下端限位的可靠性。
其中，水平部430的底面可与第一壁110焊接，水平部430的远离竖直部420的一端可与第二壁120焊接。
如图6和图7所示，在本申请的一种实施例中，安装板300的下端朝向第二壁120弯折以构造出限位台阶360，限位件400的竖直部420抵接于限位台阶360的台阶面上，限位台阶360的竖直段插入限位槽410内。如此设置，有利于避免限位件400的竖直部420朝向第一端板220凸出于安装板300靠近第一端板220的面。因此，在电池模组200膨胀过程中，能够减小因竖直部420的凸出而限制第一端板220朝向安装板300移动的可能性，同时，也减小了因竖直部420的凸出而对一第一端板220施加局部挤压力的可能性，从而有利于提高电池单体211受力的一致性。
本申请实施例对安装板300的具体结构不作限定，如图6所示，可选地，在本申请的一种实施例中，安装板300包括安装板本体350和第一延伸部310，第一延伸部310从安装板本体350朝向第二壁120延伸，且第一延伸部310固定连接于第二壁120。通过设置第一延伸部310，便于安装板300与第二壁120相连。此外，由于设置有第一延伸部310，使得安装板本体350在沿竖直方向布置的情况下也能通过第一延伸部310与第二壁120连接，如此，既能够抵消第二壁120的拔模角度，也方便实现安装板300与箱体100的连接。
如图6所示，第一延伸部310可以固定连接于第二壁120的上表面。第一延伸部310与第二壁120的上表面连接，以便于操作，也利于简化两者的连接结构，例如，如图6和7所示，第二壁120的上表面设置安装螺孔121，第一延伸部310上设置安装通孔311，将第一紧固件500的下端穿过安装通孔311固定在安装螺孔121中即可。
在本申请的其他实施例中，可在第二壁120的高度方向的中部开设供第一延伸部310插入的凹槽，并借助紧固件将第一延伸部310固定到凹槽内。
如图6和图7所示，在本申请的一种实施例中，第一延伸部310可为多个，多个第一延伸部310沿安装板310的长度方向(与第一方向A1垂直的方向)间隔布置，第二壁120的上表面对应位置设置有多个凹陷部122，第一延伸部310插接到凹陷部122内。其中，安装螺孔121形成在凹陷部122的底壁上。多个第一延伸部310有利于提高安装板300与第二壁120连接的可靠性，而且，第一延伸部120插接到凹陷部122内，也有利于进一步提高安装板300与第二壁120连接的可靠性。
如图6和图7所示，在本申请的一种实施例中，安装板300还包括第二延伸部320，第二延伸部320从安装板本体350朝向第二壁120延伸并抵接于第二壁120，第二延伸部320与第一延伸部310在上下方向上间隔布置。通过设置第二延伸部320，增加了安装板300与第二壁120之间在上下方向上的连接点位，提高了安装板300与第二壁120连接的可靠性。
可选地，第二延伸部320用于与第二壁120抵接的一端可设置倾斜面，以便于与第二壁120面面接触。
其中，第一延伸部310既可以位于第二延伸部320的上方，也可以位于第二延伸部320的下方，本申请实施例对此不作限定。可选地，在如图6所示的实施例中，第一延伸部310位于第二延伸部320的上方，第二延伸320大致连接于第二壁120高度方向的中部位置。
在本申请的一种实施例中，安装板300的刚度可大于第一端板220的刚度，以使在电池单体排列结构210膨胀时，第一端板220容易变形，为电池模组200提供膨胀空间。同时，安装板300的刚度满足要求，能够起到将电池模组200可靠安装在箱体100内的作用。
本申请实施例对安装板300和第一端板220的具体材质不作限定。可选地，在本申请的一种实施例中，安装板300可为金属材质，例如铝合金材质。第一端板220为非金属材质，例如塑料材质。
在本申请的一种实施例中，安装板300的高度不小于电池单体排列结构210的高度，且安装板300的高度大于第二壁120的高度。
在本实施例中，即便第二壁120的高度较小(高度小于电池单体排列结构210的高度)，当电池单体排列结构210膨胀时，安装板300在上下方向上也能抵顶第一端板220，不会导致第一端板220的与第二壁120的上表面对应高度的位置受到剪切力，因此不会出现因降低第二壁120的高度而导致对电池单体211损坏的情况。
为了使第一弹性支撑部224在受压时容易变形，如图8所示，在本申请的一种实施例中，第一弹性支撑部224的至少一部分朝向安装板300向上倾斜地延伸。基于此，当第一端板220受压时，由于第一弹性支撑部224具有倾斜角度，使得第一弹性支撑部224受到安装板300挤压时更容易变形，能够及时为电池排列结构210提供膨胀空间。
