CN210576079U - 一种电动叉车的电池箱及使用该电池箱的电动叉车 - Google Patents

Abstract

一种电动叉车的电池箱及使用该电池箱的电动叉车，包括箱体、设在所述箱体内的电池模组和电控组件，所述电池模组与所述电控组件电连接，所述箱体包括相对设置的底板和顶板、以及连接所述底板和所述顶板的多个侧板，所述底板与多个所述侧板之间、相邻的两个侧板之间、所述顶板与多个所述侧板之间均通过螺栓连接。按照本实用新型提供的电动叉车的电池箱与现有技术相比具有如下优点：本实用新型中的电池箱结构简单、装配方便，箱体采用厚的板材，可以直接在板材的端面开设螺纹孔，使箱体为拼装式的组装结构，各板面之间通过螺栓连接，解决了现有技术中焊接箱体工序多、时间长，焊接加工密封性要求严格、导致焊接成本较高的问题。

Description

一种电动叉车的电池箱及使用该电池箱的电动叉车

技术领域

本实用新型涉及电池箱，尤其涉及一种电动叉车的电池箱及使用该电池箱的电动叉车。

背景技术

在现代物流仓储迅速发展的时代，被誉为“搬运之神”的叉车在该领域发挥着巨大作用。近几年来电动叉车逐渐进入人们的视野，且越来越受到用户的青睐。电动叉车与内燃机叉车相比具有很大的优越性，因为电动叉车不仅不会产生废气排放，而且运行起来的同时还具备超低噪音，超低震动的优点；电动转向系统、加速控制系统、液压控制系统以及刹车系统都是由电信号来进行控制的，极大程度上降低了操作人员的劳动强度，有助于提高人员工作效率以及工作准确性；电动叉车的维护保养间隔周期较长，保养快捷，成本低廉。

目前，电动叉车行业所使用的电池PACK主要分为两大类，铅酸电池PACK和锂电池PACK，其中传统的铅酸动力电池，电池包因安全和成本需求，都是制作成不封盖的敞口结构，优点是既方便电池酸气的排出，也利于维护，缺点是铅酸电池能量密度较低，存在记忆效应，电池包整体防护性能较低；而新能源的锂离子动力电池，能量密度较高，不产生酸气，不存在记忆效应，电池包可以密封设计，整体防护性能较高，但是维护便利性较低。

无论是哪种电池PACK，主要都采用了6mm左右的厚钢板焊接成箱体框架，再辅以配重的方式来满足对内部电芯的保护和使用重量要求。其中，焊接箱体框架，为了保证整体的密封性，多采用长焊缝满焊的方式进行加工，占生产加工成本的主要部分，也是各个工序中耗时最长的一步；同时电动叉车与内燃机叉车相比，没有内燃机、变速箱等，其整体重量一般较轻，为避免电动叉车搬运物料时发生倾覆，一般电动叉车会再电池附近加装配重块，以保证电动叉车运行的稳定性。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于克服上述现有技术之不足，提供一种结构简单、易装配、生产成本低、自带配重的拼装式的电动叉车电池箱及使用该电池箱的电动叉车。

按照本实用新型提供的电动叉车的电池箱采用的主要技术方案为：包括箱体、设在所述箱体内的电池模组和电控组件，所述电池模组与所述电控组件电连接，所述箱体包括相对设置的底板和顶板、以及连接所述底板和所述顶板的多个侧板，所述底板与多个所述侧板之间、相邻的两个侧板之间、所述顶板与多个所述侧板之间均通过螺栓连接，所述底板和多个所述侧板的厚度均为15mm-30mm。

