CN218705957U - 一种可连续多点自动送取物料的运输系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出一种可连续多点自动送取物料的运输系统，属于物料自动送取技术领域。该运输系统包括AGV运输车、AGV运输调度系统、货架、货盘和接驳架。本实用新型充分利用了AGV运输车的举升原理，配合独特的货架设计将物料的智能运输成本降低，同时增加了运输效率，节省了运输时间。

Description

一种可连续多点自动送取物料的运输系统

技术领域

本实用新型属于物料自动送取技术领域，涉及一种可连续多点自动送取物料的运输系统，利用AGV运输车与特定形式的物料架及接驳架相配合，实现飞机制造厂内物料一次多点自动取送。

背景技术

目前国内飞机制造业进入自动化时代，物料的取送也逐渐由运输线系统代替传统的人工取送。但智能运输线的形式目前仅实现了点对点的单次搬运形式，此种搬运形式对于一个物料间向多点生产线工位运输物料时将反复往返运输，且每个站位点需要人工参与取货，或直接连同送货架一同送至生产线工位后再运输第二套货架。此时将增加制造货架数量的成本及占用库房前的面积，不便于厂房布局规划及6S管理工作。

如图1，针对传统的运输方式，AGV运输车自动执行物料架搬运至工位站点，放下物料后，空载返回到物料间前执行第二个物料架搬运，根据系统程序设置在特定时间取回所有物料架，此种运输方式至少往返5次可将全部物料运输完毕，运输时间长，难以满足紧张的生产节奏，增加AGV运输车以减少运输次数将大大增加运输成本；且多个物料架放置在物料间前对于布局影响较大。

如图2，为减少货架成本，减少物料间前空间占用率，需要人工参与保证物料可连续运输。此种运输方式虽节省了物料架成本及空间，但人工参与运输导致操作者提前等待造成了时间浪费，一旦操作者离岗，货物将直接运输出发点导致生产等待。运输次数并未减少，此种运输方式仍不是最优。

因此，需要一种基于AGV运输车配合特定运输货架与接驳架达到一个货架实现多工位自动运输的方法。

实用新型内容

为了解决上述问题，实现单货架连续多点运输，本实用新型提出一种可连续多点自动送取物料的运输系统。

本实用新型的技术方案如下：

一种可连续多点自动送取物料的运输系统，包括AGV运输车、AGV运输调度系统、货架、货盘和接驳架。

所述AGV运输车具有自动举升功能，AGV运输车通过对应的AGV运输调度系统控制移动和升降。

所述货架上设有多个用于放置货盘的空间；货架底部四角均设有支撑柱，支撑柱高度大于AGV运输车高度，保证AGV运输车能够进入货架底部空间，同时支撑柱高度小于AGV运输车最大顶升高度。货架内放置对应工位数量的货盘，每个货盘在货架上的高度及位置均不同。所述货架上对称安装有支撑条架，便于货盘底部两侧边缘平稳放置在货架上；两对称支撑条架之间的间距大于接驳架上货叉的宽度。

每个工位处均设置一个接驳架，接驳架上设有货叉，且货叉的高度与货架上相应工位的货盘的高度相对应。所述货叉为中间镂空的平面结构。

所述货盘上部设有放货区，放货区的形状为与物料对应的形状；货盘底部设有凸出的货盘底柱，货盘落入货叉时用于与货叉中部镂空孔相互配合，防止货盘从货叉上滑脱或其他原因导致位置变化而无法准确收回空货盘。

使用时，物料间操作者将物料放置在多个货盘内，并将货盘统一放置在货架指定位置；利用AGV运输调度系统本身的系统特性，设置定时送货，AGV运输车托起整个货架按照既定路线进入第一工位货叉位置，利用AGV运输车举升原理，将第一工位货盘举升高于货叉时向前移动，将货盘运输至货叉正上方后，AGV运输车下降，第一工位货叉将货盘拖住，货盘脱离货架，AGV运输车退出货叉位置继续向下一个工位进行运输。当全部工位运输完毕后，设定相应自动取货盘时间，AGV运输车自动反向将空货盘收归到货架上，自动运输至物料间前等待下一次运输任务。

本实用新型的有益效果：本实用新型充分利用了AGV运输车的举升原理，配合独特的货架设计将物料的智能运输成本降低，同时增加了运输效率，节省了运输时间。传统的长400m的运输路线，AGV运输车运行速度0.8m/s，单次往返需要16.7分钟，运输5个站位时间约1.3小时。而本实用新型运输往返不超过30分钟，节约时间60％以上。