需要说明的是，第一弹性支撑部224向上倾斜的角度可以为任意角度，只要能够满足变形需要即可，本申请实施例对第一弹性支撑部224向上倾斜的角度不作限定。
如图8和图9所示，在本申请的一种实施例中，第一端板220还包括端板本体223，端板本体223具有朝向电池单体排列结构210的第一表面2231和背离电池单体排列结构210的第二表面2232，第一弹性支撑部224设于第二表面2232。第二表面2232为端板本体223的大面(面积较大的面)，便于设置第一弹性支撑部224。此外，由于第二表面2232为大面，便于布置更多的第一弹性支撑部224，有利于分散电池单体排列结构210的膨胀力，减小了因挤压力集中导致电池单体211受压出现析锂现象。
可以理解的是，在本申请的其他实施例中，第一弹性支撑部224也可以设置在端板本体223的厚度方向(第一方向A1)上的两个侧壁上，即设置于端板本体223的小面(面积较小的面)，并朝向安装板300延伸。
为了尽可能分散电池单体排列结构210的膨胀力，在本申请的一种实施例中，第一弹性支撑部224在水平面的正投影呈长条形，长条形的一条长边所在的面连接于第二表面2232，长条形的另一条长边在面用于抵接于安装板300。换言之，第一弹性支撑部224在第二表面2232上沿第一端板220的长度方向(与第一方向A1垂直的方向)布置，这样，有利于在第一端板220的长度方向分散电池单体排列结构210的膨胀力。
为了使第一弹性支撑部224容易变形，如图8所示，可选地，第一弹性支撑部224可形成为薄片状。即，在本实施例中，第一弹性支撑部224构造为倾斜向上延伸的薄片状结构。
需要说明的是，本申请实施例对第一弹性支撑部224的具体结构不作限定。例如，第一弹性支撑部224还可构造为沿第一方向A1延伸的水平凸起，且第一弹性支撑部224上设置有凹槽等强度减弱结构以减弱第一弹性支撑部224的强度，使第一弹性支撑部224在受到第二壁120挤压时容易变形。此外，第一弹性支撑部224还可为弹簧，该弹簧的一端连接于(如焊接)第二表面2232，另一端朝向安装板300延伸。
如图8和图9所示，在本申请的一种实施例中，第一弹性支撑部224为多个，多个第一弹性支撑部224沿上下方向间隔布置在第二表面2232上，以利于均匀分散膨胀力，提高电池单体排列结构210与第一端板220接触的面上各处的受力一致性，提高了电池单体211受力的一致性，减少了电池单体211受力不一致造成的问题。
进一步地，如图9所示，多个第一弹性支撑部224在第二表面2232上可以以矩形阵列布置，以利于将整个电池排列结构210的传递到第一端板220上的膨胀力均匀分散，以进一步提高电池单体排列结构210各处的受力一致性，提高了了电池单体211的受力一致性。
在现有技术的电池中，为了将电池模组安装在箱体内，限制电池模组在箱体内向上自由移动，通常将电池模组的端板通过紧固件(如锁紧螺栓)安装在箱体的侧壁上。为了便于安装紧固件，箱体的侧壁的厚度尺寸较大。因此，不利于增大箱体用于容纳电池模组的空间，降低了箱体内的空间利用率。
如图8所示，在本申请一种实施例中，安装板300上设有第一限位面330，第一限位面330用于与第一端板220抵接，以限制第一端板220向上移动。第一限位面330限制第一端板220向上自由移动，保证了第一端板220及电池模组200在上下方向(即第一端板220的高度方向)上的安装位置，避免因电池模组200向上移动而影响电池模组200的正常工作。基于此，使得第一端板220与安装板300之间可以省去螺栓锁付成为可能，有利于减少零件的使用，提高箱体100内部的空间利用率。而且，由于取消了螺栓锁付，解除了第一端板220与安装板300的刚性连接，使得电池10可以在给电池模组200提供膨胀空间的同时减小箱体100变形的可能性。
第一限位面330可以通过任意适当的结构构造而成，如图8所示，在本申请的一种实施例中，第二壁120朝向第一端板220的表面部分凹陷以形成凹槽，凹槽的上侧壁为第一限位面330。通过凹槽的上侧壁构造出第一限位面330的方式，在不占用箱体100用于容纳电池模组200的空间的同时，还利于箱体100的轻量化。
如图8所示，在本申请的一种实施例中，第一端板220上设置有第一限位凸起221，第一限位凸起221的上表面用于与第一限位面330抵接，以限制第一端板220向上移动。第一限位凸起221与第一限位面330抵接限位的方式，在实现第一端板220与安装板300可靠限位的同时，相较于螺栓锁付的方式，还具有结构简单及便于电池模组200在箱体100内的安装等优点。