本实用新型提供的电动叉车的电池箱还采用如下附属技术方案：

所述底板与多个所述侧板的结合面、相邻的两个侧板的结合面、所述顶板与所述侧板的结合面均设有第一密封条。

所述底板和多个所述侧板均由15mm-30mm的厚钢板作为基材制成。

所述顶板上设有维护窗口，所述维护窗口的外侧周边设有窗框，还包括与所述窗框配合的窗盖。

所述窗框上设有多个电气接头，所述电气接头的一端露置在所述窗框外侧，另一端位于所述窗框内侧并与所述电控组件连接。

所述窗框上设有防水透气阀。

所述窗盖与所述窗框通过螺栓连接。

所述窗盖与所述窗框的结合面设有第二密封条。

所述第一密封条和所述第二密封条为硅橡胶密封条。

所述硅橡胶密封条为5mm厚的硅橡胶密封条。

所述底板和顶板均为方形，所述侧板为四个，分别为第一侧板、第二侧板、第三侧板和第四侧板，所述第一侧板与所述第三侧板相对，所述第二侧板与所述第四侧板相对，所述第一侧板、所述第二侧板、所述第三侧板和所述第四侧板依次首尾连接构成上下通透的方形筒体，所述底板和所述顶板分别与所述方形筒体的上下开口连接。

所述螺栓包括第一螺栓、第二螺栓和第三螺栓。

所述底板的四周设有多个第一螺纹孔，所述第一侧板、所述第二侧板、所述第三侧板和所述第四侧板靠近底边处均设有多个第一螺栓穿孔，多个所述第一螺栓穿孔与多个所述第一螺纹孔一一相对，所述第一螺栓的螺杆穿过所述第一螺栓穿孔与所述第一螺纹孔配合。

所述第一侧板和所述第三侧板的左右两端均设有多个第二螺纹孔，所述第二侧板和第四侧板的左右两侧均设有多个第二螺栓穿孔，多个所述第二螺栓穿孔与多个所述第二螺纹孔一一相对，所述第二螺栓的螺杆穿过所述第二螺栓穿孔与所述第二螺纹孔配合。

所述第一侧板、所述第二侧板、所述第三侧板和所述第四侧板的顶端均设有多个第三螺纹孔，所述顶板靠近周边处设有多个第三螺栓穿孔，多个所述第三螺栓穿孔与多个所述第三螺纹孔一一相对，所述第三螺栓的螺杆穿过所述第三螺栓穿孔与所述第三螺纹孔配合。

所述第一螺栓穿孔、所述第三螺栓穿孔和所述第三螺栓穿孔均为沉台孔。

所述螺栓均为8.8级以上高强度螺栓。

所述电池模组至少为两个，所述箱体内设有第一托板，所述第一托板与所述底板平行，所述第一托板的两侧与相对的两个所述侧板连接，所述底板和所述第一托板上均设有所述电池模组。

还包括两个第一托块，两个所述第一托块分别设在所述第一侧板和所述第三侧板上，所述第一托板压靠两个所述第一托块并与两个所述第一托块连接。

两个所述第一托块分别与所述第一侧板和所述第三侧板通过螺栓连接，所述第一托板与所述第一托块通过螺栓连接。

所述箱体内设有第二托板，所述第二托板与所述底板平行，所述第二托板与所述顶板之间的距离小于所述第二托板与所述底板之间的距离，所述电控组件设在所述第二托板上。

还包括两个第二托块，两个所述第二托块分别设在所述第一侧板和所述第三侧板上，所述第二托板压靠两个所述第二托块并与两个所述第二托块连接。

两个所述第二托块分别与所述第一侧板和所述第三侧板通过螺栓连接，所述第二托板与所述第二托块通过螺栓连接。

所述电控组件包括充电继电器、放电继电器、熔断器、霍尔电流传感器、单片机和直流电压转换器。

所述电控组件还包括定位模块，所述顶板上设有信号发射/接收窗口，所述定位模块与所述信号发射/接收窗口相对，所述信号发射/接收窗口上设有封盖。

所述封盖为塑料封盖。

按照本实用新型提供的电动叉车采用的主要技术方案为：包括车架、起升机构、电机、电池箱、控制系统，所述电池箱包括箱体、设在所述箱体内的电池模组和电控组件，所述电池模组与所述电控组件电连接，所述箱体包括相对设置的底板和顶板、以及连接所述底板和所述顶板的多个侧板，所述底板与多个所述侧板之间、相邻的两个侧板之间、所述顶板与多个所述侧板之间均通过螺栓连接，所述底板和多个所述侧板的厚度均为15mm-30mm。

