CN218594196U - 一种新型自卸车侧板结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种新型自卸车侧板结构，包括侧板本体、上加固件、下加固件和若干间隔设置的加固立柱，所述上加固件设置在所述侧板本体的顶沿，所述下加固件设置在所述侧板本体的底沿，所述侧板本体包括一道或者至多两道沿纵向延伸的折槽，设从上至下第一条折槽为必备折槽、第二条折槽为选备折槽，必备折槽的深度不小于选备折槽深度的2倍，每个所述加固立柱均包括上立柱和下立柱，所述上立柱的顶端、内侧、底端分别与所述上加固件的底端、所述侧板本体外侧、必备折槽的顶面贴合焊接，所述下立柱的顶端、内侧、底端分别与必备折槽的底面、所述侧板本体外侧和所述下加固件的顶端贴合焊接。

Description

一种新型自卸车侧板结构

技术领域

本实用新型涉及一种自卸车，具体的说，涉及了一种新型自卸车侧板结构。

背景技术

目前市场上运行的瓦楞型厢自卸车，其侧板平板折弯形成的折楞数量一般为三个或者四个，这样虽然充分的保证了侧板的强度，但是折弯的次数过多，折弯工序的工时较长，降低了生产效率；同时折楞过多，增加了侧板内部与货物接触的表面积，也就增大了卸货时的阻力，尤其是粘性较大的货物，容易在卸货时积料。

为了解决以上存在的问题，人们一直在寻求一种理想的技术解决方案。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有技术的不足，从而提供一种设计科学、强度有保证、生产效率高、卸货更顺畅的新型自卸车侧板结构。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种新型自卸车侧板结构，包括侧板本体、上加固件、下加固件和若干间隔设置的加固立柱，所述上加固件设置在所述侧板本体的顶沿，所述下加固件设置在所述侧板本体的底沿，所述侧板本体包括一道或者至多两道沿纵向延伸的折槽，设从上至下第一条折槽为必备折槽、第二条折槽为选备折槽，必备折槽的深度不小于选备折槽深度的2倍，每个所述加固立柱均包括上立柱和下立柱，所述上立柱的顶端、内侧、底端分别与所述上加固件的底端、所述侧板本体外侧、必备折槽的顶面贴合焊接，所述下立柱的顶端、内侧、底端分别与必备折槽的底面、所述侧板本体外侧和所述下加固件的顶端贴合焊接。

基于上述，必备折槽的横截面形状呈三角形或者梯形，选备折槽的横截面为圆弧形。

基于上述，每条所述折槽的后端均设置有导料板，所述导料板的后端与自卸车后立柱平齐，所述导料板的前端斜向延伸至所述折槽的最深处，所述导料板的两侧边与所述折槽侧壁贴合。

基于上述，所述上加固件为上帮，当所述侧板本体的底部竖直设置时，所述下加固件为下帮。

基于上述，所述上加固件为上帮，当所述侧板本体的底部向内侧倾斜设置时，所述下加固件为设置在所述侧板本体的底部外侧的角形护板。

本实用新型相对现有技术具有实质性特点和进步，具体的说，本实用新型具有以下优点：

（1）在侧板本体上设置至多两道折槽，但相应的增加了下加固件和加固立柱，使其依然能够保证侧板的整体强度不下降。

（2）减少了侧板本体上折槽的数量，相应的减少了折弯工序的工时，提高了生产效率，同时折槽数量的减少，也与货物的摩擦力减少，提高卸货时货物倾落的速度，减少卸货时间。

（3）所述侧板本体外侧凸楞更少，更加美观，同时也极大的解决了侧板本体外侧斜面处容易积土的问题。

（4）所述导料板的设置，可避免货物被卡在后立柱内侧，使卸料更容易。

附图说明

图1是实施例1中新型自卸车侧板结构的结构示意图。

图2是实施例2中新型自卸车侧板结构的结构示意图。

图3是实施例3中新型自卸车侧板结构的结构示意图。

图4是实施例4中新型自卸车侧板结构的结构示意图。

图5是本实用新型中导料板的结构示意图。

图中：1. 侧板本体；2. 上帮；3. 下帮；4. 必备折槽；5. 选备折槽；6. 上立柱；7.下立柱；8. 导料板；9. 角形护板。

具体实施方式

下面通过具体实施方式，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

实施例1

如图1和图5所示，一种新型自卸车侧板结构，包括侧板本体1、上加固件、下加固件和若干间隔设置的加固立柱，所述上加固件设置在所述侧板本体1的顶沿，所述下加固件设置在所述侧板本体1的底沿，所述侧板本体1只设置有一道沿纵向延伸的折槽，该道折槽是必须的、为必备折槽4，本实施例中，必备折槽4的横截面形状呈三角形，其它实施例中也可以采用梯形等。