为了保证第一限位凸起221的限位效果，如图8所示，在本申请的一种实施例中，第一限位凸起221朝向安装板300水平延伸。基于此，当电池模组200膨胀时，使得第一限位凸起221可能移动的方向(向上)与延伸方向垂直，从而使得第一限位凸起221与第一限位面330之间不易滑动，能够提高第一限位凸起221和第一限位面330限位的可靠性。
进一步地，如图8所示，第一限位面330可为与水平面平行的面，如此，沿水平方向朝向第二壁120延伸的第一限位凸起221与第一限位面330抵接时，两个面充分贴合，进一步提高了第一限位凸起221和第一限位面330限位的可靠性。
装配电池10时，首先，可向电池模组200施加挤压力，以压缩电池模组200的在第一方向A1上的长度；然后，将呈压缩状态的电池模组200放入箱体100内并放置到第一壁110上；之后，撤掉挤压力，使电池模组200恢复长度，以使第一端板220的第一限位凸起221移动至第一限位面330的下方。
为了在撤掉压力后，第一限位凸起221能够顺利移动至第一限位面330的下方，如图8所示，在本申请的一种实施例中，电池模组200在箱体100内安装到位后，在电池单体排列结构210未膨胀时，第一限位凸起221的上表面与第一限位面330在上下方向上具有间隙。基于此，撤掉挤压第一端板220的挤压力后，由于在上下方向上存在间隙，第一限位面330不会对第一限位凸起221的水平移动造成干涉，利于第一限位凸起221顺利移动至第一限位面330的下方。
如图8所示，可选地，电池模组200在箱体100内安装到位后，在电池单体排列结构210未膨胀时，第一限位凸起221与安装板300在水平方向上也具有间隙，以使第一端板220能够朝向安装板移动，从而为电池单体排列结构210提供膨胀空间。
如此，在电池单体排列结构210膨胀过程中，第一限位凸起221的水平移动分为两个阶段。第一阶段，第一限位凸起221朝向安装板300水平移动直至抵顶在安装板300上。若在第一限位凸起221抵顶在安装板300上后，电池单体排列结构210仍持续膨胀，则第一端板220的端板本体223可产生局部变形，以继续提供膨胀空间。
在本申请的一种实施例中，电池模组200通过粘接胶与第一壁110粘接，在现有的电池10中，电池模组200存在压胶的情况，即，电池模组200安装到箱体100后，由于电池模组200对其与第一壁110上的粘接胶过度挤压，导致电池模组200的下端与第一壁110之间的胶层厚度较小，不利于电池模组200下端与第一壁110之间的连接。
鉴于此，如图8所示，在本申请的一种实施例中，第二壁120上还设置有第二限位面340，第二限位面340用于与第一端板220抵接，以限制第一端板220向下移动。基于此，在电池模组200安装到箱体100内后，能够减小电池模组200过度压胶的可能性，有利于保证胶层的厚度满足要求，从而有利于保证电池模组200下端与第一壁110的粘接效果。
其中，第二限位面340可以通过任意适当的结构构造而成，如图8和图9所示，在本申请的一种实施例中，第二壁120的上表面为第二限位面340，利用第二壁120现成的上表面作为限位面，有利于简化第二壁120的结构。
在本申请的其他实施例中，第二壁120朝向第一端板220的表面部分凹陷以形成凹槽，凹槽的下侧壁构造为第二限位面340。
需要说明的是，本申请实施例对第一限位面330和第二限位面340在上下方向上具体的位置关系不作限定。可选地，如图8所示的实施例中，第二限位面340为安装板本体300的上表面，第二限位面340位于第一限位面330的上方。
如图8和图9所示，在本申请的一种实施例中，第一端板220上还设置有第二限位凸起222，第二限位凸起222的下表面用于与第二限位面340抵接，以限制第一端板220向下移动。第二限位凸起222与第二限位面340抵接限位的方式，在实现第一端板220与箱体100可靠限位的同时，还具有结构简单及便于电池模组200在箱体100内的安装等优点。
为了保证第二限位凸起222的限位效果，如图7所示，在本申请的一种实施例中，第二限位凸起222沿水平方向朝向安装板300延伸。
如图8和图9所示，第一限位凸起221设置于端板本体223的第二表面2232。第二表面2232为端板本体223的大面(面积较大的面)，便于设置第一限位凸起221。而且，由于第二表面2232为大面，便于沿端板220的长度方向(与第一方向A1垂直的方向)布置长度较长的第一限位凸起221，以尽可能提高电池模组200在箱体100内上下方向限位的可靠性。