按照本实用新型提供的电动叉车的电池箱与现有技术相比具有如下优点：本实用新型中的电池箱结构简单、装配方便，箱体采用15mm-30mm厚的板材，可以直接在板材的端面开设螺纹孔，使箱体为拼装式的组装结构，各板面之间通过螺栓连接，解决了现有技术中焊接箱体工序多、时间长，焊接加工密封性要求严格、导致焊接成本较高的问题；并且该种拼装式的箱体结构，可以先在底板上安装电池模组等内部组件，再逐步安装侧板、顶板，完成箱体结构的拼装，使得电池箱的整体装配更加灵活，提高了产品的装配效率；箱体采用15mm-30mm厚的板材，与现有技术中的薄板焊接箱体相比，大大增加了电池箱的重量，用在电动叉车上时无需加装配重块，即可实现电动叉车的自身配重，省去了配重块的安装固定流程，大大提高了电动叉车的装配效率、维护效率。

按照本实用新型提供的电动叉车与现有技术相比具有如下优点：本实用新型中的电池箱结构简单、装配方便，箱体采用15mm-30mm厚的板材，可以直接在板材的端面开设螺纹孔，使箱体为拼装式的组装结构，各板面之间通过螺栓连接，解决了现有技术中焊接箱体工序多、时间长，焊接加工密封性要求严格、导致焊接成本较高的问题；并且该种拼装式的箱体结构，可以先在底板上安装电池模组等内部组件，再逐步安装侧板、顶板，完成箱体结构的拼装，使得电池箱的整体装配更加灵活，提高了产品的装配效率；箱体采用15mm-30mm厚的板材，与现有技术中的薄板焊接箱体相比，大大增加了电池箱的重量，用在本实用新型中的电动叉车上时无需加装配重块，即可实现电动叉车的自身配重，省去了配重块的安装固定流程，大大提高了电动叉车的装配效率、维护效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型中电动叉车的电池箱的结构分解图。

图2是本实用新型中电动叉车的电池箱的结构图。

图3是本实用新型中电动叉车的电池箱去掉顶板后的结构图。

图4是本实用新型中电动叉车的电池箱的箱体去掉顶板后的结构分解图。

图5是本实用新型中电动叉车的电池箱的剖面图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

参见图1至图5，按照本实用新型提供的电动叉车的电池箱实施例，包括箱体、设在所述箱体内的电池模组3和电控组件，所述电池模组3与所述电控组件电连接，所述箱体包括相对设置的底板11和顶板12、以及连接所述底板11和所述顶板12的多个侧板，所述底板11与多个所述侧板之间、相邻的两个侧板之间、所述顶板12与多个所述侧板之间均通过螺栓连接，所述底板11和多个所述侧板的厚度均为15mm-30mm。本实施例优选为30mm。本实用新型中的电池箱结构简单、装配方便，箱体采用15mm-30mm厚的板材，可以直接在板材的端面开设螺纹孔，使箱体为拼装式的组装结构，各板面之间通过螺栓连接，解决了现有技术中焊接箱体工序多、时间长，焊接加工密封性要求严格、导致焊接成本较高的问题；并且该种拼装式的箱体结构，可以先在底板11上安装电池模组3等内部组件，再逐步安装侧板、顶板12，完成箱体结构的拼装，使得电池箱的整体装配更加灵活，提高了产品的装配效率；箱体采用15mm-30mm厚的板材，与现有技术中的薄板焊接箱体相比，大大增加了电池箱的重量，用在电动叉车上时无需加装配重块，即可实现电动叉车的自身配重，省去了配重块的安装固定流程，大大提高了电动叉车的装配效率、维护效率。