附图说明

图1为传统的运输方式示意图。

图2为人工参与取货的运输方式示意图。

图3为本实用新型所述的运输系统送取顺序示意图。

图4是货架与货盘结构示意图。

图5是接驳架与货叉关系示意图。

图6是实现自动放置货盘与取走货盘的流程示意图；其中(a)为放置货盘，(b)为取走货盘。

图7是货盘结构示意图。

图8是货叉结构示意图。

图9是货叉与货盘装配示意图。

图中：1货架；2货盘Ⅰ；3货盘Ⅱ；4货盘Ⅲ；5货盘Ⅳ；6货盘Ⅴ；7接驳架Ⅰ；8接驳架Ⅱ；9接驳架Ⅲ；10接驳架Ⅳ；11接驳架Ⅴ；12AGV运输车；13放货区；14货盘底柱；15货叉。

具体实施方式

为使得本实用新型的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，以下参照附图并结合具体实施方式来进一步描述本实用新型，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施，本实用新型保护范围并不受限于该具体实施方式。

本实用新型提出了一种可连续多点自动送取物料的运输系统，包括AGV运输车、AGV运输调度系统、货架、货盘和接驳架。

所述AGV运输车具有自动举升功能，通过对应的AGV运输调度系统控制移动或升降。

如图4所示，货架上设有多个用于放置货盘的空间；货架底部四角均设有支撑柱，支撑柱高度大于AGV运输车高度，保证AGV运输车能够进入货架底部空间，同时支撑柱高度小于AGV运输车最大顶升高度。货架内设有5个货盘，每个货盘在货架上的高度及位置均不同。

如图5所示，在每个工位处设置与5个货盘高度所对应的接驳架，接驳架的货叉15为平面结构，中间镂空。

如图7所示，货盘上部设有放货区13，放货区13的形状为与物料对应的形状；货盘底部设有凸出的货盘底柱14，货盘落入货叉时用于与货叉中部镂空孔相互配合，防止货盘从货叉上滑脱或其他原因导致位置变化而无法准确收回空货盘。

运输过程如下：

如图6所示，物料间将所有物料放置在货盘Ⅰ2、货盘Ⅱ3、货盘Ⅲ4、货盘Ⅳ5、货盘Ⅴ6上后，由AGV运输车12将货架1与5个货盘一同举升起运输至接驳架Ⅰ7前，顶升将对应货盘升至高于货叉后前进，当货盘移动至货叉正上方时，AGV运输车12下降将货盘放置在货叉上，随后退出接驳架Ⅰ7位置继续运输。

在所有物料使用完毕后，在特定时间AGV运输车12载空货架1运输至货叉底部，举升过程将货盘托举离开货叉。当货盘稳定落入货架1上时，AGV运输车12退出货叉位置完成空货盘的回收。取送顺序图见图3。每个工位均执行一次取送，每次运送可连续完成多点物料的运输。

Claims (5)

1.一种可连续多点自动送取物料的运输系统，其特征在于，该运输系统包括AGV运输车、AGV运输调度系统、货架、货盘和接驳架；

所述AGV运输车具有自动举升功能，AGV运输车通过对应的AGV运输调度系统控制移动和升降；

所述货架上设有多个用于放置货盘的空间；货架底部四角均设有支撑柱，支撑柱高度大于AGV运输车高度，保证AGV运输车能够进入货架底部空间，同时支撑柱高度小于AGV运输车最大顶升高度；货架内放置对应工位数量的货盘，每个货盘在货架上的高度及位置均不同；

每个工位处均设置一个接驳架，接驳架上设有货叉，且货叉的高度与货架上相应工位的货盘的高度相对应。

2.根据权利要求1所述的一种可连续多点自动送取物料的运输系统，其特征在于，所述货叉为中间镂空的平面结构。

3.根据权利要求1或2所述的一种可连续多点自动送取物料的运输系统，其特征在于，所述货盘上部设有放货区，放货区的形状为与物料对应的形状；货盘底部设有凸出的货盘底柱，货盘落入货叉时用于与货叉中部镂空孔相互配合，防止货盘从货叉上滑脱或位置变化而无法准确收回空货盘。

4.根据权利要求1或2所述的一种可连续多点自动送取物料的运输系统，其特征在于，所述货架上对称安装有支撑条架，便于货盘底部两侧边缘平稳放置在货架上；两对称支撑条架之间的间距大于接驳架上货叉的宽度。

5.根据权利要求3所述的一种可连续多点自动送取物料的运输系统，其特征在于，所述货架上对称安装有支撑条架，便于货盘底部两侧边缘平稳放置在货架上；两对称支撑条架之间的间距大于接驳架上货叉的宽度。

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