可以理解的是，在本申请的其他实施例中，第一限位凸起221也可以设置在端板本体223的厚度方向(第一方向A1)上的两个侧面上，即设置于端板本体223的小面(面积较小的面)，并朝向安装板300延伸。
在本申请的一种实施例中，第一限位凸起221在水平面的正投影呈长条形，长条形的一条长边所在面连接于第二表面2232。第一限位凸起221呈长条状，利于增大第一限位凸起221与第一限位面330的接触面积，从而有利于提升第一限位凸起221的限位效果。
同样，如图8和图9所示，第二限位凸起222可设置于第一端板220的第二表面2232。第二表面2232为第一端板220的大面，便于设置第二限位凸起222。而且，由于第二表面2232为大面，便于沿第一端板220的长度方向布置长度较长的第二限位凸起222，以提升电池模组200在箱体100内高度方向下限位的可靠性。
可以理解的是，在本申请的其他实施例中，第二限位凸起222也可以设置在端板本体223的厚度方向上的两个侧面上，即设置于端板本体223的小面(面积较小的面)，并朝向安装板300延伸。
另外，第二限位凸起222在水平面的正投影也可呈长条形，长条形的一条长边所在面连接于第二表面2232。第二限位凸起222呈长条状，利于增大第二限位凸起222与第二限位面340的接触面积，从而有利于提升第二限位凸起222的限位效果。
在本申请的实施例中，电池单体排列结构210的下端可附接于第一壁110，第一端板220的下端与第一壁110具有间隙，以保证电池单体排列结构210与第一壁110的接触。
需要说明的是，上文中“附接”可以指电池单体排列结构210的下端与第一壁110接触但不连接，也可指电池单体排列结构210的下端与第一壁110接触且连接，例如，两者采用胶粘接。
如图3和图10所示，在本申请的一种实施例中，箱体100可包括第三壁130，第三壁130连接于第一壁110且向上延伸，第三壁130与第二壁120沿第一方向A1相对设置，在电池单体排列结构210未膨胀时，第一弹性支撑部224抵接于安装板300，以实现电池模组200在第一方向A1上的定位。基于此，当电池模组200安装到箱体100内后，第一端板220的第一弹性支撑部224抵接于安装板300，第二端板230固定连接于第三壁120，能够给电池模组200提供第一方向A1上的安装定位，保证了在第一方向A1上电池模组200安装的可靠性。
这里，在电池单体排列结构210未膨胀时，第一弹性支撑部224抵接于安装板300可以是指第一弹性支撑部224刚好与安装板300接触，第一弹性支撑部224处于未变形的状态，也可以是指第一弹性支撑部224抵接在安装板300上且处于变形状态，本申请实施例对此不作限定。
可选地，在本申请的一种实施例中，电池模组200与箱体100过盈配合，第一弹性支撑部224被配置为通过产生弹性变形以吸收第一方向A1上的过盈量。即，在本实施例中，在电池单体排列结构210未膨胀时，第一弹性支撑部224抵接在安装板300上且处于变形状态。这样设置除了上文提及的能够给电池模组200提供第一方向A1上的安装定位外，还具有至少以下两个好处：第一，在电池模组200装配到位后，第一弹性支撑部224向电池模组200提供了第一方向A1的装配余量，使得电池模组200在第一方向A1上的尺寸误差可通过第一弹性支撑部224的变形抵消，例如，当电池模组200在第一方向A1的尺寸大于箱体100对应方向上的安装尺寸时，通过第一弹性支撑部224的变形，可实现将电池模组200顺利装入到箱体100内。因此，降低了对电池模组200在第一方向A1上的加工及组装精度的要求。第二，在电池模组200装配到位后，由于第一弹性支撑部224处于变形的状态，能够将安装板300的反作用力传递至电池单体排列结构210上。而电池单体211受到一定大小的压力，有利于保证电池单体211的内部的阳极极片和阴极极片的界面良好接触。
如图3和图11所示，在本申请的一种实施例中，电池还包括第二端板230。第二端板230与第一端板220沿第一方向A1相对设置，电池单体排列结构210位于第一端板220和第二端板230之间，第二端板230与电池单体排列结构210和箱体100均固定连接。即，在本实施例中，电池模组200在第一方向A1上的一端与箱体100之间通过第一弹性支撑部224提供变形空间，电池模组200在第一方向A1上的另一端与箱体100刚性连接。当电池单体排列结构210膨胀时，其朝着第一端板220所在的一端膨胀，在实现释放电池单体排列结构210的膨胀力的同时，能够使电池模组200朝着预设的方向膨胀，能够避免对电池模组200另一端的箱体侧壁造成挤压变形。