参见图1和图4，根据本实用新型上述的实施例，所述底板11与多个所述侧板的结合面、相邻的两个侧板的结合面、所述顶板12与所述侧板的结合面均设有第一密封条21。第一密封条21的设置再次提高了箱体的密封性，可以达到IP68的外壳防护等级，同时，第一密封条21的设置，可以降低箱体各板面的平整度的要求，对各板面的生产工艺要求降低，有助于降低本实用新型电池箱的生产成本。

参见图1至图5，根据本实用新型上述的实施例，所述底板11和多个所述侧板均由15mm-30mm的厚钢板作为基材制成。采用上述基材，箱体的机械强度高、平整度好、重量大、成本低。

参见图1、图2和图5，根据本实用新型上述的实施例，所述顶板12上设有维护窗口，所述维护窗口的外侧周边设有窗框17，还包括与所述窗框17配合的窗盖18。维护窗口的设置，方便了本实用新型中电池箱的日常维护及检修，提高了维护效率，缩短了维护时间。

参见图1、图2和图5，根据本实用新型上述的实施例，所述窗框17上设有多个电气接头81，所述电气接头81的一端露置在所述窗框17外侧，另一端位于所述窗框17内侧并与所述电控组件连接。所述窗盖18与所述窗框17通过螺栓连接。装配方便，连接可靠。将电气接头81巧妙地设在窗框17上，保证电气接头81与电动叉车的线路正常连接的情况下，不会扩展本实用新型中电池箱的占用空间，并且电池箱在搬运过程中，电气接头81不易被触碰，保证了产品的安全性及可靠性。

参见图1和图2，根据本实用新型上述的实施例，所述窗框17上设有防水透气阀82。当箱体内部温度升高，气压较大时，可以通过防水透气阀82来平衡箱体内外的压差。将防水透气阀82设在窗框17上，避免了灰尘的堆积，水滴封堵，保证了防水透气阀82的可靠性。

参见图1，根据本实用新型上述的实施例，所述窗盖18与所述窗框17的结合面设有第二密封条22。第二密封条22的设置再次提高了箱体的密封性，可以达到IP68的外壳防护等级，同时，第二密封条22的设置，可以降低窗框17与窗盖18的平整度要求，对二者结合面生产工艺要求降低，有助于降低电池箱的生产成本。

参见图1和图4，根据本实用新型上述的实施例，所述第一密封条21和所述第二密封条22为硅橡胶密封条。所述硅橡胶密封条为5mm厚的硅橡胶密封条。硅橡胶密封条柔软弹性好、耐高低温，而且不容易老化、不变形、耐轻微的酸碱，在耐臭氧、耐溶性、电气绝缘方面均有很好的表现，非常适用于本实用新型的电池箱。

参见图1至图5，根据本实用新型上述的实施例，所述底板11和顶板12均为方形，所述侧板为四个，分别为第一侧板13、第二侧板14、第三侧板15和第四侧板16，所述第一侧板13与所述第三侧板15相对，所述第二侧板14与所述第四侧板16相对，所述第一侧板13、所述第二侧板14、所述第三侧板15和所述第四侧板16依次首尾连接构成上下通透的方形筒体，所述底板11和所述顶板12分别与所述方形筒体的上下开口连接。箱体可以为长方体或正方体，本实施例优选为长方体。结构简单、部件少、易装配、外形规整、搬运方便。

所述螺栓包括第一螺栓、第二螺栓和第三螺栓。所述底板11的四周设有多个第一螺纹孔51，所述第一侧板13、所述第二侧板14、所述第三侧板15和所述第四侧板16靠近底边处均设有多个第一螺栓穿孔61，多个所述第一螺栓穿孔61与多个所述第一螺纹孔51一一相对，所述第一螺栓的螺杆穿过所述第一螺栓穿孔61与所述第一螺纹孔51配合。

所述第一侧板13和所述第三侧板15的左右两端均设有多个第二螺纹孔52，所述第二侧板14和第四侧板16的左右两侧均设有多个第二螺栓穿孔62，多个所述第二螺栓穿孔62与多个所述第二螺纹孔52一一相对，所述第二螺栓的螺杆穿过所述第二螺栓穿孔62与所述第二螺纹孔52配合。

