CN218662522U - 一种玻璃板捆扎工作台 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种玻璃板捆扎工作台，包括架体，架体上设有定位板且定位板上设有第一竖板，定位板上设有定位槽，第一竖板上设有第一捆扎槽，架体上还设有限位板，限位板与定位板间隔设置，限位板上设有与定位槽平齐的限位槽，限位板上设有第二竖板且第二竖板与第一竖板间隔设置，定位板与限位板之间的间隔连通第一竖板与第二竖板之间的间隔，第二竖板上设有与第一捆扎槽平齐的第二捆扎槽，限位板上还设有可移动的夹及驱使夹紧板靠近或远离第二竖板的驱动组件，夹紧板可移动设置在限位槽内。本实用新型解决了玻璃板捆扎后不方便从打包装置上搬运至指定位置的技术问题，产生了方便玻璃板打包以及使打包完成的玻璃板便于搬运的技术效果。

Description

一种玻璃板捆扎工作台

技术领域

本实用新型涉及玻璃板生产技术领域，尤其涉及一种玻璃板捆扎工作台。

背景技术

目前，玻璃板生产完成后通常会将多块玻璃板叠放，然后使用捆扎带环绕堆叠放置的多块玻璃板进行打包。

公开号为CN217023017U的中国实用新型专利公开了一种玻璃加工用打包装置，包括支座，支座的上表面开设有转槽，转槽的内壁转动连接有转板，所述转板的上表面固定连接有支撑板，所述支撑板上固定连接有第一L型夹板，支撑板的上表面开设有卡槽，卡槽的内壁滑动卡接有滑头，滑头的上表面固定连接有与第一L型夹板对应的第二L型夹板，支撑板上固定安装有转动驱动装置，转动驱动装置的输出端固定连接有与滑头螺纹连接的螺杆，卡槽的内壁滑动连接有托盘，所述托盘的上表面开设有十字型捆扎槽。通过在托盘上设置十字型捆扎槽，能够在玻璃板打包时，捆扎带能够通过十字型捆扎槽穿过玻璃板的底部进行捆扎，提高玻璃板打包效率。

采用上述实用新型专利中公开的玻璃加工用打包装置对玻璃板进行打包时，需要将多块玻璃板堆叠放置在第一L型夹板与第二L型夹板之间，捆扎完成后由于多块玻璃板的重量较大且玻璃板叠放在支座上，人工将多块玻璃板从支座上取下非常费力，且由于玻璃板易碎，人工搬运过程中还需要注意保持平稳避免玻璃板损坏，因此捆扎后的玻璃板搬运起来并不方便。

实用新型内容

针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种玻璃板捆扎工作台，其解决了现有技术中存在的玻璃板捆扎后不方便从打包装置上搬运至指定位置的问题。

根据本实用新型的实施例，一种玻璃板捆扎工作台，包括架体，所述架体上设有定位板且所述定位板上设有第一竖板，所述定位板上设有定位槽，所述第一竖板上设有第一捆扎槽，架体上还设有限位板，所述限位板与所述定位板间隔设置且所述限位板与所述定位板之间形成下料通道，所述限位板上设有与所述定位槽平齐的限位槽，所述限位板上设有第二竖板且所述第二竖板与所述第一竖板间隔设置，所述定位板与所述限位板之间的间隔连通所述第一竖板与所述第二竖板之间的间隔，所述第二竖板上设有与所述第一捆扎槽平齐的第二捆扎槽，所述限位板上还设有可移动的夹紧板及驱使所述夹紧板靠近或远离所述第二竖板的驱动组件，所述夹紧板可移动设置在所述限位槽内。

进一步的，所述定位板的相对两侧分别设有所述限位板，两个所述限位板上分别设有限位挡块，所述限位挡块位于所述限位槽远离所述定位槽的一侧。

进一步的，所述第一捆扎槽的长度方向及所述第二捆扎槽的长度方向分别为水平方向，且所述第一捆扎槽的高度与所述第二捆扎槽的高度相同。

进一步的，所述限位板上还设有竖直的安装板，所述驱动组件包括安装于所述安装板上的气缸及与所述气缸相配合的伸缩杆，所述伸缩杆远离所述气缸的一端与所述夹紧板固定，且所述伸缩杆的伸缩方向与所述夹紧板的移动方向一致。