在图3、图10和图11所示的实施例中，箱体100(下箱体102)的内部具有两根中间梁，该两根中间梁分别构造为箱体100的用于安装两个电池模组200的第三壁130，两根中间梁之间在第一方向A1上间隔布置，两根中间梁之间的空间可用于安装电气元件，例如电气盒。如上文提及的，由于电池模组200主要是朝向箱体100的第二壁120膨胀，因此，在电池模组200膨胀时，不易对两根中间梁造成挤压变形，能够对安装在两根中间梁之间的电气元件起到保护作用。
需要说明的是，在本申请的其他实施例中，电池单体排列结构210在第一方向A1上的两端可均设置有上述的第一端板220，箱体110的第二壁120和第三壁130可分别与一个上述的安装板300相连。这样，电池模组200膨胀时，在箱体110内既能够朝向第二壁120移动，也能够朝向第三壁120移动。
为了保证电池模组200的膨胀按照预设方向进行，可选地，在本申请的一种实施例中，第二端板230的刚度可大于第一端板220的刚度。基于此，在电池单体排列结构210膨胀时，第二端板230不易变形，第一端板220容易变形，使得电池模组200更容易朝向第一端板220膨胀。
本申请实施例对第一端板220和第二端板230的具体材质不作限定。可选地，在本申请的一种实施例中，第二端板230为金属材质，第一端板220为非金属材质。例如，第二端板230可为铝合金材质，第一端板220可为塑料材质。
如图11所示，在本申请的一种实施例中，第二端板230上设置有第三延伸部231，第三延伸部231用于与第三壁130连接。通过设置第三延伸部231，在便于第三延伸部231与第三壁130连接的同时，还有利于抵消箱体100的第二壁120的拔模角度。
可选地，如图11所示，第三延伸部231通过第二紧固件件600与第三壁130连接，其中，第三壁130的上表面形成有第二安装螺孔131，第二紧固件600为紧固螺栓，第二紧固件600的下端穿过第三延伸部231并固定在第二安装螺孔131内，从而实现第二端板230与第三壁130的固定连接。
如图11所示，第二端板230可还包括第四延伸部232，第四延伸部232朝向第三壁130延伸并抵接于第三壁130，第四延伸部232与第三延伸部231在上下方向上间隔布置。通过设置第四延伸部232，增加了第二端板230与第三壁130之间在上下方向上的连接点位，进一步增大了第二端板230与第三壁130连接的可靠性。
其中，第四延伸部232既可以位于第三延伸部231的上方，也可以位于第三延伸部231的下方，本申请实施例对此不作限定。可选地，在如图11所示的实施例中，第四延伸部232位于第三延伸部231的下方。
可选地，如图11所示，第四延伸部232可为多个，多个第四延伸部232在上下方向上间隔布置。
如图3和图9所示，在本申请的一种实施例中，箱体100还包括一对第四壁140，一对第四壁140均连接于第一壁110且向上延伸，一对第四壁140沿第二方向A2相对设置，第二方向A2与第一方向A1相交。可选地，如图9所示，第二方向A2可与第一方向A1垂直，第二方向A2为第一端板220的长度方向。
在图1至图10所示的实施例中，箱体100的内部被中间梁分隔为两个用于安装电池模组200的空间，沿第一方向A1布置有两个电池模组200。需要说明的是，在本申请的其他实施例中，对第一方向A1上电池模组200的数量不作限定。例如，如图11所示，箱体100内未设置中间梁，在第一方向A1上仅设置有一个电池模组200。
如图13至图15所示，在本申请的另一种实施例中，第一端板220还包括第二弹性支撑部225，第二弹性支撑部225用于抵接于第四壁140，以实现电池模组200在第二方向A2上的定位。基于此，当电池模组200安装到箱体100内后，第二弹性支撑部225抵接于第四壁140，能够给电池模组200提供第二方向A2的安装定位，保证了在第二方向A2上电池模组200安装的可靠性。
这里，在电池单体排列结构210未膨胀时，第二弹性支撑部225抵接于第四壁140可以是指第二弹性支撑部225刚好与第四壁140接触，第二弹性支撑部140处于未变形的状态，也可以是指第二弹性支撑部225抵接在第四壁140上且处于变形状态，本申请实施例对此不作限定。