每个所述加固立柱均包括上立柱6和下立柱7，所述上立柱6的顶端、内侧、底端分别与所述上加固件的底端、所述侧板本体1外侧、必备折槽4的顶面贴合焊接，所述下立柱7的顶端、内侧、底端分别与必备折槽4的底面、所述侧板本体1外侧和所述下加固件的顶端贴合焊接，所述加固立柱的宽度无需太宽，稍微超过必备折槽4深度的一半即可。

所述侧板本体1的底部为竖直设置，所述上加固件具体为上帮2，所述下加固件具体为下帮3。

为了避免卸货时，货物被卡在后立柱内侧，所述折槽的后端均设置有导料板8，所述导料板8的后端与自卸车后立柱平齐，所述导料板8的前端斜向延伸至所述折槽的最深处，所述导料板8的两侧边与所述折槽侧壁贴合，图5中左侧为必备折槽4上的导料板8，右侧为选备折槽5上的导料板8。

工作原理：

虽然侧板本体1上折槽的数量比传统的瓦楞厢自卸车少，但其增加了下帮3和间隔设置的加固立柱，整体上强度能够得到保证，相应的减少了折弯工序的工时，提高了生产效率，同时折槽数量的减少，也与货物的摩擦力减少，提高卸货时货物倾落的速度，减少卸货时间，卸货时，导料板8能够将货物导出去，减轻货物在折槽内的堆积。

实施例2

如图2所示，本实施例与实施例1的区别在于，侧板本体1上只设置有两道折槽，第二条折槽不是必备的、为选备折槽5，必备折槽4的深度不小于选备折槽5深度的2倍，进一步提高侧板本体1的自身强度，选备折槽5的横截面为圆弧形。

实施例3

如图3所示，本实施例与实施例1的区别在于，所述侧板本体1的底部向内侧倾斜设置，所述上加固件为上帮2，所述下加固件为设置在所述侧板本体的底部外侧的角形护板9；所述侧板本体1的底部向内侧倾斜可以省去额外焊接滑板，起到与滑板相同的作用。

实施例4

如图4所示，本实施例与实施例2的区别在于，所述侧板本体1的底部向内侧倾斜设置，所述上加固件为上帮2，所述下加固件为设置在所述侧板本体的底部外侧的角形护板9。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。

Claims (5)

1.一种新型自卸车侧板结构，其特征在于：包括侧板本体、上加固件、下加固件和若干间隔设置的加固立柱，所述上加固件设置在所述侧板本体的顶沿，所述下加固件设置在所述侧板本体的底沿，所述侧板本体包括一道或者至多两道沿纵向延伸的折槽，设从上至下第一条折槽为必备折槽、第二条折槽为选备折槽，必备折槽的深度不小于选备折槽深度的2倍，每个所述加固立柱均包括上立柱和下立柱，所述上立柱的顶端、内侧、底端分别与所述上加固件的底端、所述侧板本体外侧、必备折槽的顶面贴合焊接，所述下立柱的顶端、内侧、底端分别与必备折槽的底面、所述侧板本体外侧和所述下加固件的顶端贴合焊接。

2.根据权利要求1所述的新型自卸车侧板结构，其特征在于：必备折槽的横截面形状呈三角形或者梯形，选备折槽的横截面为圆弧形。

3.根据权利要求2所述的新型自卸车侧板结构，其特征在于：每条所述折槽的后端均设置有导料板，所述导料板的后端与自卸车后立柱平齐，所述导料板的前端斜向延伸至所述折槽的最深处，所述导料板的两侧边与所述折槽侧壁贴合。

4.根据权利要求1-3任一项所述的新型自卸车侧板结构，其特征在于：所述上加固件为上帮，当所述侧板本体的底部竖直设置时，所述下加固件为下帮。

5.根据权利要求1-3任一项所述的新型自卸车侧板结构，其特征在于：所述上加固件为上帮，当所述侧板本体的底部向内侧倾斜设置时，所述下加固件为设置在所述侧板本体的底部外侧的角形护板。

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