进一步的，所述第一竖板具有所述第一捆扎槽的一面具有第一缓冲层，所述第一缓冲层上设有避让所述第一捆扎槽的第一开口。

进一步的，所述第二竖板具有所述第二捆扎槽的一面具有第二缓冲层，所述第二缓冲层上设有避让所述第二捆扎槽的第二开口。

进一步的，所述夹紧板靠近所述第二竖板的一面具有第三缓冲层。

进一步的，所述架体包括水平设置的底架及竖直设置在所述底架上的支架，所述定位板及所述限位板分别安装于所述底架上，所述第一竖板及所述第二竖板分别安装于所述支架上。

相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：通过采用了设置在定位板上的定位槽及设置在限位板上限位槽对玻璃板进行定位，多个玻璃板依次竖直放入定位槽及限位槽内并通过驱动组件驱使夹紧板将玻璃板压紧在第一竖板及第二竖板上，从而将多个玻璃板定位在玻璃板捆扎工作台上并使多个玻璃板保持紧贴，然后使用捆扎带依次穿过第一捆扎槽及第二捆扎槽并环绕玻璃板一周对玻璃板进行捆扎，并使用捆扎带依次穿过定位板与限位板之间的间隔及第一竖板与第二竖板之间的间隔并环绕玻璃板一周以从另一方向上对玻璃板进行捆扎，从而完成打包操作，打包完成后可操作叉车等工业搬运车辆将货叉伸入下料通道内并上升，即可将打包完成的玻璃板从玻璃板捆扎工作台上取下并运输至指定位置，其解决了玻璃板捆扎后不方便从打包装置上搬运至指定位置的技术问题，产生了方便玻璃板打包以及使打包完成的玻璃板便于搬运的技术效果。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的玻璃板捆扎工作台的结构示意图；

图2为本实用新型一实施例的玻璃板捆扎工作台另一视角的结构示意图；

图3为本实用新型一实施例的玻璃板捆扎工作台的俯视图；

图4为本实用新型一实施例的玻璃板捆扎工作台的侧视图。

上述附图中：1、架体；11、底架；12、支架；2、定位板；21、定位槽；3、第一竖板；31、第一捆扎槽；32、第一缓冲层；33、第一开口；4、限位板；41、限位槽；42、限位挡块；43、安装板；5、第二竖板；51、第二捆扎槽；52、第二缓冲层；53、第二开口；6、夹紧板；61、第三缓冲层；7、驱动组件；71、气缸；72、伸缩杆。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型中的技术方案进一步说明。

如图1至图4所示，本实用新型实施例提出了一种玻璃板捆扎工作台，用于在捆扎玻璃板的过程中支撑并定位玻璃板。

请参照图1和图2，所述玻璃板捆扎工作台包括架体1，所述架体1上间隔设有定位板2及限位板4，所述限位板4与所述定位板2之间形成下料通道，所述定位板2上定位槽21且所述限位板4上设有与所述定位槽21平齐的限位槽41，所述定位槽21及所述限位槽41用于容纳部分玻璃板以将玻璃板定位在所述玻璃板捆扎工作台上。所述定位板2上设有竖直的第一竖板3，所述第一竖板3上设有贯穿所述第一竖板3的第一捆扎槽31，所述限位板4上设有竖直的第二竖板5且所述第二竖板5与所述第一竖板3间隔设置，所述定位板2与所述限位板4之间的间隔连通所述第一竖板3与所述第二竖板5之间的间隔，所述第二竖板5上设有贯穿所述第二竖板5的第二捆扎槽51且所述第二捆扎槽51与所述第一捆扎槽31平齐，所述第一捆扎槽31及所述第二捆扎槽51供捆扎带穿过以使捆扎带能够环绕玻璃板一周并对玻璃板进行捆扎。所述限位板4上还设有可移动的夹紧板6及驱使所述夹紧板6移动的驱动组件7，所述夹紧板6可移动设置在所述限位槽41内且所述夹紧板6在所述驱动组件7驱使下靠近或远离所述第二竖板5，所述夹紧板6靠近所述第二竖板5时将多个并列放置在所述限位板4中的玻璃板压紧在所述第二竖板5上，将玻璃板的位置固定的同时使多个玻璃板保持紧贴，避免捆扎时玻璃板出现非预期的移动。且玻璃板捆扎完成后可操作叉车等工业搬运车辆将货叉伸入下料通道中，此时货叉可伸入玻璃板的下方并将玻璃板抬起，从而平稳地将玻璃板从所述玻璃板捆扎工作台上取下并移动至指定位置进行存放或进一步包装，所述定位板2及所述限位板4之间的间隔的宽度即所述下料通道的宽度根据实际生产需求进行设置，能够使货叉伸入玻璃板下方即可。