可选地，在本申请的一种实施例中，电池模组200与箱体100过盈配合，第二弹性支撑部225被配置为通过产生弹性变形以吸收第二方向A2上的过盈量。即，在本实施例中，在电池单体排列结构210未膨胀时，第二弹性支撑部225抵接在第四壁140上且处于变形状态。这样设置除了上文提及的能够给电池模组200提供第二方向A2上的安装定位外，还具有至少以下两个好处：第一，电池模组200装配到位后，第二弹性支撑部225向电池模组200提供了第二方向A2的装配余量。使得电池模组200在第二方向A2上的尺寸误差可通过第二弹性支撑部225的变形抵消，例如，当电池模组200在第二方向A2的尺寸大于箱体100对应方向上的安装尺寸时，通过第二弹性支撑部225的变形，可实现将电池模组200顺利装入到箱体100内。因此，降低了对电池模组200在第二方向A2上的加工及组装精度的要求。第二.在电池模组200装配到位后，由于第二弹性支撑部225处于变形的状态，能够将第四壁140的反作用力传递至电池单体排列结构210上。而电池单体211受到一定大小的压力，有利于保证电池单体211的内部的阳极极片和阴极极片的界面良好接触。
需要说明的是，在本申请的实施例中，既可以在电池模组200与其中一个第四壁140之间设置上述的第二弹性支撑部225，即，仅在第一端板220的一侧设置第二弹性支撑部225，或者，也可以在电池模组200与一对第四壁140之间均设置上述的第二弹性支撑部225，即，在第一端板220的相对两侧均设置第二弹性支撑部225。
可选地，如图15所示，在本申请的一种实施例中，第二弹性支撑部225设于端板本体223的沿第二方向A2相对的两侧，即，端板本体223的沿第二方向A2相对的两侧均设置有第二弹性支撑部225。
如图16所示，在本申请的一种实施例中，第二弹性支撑部225的至少一部分从端板本体223朝向第四壁140且向上延伸。如此，第二弹性支撑部225向上延伸的部分可与第四壁140抵接，实现第二弹性支撑部225与第四壁140的安装定位，并且，第二弹性支撑部225倾斜向上延伸，利于第二弹性支撑部被第四壁140挤压变形。
本申请实施例对第二弹性支撑部225的具体结构不作限定。可选地，如图17所示，在本申请的一种实施例中，第二弹性支撑部225包括第一段2251和第二段2252，第一段2251从端板本体223朝向第四壁140且向上倾斜延伸，第二段2252从第一段2251的远离端板本体223的一端向上延伸，第二段2252用于抵接于第四壁140。基于此，第一段2251倾斜向上设置，能够起到一定的导向作用。第二段2252沿上下方向延伸，能够与第四壁140形成面接触，利于两者的挤压配合。而且，第二段2252与端板本体223之间具有间隙，利于第二段2252与第四壁140挤压时变形。
在本申请的其他实施例中，第二弹性支撑部225可构造为沿上下方向延伸的弹性长条。
为了方便电池模组200装入箱体100内，如图16和图17所示，在本申请的一种实施例中，第一端板220还包括导向部226，导向部226位于第二弹性支撑部225的下方，导向部226具有导向斜面2261，导向斜面2261用于在第一端板220装入箱体100时进行导向。
为了避免导向部226影响第二弹性支撑部225的正常工作，如图16所示，在本申请的一种实施例中，导向部与第四壁140之间可以具有间隙。换言之，如图17所示，导向部在第二方向A2上凸出于端板本体223高度小于第二弹性支撑部225在第二方向A2上凸出于端板本体223的高度。
如图18所示，根据本申请的另一方面，提供一种制备电池的方法，例如，制备上文提及的电池10的方法，该方法包括以下步骤：
S1：提供箱体100；
S2：提供安装板300；
S3：提供电池模组200，该电池模组200包括电池单体排列结构210和第一端板220，电池单体排列结构210包括多个相互堆叠的电池单体211，例如，包括多个沿第一方向A1相互堆叠的电池单体211。第一端板220设置在电池单体排列结构210的一侧且与电池单体排列结构210固定连接，第一端板220具有第一弹性支撑部224，第一弹性支撑部224被配置为在电池单体排列结构210膨胀时能够抵接于安装板300并且被电池单体排列结构210挤压变形，以为电池单体排列结构210提供膨胀空间；
S4：将安装板300与箱体100固定连接；
S5：将电池模组200安装于箱体100内，并使第一端板220位于安装板300与电池单体排列结构210之间。
可选地，电池模组200还包括第二端板230，第二端板230设置在电池单体排列结构210的远离第一端板220的一侧，第二端板230与电池单体排列结构210固定连接。此时，将电池模组200安装于箱体100内的方法包括以下步骤：