所述第一侧板13、所述第二侧板14、所述第三侧板15和所述第四侧板16的顶端均设有多个第三螺纹孔53，所述顶板12靠近周边处设有多个第三螺栓穿孔63，多个所述第三螺栓穿孔63与多个所述第三螺纹孔53一一相对，所述第三螺栓的螺杆穿过所述第三螺栓穿孔63与所述第三螺纹孔53配合。

本实用新型的顶板12、底板11、第一侧板13、第二侧板14、第三侧板15和第四侧板16之间采用上述方式装配，箱体机械强度高、装配方便，可以根据箱体内部的部件情况最后装配除底板11之外的任何一个板面，装配灵活性高，稳定性好。

所述第一螺栓穿孔61、所述第三螺栓穿孔63和所述第三螺栓穿孔63均为沉台孔。装配完成后第一螺栓、第二螺栓和第三螺栓的头部位于沉台孔内，使得箱体外部非常平整。所述螺栓均为8.8级以上高强度螺栓。

参见图1、图3至图5，根据本实用新型上述的实施例，所述电池模组3至少为两个，所述箱体内设有第一托板71，所述第一托板71与所述底板11平行，所述第一托板71的两侧与相对的两个所述侧板连接，所述底板11和所述第一托板71上均设有所述电池模组3。本实用新型的侧板均为15mm-30mm的厚钢板基材制成，通过相对的两个侧板承载第一托板71，机械强度非常高，承载能力强，因此可以实现电池模组3的双层设置，在电池叉车的电池箱底面积固定，高度允许的情况下，可以采用该种结构扩大单体电池箱的电池模组3数量来保证电池容量，大大提高了本实用新型的适用范围。

所述箱体内设有第二托板72，所述第二托板72与所述底板11平行，所述第二托板72与所述顶板12之间的距离小于所述第二托板72与所述底板11之间的距离，所述电控组件设在所述第二托板72上。所述电控组件包括充电继电器41、放电继电器42、熔断器43、霍尔电流传感器44、单片机45和直流电压转换器46。上述电控组件的构成及连接为现有技术中较为成熟的技术，此处不再详细赘述。第二托板72的设置方便了电控组件的安装固定，与现有的接线盒形式相比，有助于提高电控组件的散热效率，将电控组件安装在一平面上，非常适用于本实用新型的电池箱，使得电池箱的结构更加紧凑。

还包括两个第一托块73，两个所述第一托块73分别设在所述第一侧板13和所述第三侧板15上，所述第一托板71压靠两个所述第一托块73并与两个所述第一托块73连接。两个所述第一托块73分别与所述第一侧板13和所述第三侧板15通过螺栓连接，所述第一托板71与所述第一托块73通过螺栓连接。还包括两个第二托块74，两个所述第二托块74分别设在所述第一侧板13和所述第三侧板15上，所述第二托板72压靠两个所述第二托块74并与两个所述第二托块74连接。两个所述第二托块74分别与所述第一侧板13和所述第三侧板15通过螺栓连接，所述第二托板72与所述第二托块74通过螺栓连接。

第一托板71和第二托板72采用上述结构固定在箱体内，装配方便、稳定性好，在箱体内部具有支撑横梁的效果，再次提高了箱体的机械强度和稳定性；第一托板71、第一托块73和第二托块74的基材与箱体底板11、侧板的基材相同，刚强度有保证的同时，减少了原材料种类，一定程度上降低了生产成本。

参见图1至图5，根据本实用新型上述的实施例，所述电控组件还包括定位模块47，所述顶板12上设有信号发射/接收窗口121，所述定位模块47与所述信号发射/接收窗口121相对，所述信号发射/接收窗口121上设有封盖122。所述封盖122为塑料封盖122。信号发射/接收窗口121的设置保证了定位模块47信号的稳定传输，封盖122设设置保留了电池箱的密封性，采用塑料封盖122避免了对信号产生干扰或者屏蔽现象。