如图1和图3所示，在本实施例中，所述定位板2的相对两侧分别设有所述限位板4，两个所述限位板4分别设有限位挡块42，所述限位挡块42位于所述限位槽41远离所述定位槽21的一侧以阻挡玻璃板，防止玻璃板在所述限位槽41内移动致使玻璃板从所述限位板4上掉落，且两个所述限位挡块42之间的间距与玻璃板的尺寸一致，以使多个玻璃板放置到所述玻璃板捆扎工作台上后保持对齐。

如图1和图4所示，为了方便将捆扎带穿过所述第一捆扎槽31及所述第二捆扎槽51，所述第一捆扎槽31的长度方向为水平方向，所述第二捆扎槽51的长度方向与所述第一捆扎槽31的长度方向一致，且所述第一捆扎槽31的高度与所述第二捆扎槽51的高度相同。捆扎时将捆扎带伸入其中一个所述限位板4上的所述第二捆扎槽51，并依次穿过所述第一捆扎槽31及另一所述第二捆扎槽51，再将捆扎带穿过另一所述第二捆扎槽51的一端环绕玻璃板即可将捆扎带缠绕在玻璃板上。

具体的，从另一方向捆扎玻璃板时，将捆扎带伸入所述定位板2与所述限位板4之间的间隔并穿过玻璃板的底部，再将该捆扎带的端部伸入所述第一竖板3与所述第二竖板5之间的间隔并缠绕在玻璃板上，最后再将捆扎带从玻璃板的上方绕过回到捆扎带伸入所述定位板2与所述限位板4之间的间隔的位置并捆扎，且所述定位板2与两个所述限位板4之间的间隔内均可缠绕捆扎带，从而在玻璃板上缠绕复数个捆扎带以确保捆扎牢靠，防止搬运过程中玻璃板从捆扎带中脱落。

请结合图2和图4，所述限位板4上还设有竖直的安装板43，所述安装板43与所述第二竖板5间隔设置且所述安装板43及所述第二竖板5分别靠近所述限位槽41的相对两端设置，所述驱动组件7包括固定在所述安装板43上的气缸71及与所述气缸71相配合的伸缩杆72，所述伸缩杆72远离所述气缸71的一端与所述夹紧板6固定连接，且所述气缸71的伸缩方向与所述夹紧板6的移动方向一致，由所述气缸71驱使所述伸缩杆72伸长或缩短即可带动所述夹紧板6靠近所述第二竖板5或远离所述第二竖板5，从而方便地对放置于所述玻璃板捆扎工作台上的玻璃板进行定位，并在玻璃板捆扎完成后解除对玻璃板的定位。

请参照图1和图2，为了防止玻璃板被夹持在所述第二竖板5与所述夹紧板6之间时受到的压力过大导致玻璃板破损，所述第一捆扎槽31的一面具有第一缓冲层32，所述第二竖板5具有所述第二捆扎槽51的一面具有第二缓冲层52，同时所述夹紧板6靠近所述第二竖板5的一面具有第三缓冲层61，所述第一缓冲层32、所述第二缓冲层52及所述第三缓冲层61均采用硅胶、泡棉或橡胶等具有弹性的材料制成。当玻璃板被夹持时，所述第一缓冲层32、所述第二缓冲层52及所述第三缓冲层61分别与玻璃板直接接触，将玻璃板的位置固定的同时降低所述夹紧板6等对玻璃板产生的压力，从而防止玻璃板破损。

详细的，所述第一缓冲层32上设有避让所述第一捆扎槽31的第一开口33，所述第一开口33与所述第一捆扎槽31连通，所述第二缓冲层52上设有避让所述第二捆扎槽51的第二开口53，所述第二开口53与所述第二捆扎槽51连通，以确保伸入所述第一捆扎槽31内及所述第二捆扎槽51内的捆扎带能够与玻璃板紧贴。