将电池模组200放入箱体100内，将第二端板230固定连接于箱体210。
可选地，安装板300上设置有第一限位面330，第一限位面330用于与第一端板220抵接，以限制第一端板220向上移动，此时，将电池模组200安装于箱体100内的方法还包括以下步骤：
向电池模组200施加挤压力，以压缩电池模组200的长度；
将呈压缩状态的电池模组200放入箱体100内；
撤掉挤压力，使电池模组200恢复长度，从而使第一端板220的至少一部分移动至第一限位面330的下方。这样，当电池单体排列结构210膨胀时，第一端板220可抵接在第一限位面330上，避免电池模组200从箱体100内向上自由移动。
其中，第一端板220上可设置上述的第一限位凸起221与第一限位面330配合。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例中的特征可以相互结合。
以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (33)

1.一种电池，其特征在于，包括：
箱体；
电池模组，设置在所述箱体内，包括电池单体排列结构和第一端板，所述电池单体排列结构包括多个沿第一方向堆叠设置的电池单体，所述第一端板设置在所述电池单体排列结构的一侧，所述第一端板与所述电池单体排列结构固定连接，所述第一方向为所述箱体的长度方向；
安装板，设置在所述第一端板与所述箱体之间，且所述安装板与所述箱体固定连接；
其中，所述第一端板具有第一弹性支撑部，所述第一弹性支撑部被配置为在所述电池单体排列结构膨胀时能够抵接于所述安装板并且被所述电池单体排列结构挤压变形，以给所述电池单体排列结构提供膨胀空间；
所述箱体包括第一壁和第二壁，所述第二壁连接于所述第一壁且向上延伸，所述电池模组位于所述第一壁的上方，所述安装板设置在所述第一端板和所述第二壁之间，所述安装板包括安装板本体和第一延伸部，所述第一延伸部从所述安装板本体朝向所述第二壁延伸，所述第一延伸部固定连接于所述第二壁。
2.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述安装板通过第一紧固件连接于所述第二壁。
3.根据权利要求1或2所述的电池，其特征在于，所述箱体内设置有开口朝上的限位槽，所述安装板的下端插接于所述限位槽内。
4.根据权利要求3所述的电池，其特征在于，所述箱体内设置有限位件，所述限位件具有竖直部，所述竖直部与所述第二壁之间限定出所述限位槽。
5.根据权利要求1或2所述的电池，其特征在于，所述第一延伸部固定连接于所述第二壁的上表面。
6.根据权利要求1或2所述的电池，其特征在于，所述安装板还包括第二延伸部，所述第二延伸部从所述安装板本体朝向所述第二壁延伸并抵接于所述第二壁，所述第二延伸部与所述第一延伸部在上下方向上间隔布置。
7.根据权利要求1或2所述的电池，其特征在于，所述安装板的刚度大于所述第一端板的刚度。
8.根据权利要求7所述的电池，其特征在于，所述安装板为金属材质，所述第一端板为非金属材质。
9.根据权利要求1或2所述的电池，其特征在于，所述安装板的高度不小于所述电池单体排列结构的高度，且所述安装板的高度大于所述第二壁的高度。
10.根据权利要求1或2所述的电池，其特征在于，所述电池还包括第二端板，所述第二端板与所述第一端板沿所述第一方向相对设置，所述电池单体排列结构位于所述第一端板和所述第二端板之间，所述第二端板与所述电池单体排列结构和所述箱体均固定连接。
11.根据权利要求10所述的电池，其特征在于，所述第二端板的刚度大于所述第一端板的刚度。
12.根据权利要求11所述的电池，其特征在于，所述第二端板为金属材质，所述第一端板为非金属材质。
13.根据权利要求1或2所述的电池，其特征在于，所述第一弹性支撑部的至少一部分朝向所述安装板向上倾斜地延伸。
14.根据权利要求1或2所述的电池，其特征在于，所述第一端板还包括端板本体，所述端板本体具有朝向所述电池单体排列结构的第一表面和背离所述电池单体排列结构的第二表面，所述第一弹性支撑部设于所述第二表面。
15.根据权利要求14所述的电池，其特征在于，所述第一弹性支撑部在水平面上的正投影呈长条形，所述长条形的一条长边所在的面连接于所述第二表面，所述长条形的另一条长边所在的面用于抵接于所述安装板。
16.根据权利要求14所述的电池，其特征在于，所述第一弹性支撑部为多个，多个所述第一弹性支撑部沿上下方向间隔布置在所述第二表面上。