按照本实用新型提供的电动叉车实施例，包括车架、起升机构、电机、电池箱、控制系统，所述车架、起升机构、电机、控制系统均为现有技术中较为成熟的技术，此处再详细赘述，本实施例中的电池箱为上述实施例中所述的电池箱。本实用新型中的电池箱结构简单、装配方便，箱体采用15mm-30mm厚的板材，可以直接在板材的端面开设螺纹孔，使箱体为拼装式的组装结构，各板面之间通过螺栓连接，解决了现有技术中焊接箱体工序多、时间长，焊接加工密封性要求严格、导致焊接成本较高的问题；并且该种拼装式的箱体结构，可以先在底板11上安装电池模组3等内部组件，再逐步安装侧板、顶板12，完成箱体结构的拼装，使得电池箱的整体装配更加灵活，提高了产品的装配效率；箱体采用15mm-30mm厚的板材，与现有技术中的薄板焊接箱体相比，大大增加了电池箱的重量，用在本实用新型中的电动叉车上时无需加装配重块，即可实现电动叉车的自身配重，省去了配重块的安装固定流程，大大提高了电动叉车的装配效率、维护效率。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种电动叉车的电池箱，包括箱体、设在所述箱体内的电池模组和电控组件，所述电池模组与所述电控组件电连接，其特征在于：所述箱体包括相对设置的底板和顶板、以及连接所述底板和所述顶板的多个侧板，所述底板与多个所述侧板之间、相邻的两个侧板之间、所述顶板与多个所述侧板之间均通过螺栓连接，所述底板和多个所述侧板的厚度均为15mm-30mm。

2.根据权利要求1所述的电动叉车的电池箱，其特征在于：所述底板与多个所述侧板的结合面、相邻的两个侧板的结合面、所述顶板与所述侧板的结合面均设有第一密封条。

3.根据权利要求1所述的电动叉车的电池箱，其特征在于：所述底板和多个所述侧板均由15mm-30mm的厚钢板作为基材制成。

4.根据权利要求1所述的电动叉车的电池箱，其特征在于：所述顶板上设有维护窗口，所述维护窗口的外侧周边设有窗框，还包括与所述窗框配合的窗盖。

5.根据权利要求1所述的电动叉车的电池箱，其特征在于：所述底板和顶板均为方形，所述侧板为四个，分别为第一侧板、第二侧板、第三侧板和第四侧板，所述第一侧板与所述第三侧板相对，所述第二侧板与所述第四侧板相对，所述第一侧板、所述第二侧板、所述第三侧板和所述第四侧板依次首尾连接构成上下通透的方形筒体，所述底板和所述顶板分别与所述方形筒体的上下开口连接。

6.根据权利要求5所述的电动叉车的电池箱，其特征在于：所述电池模组至少为两个，所述箱体内设有第一托板，所述第一托板与所述底板平行，所述第一托板的两侧与相对的两个所述侧板连接，所述底板和所述第一托板上均设有所述电池模组。

7.根据权利要求5所述的电动叉车的电池箱，其特征在于：所述箱体内设有第二托板，所述第二托板与所述底板平行，所述第二托板与所述顶板之间的距离小于所述第二托板与所述底板之间的距离，所述电控组件设在所述第二托板上。

8.根据权利要求1所述的电动叉车的电池箱，其特征在于：所述电控组件包括充电继电器、放电继电器、熔断器、霍尔电流传感器、单片机和直流电压转换器。

9.根据权利要求8所述的电动叉车的电池箱，其特征在于：所述电控组件还包括定位模块，所述顶板上设有信号发射/接收窗口，所述定位模块与所述信号发射/接收窗口相对，所述信号发射/接收窗口上设有封盖。

10.一种电动叉车，包括车架、起升机构、电机、电池箱、控制系统，其特征在于：所述电池箱为上述权利要求1-9任意一项所述的电动叉车的电池箱。

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