如图4所示，在本实施例中，所述架体1包括水平设置的底架11及竖直设置在所述底架11上的支架12，所述定位板2及所述限位板4分别安装在所述底架11上，所述第一竖板3及所述第二竖板5分别安装在所述支架12上，以使所述玻璃板捆扎工作台整体结构稳定，防止多个玻璃板堆积在所述玻璃板捆扎工作台上造成所述玻璃板捆扎工作台变形。

如图1和图4所示，采用本实施例提供的所述玻璃板捆扎工作台对玻璃板进行捆扎的操作步骤为：先将多块玻璃板按顺序依次竖直放入所述定位槽21及所述限位槽41内，且多块玻璃板在所述玻璃板捆扎工作台上并列放置，然后启动所述气缸71驱使伸缩杆72伸长使所述夹紧板6靠近玻璃板并推动玻璃板移动直至将玻璃板压紧在所述第一竖板3及所述第二竖板5上进行定位，定位完成后关闭所述气缸71，此时可使用捆扎带穿过所述第一捆扎槽31及所述第二捆扎槽51捆扎玻璃板，并使用捆扎带穿过所述定位板2与所述限位板4之间的间隔及所述第一竖板3与所述第二竖板5之间的间隔捆扎玻璃板，捆扎完成后启动所述气缸71驱使所述夹紧板6复位，然后操作叉车将货叉伸入所述下料通道内使货叉伸入玻璃板的下方，再由叉车将捆扎完成的玻璃板抬起并将玻璃板移动至指定位置存放或包装，即可完成捆扎操作。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (8)

1.一种玻璃板捆扎工作台，其特征在于：包括架体，所述架体上设有定位板且所述定位板上设有第一竖板，所述定位板上设有定位槽，所述第一竖板上设有第一捆扎槽，架体上还设有限位板，所述限位板与所述定位板间隔设置且所述限位板与所述定位板之间形成下料通道，所述限位板上设有与所述定位槽平齐的限位槽，所述限位板上设有第二竖板且所述第二竖板与所述第一竖板间隔设置，所述定位板与所述限位板之间的间隔连通所述第一竖板与所述第二竖板之间的间隔，所述第二竖板上设有与所述第一捆扎槽平齐的第二捆扎槽，所述限位板上还设有可移动的夹紧板及驱使所述夹紧板靠近或远离所述第二竖板的驱动组件，所述夹紧板可移动设置在所述限位槽内。

2.如权利要求1所述的一种玻璃板捆扎工作台，其特征在于：所述定位板的相对两侧分别设有所述限位板，两个所述限位板上分别设有限位挡块，所述限位挡块位于所述限位槽远离所述定位槽的一侧。

3.如权利要求1所述的一种玻璃板捆扎工作台，其特征在于：所述第一捆扎槽的长度方向及所述第二捆扎槽的长度方向分别为水平方向，且所述第一捆扎槽的高度与所述第二捆扎槽的高度相同。

4.如权利要求1所述的一种玻璃板捆扎工作台，其特征在于：所述限位板上还设有竖直的安装板，所述驱动组件包括安装于所述安装板上的气缸及与所述气缸相配合的伸缩杆，所述伸缩杆远离所述气缸的一端与所述夹紧板固定，且所述伸缩杆的伸缩方向与所述夹紧板的移动方向一致。

5.如权利要求1所述的一种玻璃板捆扎工作台，其特征在于：所述第一竖板具有所述第一捆扎槽的一面具有第一缓冲层，所述第一缓冲层上设有避让所述第一捆扎槽的第一开口。

6.如权利要求1所述的一种玻璃板捆扎工作台，其特征在于：所述第二竖板具有所述第二捆扎槽的一面具有第二缓冲层，所述第二缓冲层上设有避让所述第二捆扎槽的第二开口。

7.如权利要求1所述的一种玻璃板捆扎工作台，其特征在于：所述夹紧板靠近所述第二竖板的一面具有第三缓冲层。

8.如权利要求1所述的一种玻璃板捆扎工作台，其特征在于：所述架体包括水平设置的底架及竖直设置在所述底架上的支架，所述定位板及所述限位板分别安装于所述底架上，所述第一竖板及所述第二竖板分别安装于所述支架上。

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