17.根据权利要求1或2所述的电池，其特征在于，所述箱体还包括第三壁，所述第三壁连接于所述第一壁且向上延伸，所述第三壁与所述第二壁沿所述第一方向相对设置，在所述电池单体排列结构未膨胀时，所述第一弹性支撑部抵接于所述安装板，以实现所述电池模组在所述第一方向上的定位。
18.根据权利要求17所述的电池，其特征在于，所述电池模组与所述箱体过盈配合，所述第一弹性支撑部被配置为通过产生弹性变形以吸收所述第一方向上的过盈量。
19.根据权利要求1或2所述的电池，其特征在于，所述箱体还包括一对第四壁，所述一对第四壁均连接于所述第一壁且向上延伸，所述一对第四壁沿第二方向相对设置，所述第二方向与所述第一方向相交；
所述第一端板还包括第二弹性支撑部，所述第二弹性支撑部用于抵接于所述第四壁，以实现所述电池模组在所述第二方向上的定位。
20.根据权利要求1或2所述的电池，其特征在于，所述安装板上设置有第一限位面，所述第一限位面用于与所述第一端板抵接，以限制所述第一端板向上移动。
21.根据权利要求20所述的电池，其特征在于，所述安装板朝向所述第一端板的面部分凹陷以形成凹槽，所述凹槽的上侧壁为所述第一限位面。
22.根据权利要求20所述的电池，其特征在于，所述第一端板上设置有第一限位凸起，所述第一限位凸起的上表面用于与所述第一限位面抵接，以限制所述第一端板向上移动。
23.根据权利要求22所述的电池，其特征在于，所述第一限位凸起朝向所述安装板水平延伸。
24.根据权利要求22所述的电池，其特征在于，在所述电池单体排列结构未膨胀时，所述第一限位凸起的上表面与所述第一限位面在上下方向上具有间隙。
25.根据权利要求22所述的电池，其特征在于，所述第一端板还包括端板本体，所述端板本体具有朝向所述电池单体排列结构的第一表面和背离所述电池单体排列结构的第二表面，所述第一限位凸起设置于所述第二表面。
26.根据权利要求1或2所述的电池，其特征在于，所述安装板上还设置有第二限位面，所述第二限位面用于与所述第一端板抵接，以限制所述第一端板向下移动。
27.根据权利要求26所述的电池，其特征在于，所述安装板的上表面为所述第二限位面。
28.根据权利要求26所述的电池，其特征在于，所述第一端板上设置有第二限位凸起，所述第二限位凸起的下表面用于与所述第二限位面抵接，以限制所述第一端板向下移动。
29.根据权利要求1或2所述的电池，其特征在于，所述电池单体排列结构的下端附接于所述第一壁，所述第一端板的下端与所述第一壁之间具有间隙。
30.一种用电装置，其特征在于，包括权利要求1-29中任一项所述的电池。
31.一种制备电池的方法，其特征在于，该方法包括：
提供箱体；
提供安装板；
提供电池模组，所述电池模组包括电池单体排列结构和第一端板，所述电池单体排列结构包括多个沿第一方向相互堆叠的电池单体，所述第一端板设置在所述电池单体排列结构的一侧且与所述电池单体排列结构固定连接，所述第一端板具有第一弹性支撑部，所述第一弹性支撑部被配置为在所述电池单体排列结构膨胀时能够抵接于所述安装板并且被所述电池单体排列结构挤压变形，以为所述电池单体排列结构提供膨胀空间，所述第一方向为所述箱体的长度方向；
将所述安装板与所述箱体固定连接；
将所述电池模组安装于所述箱体内，并使所述第一端板位于所述安装板与所述电池单体排列结构之间；
其中，所述箱体包括第一壁和第二壁，所述第二壁连接于所述第一壁且向上延伸，所述电池模组位于所述第一壁的上方，所述安装板设置在所述第一端板和所述第二壁之间，所述安装板包括安装板本体和第一延伸部，所述第一延伸部从所述安装板本体朝向所述第二壁延伸，所述第一延伸部固定连接于所述第二壁。
32.根据权利要求31所述的制备电池的方法，其特征在于，所述电池模组还包括第二端板，所述第二端板设置在所述电池单体排列结构的远离所述第一端板的一侧，所述第二端板与所述电池单体排列结构固定连接；
所述将所述电池模组安装于所述箱体内，包括：
将所述电池模组放入所述箱体内，将所述第二端板固定连接于所述箱体。
33.根据权利要求31所述的制备电池的方法，其特征在于，所述安装板上设置有第一限位面，所述第一限位面用于与所述第一端板抵接，以限制所述第一端板向上移动；
所述将所述电池模组安装于所述箱体内，包括：
向所述电池模组施加挤压力，以压缩所述电池模组的长度；
将呈压缩状态的所述电池模组放入所述箱体内；
撤掉所述挤压力，使所述电池模组恢复长度，从而使所述第一端板的至少一部分移动至所述第一限位面的下方。
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