CN218558671U - 一种分段式中顶侧翻自卸车厢 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于半挂车技术领域，具体涉及一种分段式中顶侧翻自卸车厢，包括车架大梁、龙门架、后门、立柱侧门，左右立柱之间设有隔挡，自卸底板被隔挡分隔为多段，且自卸底板由左翻转底板和右翻转底板拼合而成，左、右翻转底板一侧与车架大梁铰接，另一侧下方连接有翻转油缸，左、右翻转底板向中间延伸连接有的左楔板和右楔板，右楔板活动叠压在左楔板的上方，且右楔板的左侧边缘连接有可翻转的密封盖板，龙门架的后侧、后门的前侧以及各隔挡的前后两侧各自通过弹性件连接有可伸缩的密封隔板，左、右翻转底板的前后边沿还配合固设有密封胶条。分段式中顶双向侧翻自卸，有利于提高卸车效率，降低卸车动力需求，解决了中顶卸车间隙漏料。

Description

一种分段式中顶侧翻自卸车厢

技术领域

本实用新型属于半挂车技术领域，具体涉及一种分段式中顶侧翻自卸车厢。

背景技术

煤炭等散料运输通常使用半挂车，半挂车按照其车厢外观大致可分为厢式运输车、仓栅式运输车、侧帘式运输车等，传统半挂车采用人工卸车，费时费力，现在半挂车多为自卸车，自卸车又称翻斗车。目前的半挂车车厢按照其卸车方式分为后向倾翻车厢和侧向倾翻车厢，后向倾翻车厢举升高度高，车厢后门敞口面积小，导致卸车效率偏低；侧向倾翻车厢的举升高度较低，车厢侧门敞口较大，卸车效率相对更高。常见的半挂车侧向倾翻车厢多为单侧翻车厢，其卸货动力需求依然较大；近年来半挂车中顶双向侧翻车厢逐渐兴起，双侧举升卸货动力需求相对较小，但是由于中顶双向侧翻车厢卸车时，车厢的前侧龙门架和后门是不动的，车厢底板从中间一分为二向两侧翻转，翻转过程中车厢底板与龙门架和后门之间，以及车厢底板中间分割线处都存在一定的活动间隙，散料卸车就会出现间隙漏料的情况，而漏料的清理又是一件费时费力的工作，所以，间隙漏料是目前半挂车中顶双向侧翻车厢亟待解决的技术问题。

实用新型内容

针对上述情况，本实用新型设计了一种分段式中顶侧翻自卸车厢，很好地解决了半挂车中顶双向侧翻车厢卸车时间隙漏料的问题。

为了实现以上目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种分段式中顶侧翻自卸车厢，包括车架大梁、设置在车架大梁前端上方的龙门架和设置在车架大梁后端上方的后门，所述车架大梁左右两侧上方对称设置有多根竖直的立柱，龙门架与靠近其两侧的立柱之间、后门与靠近其两侧的立柱之间以及前后方向上相邻两立柱之间均各自配合设置有可上翻开启的侧门，侧门上翻结构采用现有技术，在此不再赘述，并且左右方向上相对两立柱之间均设置有竖直的隔挡，龙门架与其靠近的隔挡之间、后门与其靠近的隔挡之间以及相邻两隔挡之间的底部各自设置有自卸底板，各所述自卸底板均由左翻转底板和右翻转底板拼合而成，左、右翻转底板相互远离的一侧各自与车架大梁可转动铰接，左、右翻转底板相互靠近的一侧下方各自铰连接有翻转油缸，各翻转油缸均与车架大梁可转动连接，左、右翻转底板相互靠近的一侧各自向外延伸连接有的左楔板和右楔板，右楔板活动叠压在左楔板的上方，且右楔板的左侧边缘连接有可翻转的密封盖板，龙门架的后侧、后门的前侧以及各隔挡的前后两侧各自通过弹性件连接有竖直的可伸缩的密封隔板，左、右翻转底板的前后边沿还配合固设有密封胶条。

进一步地，左、右翻转底板各自通过铰接座与车架大梁的侧边缘可转动连接。

进一步地，各翻转油缸的伸缩杆顶端各自通过铰接件与左、右翻转底板对应连接。

进一步地，各翻转油缸的缸体两侧均对称固接有转动轴，各转动轴与车架大梁可转动连接。

进一步地，弹性件为压缩弹簧，各密封隔板的背面布设有多个压缩弹簧，左、右翻转底板翻转过程中，各密封隔板可弹性伸缩，始终与左、右翻转底板的前后边沿滑动抵触，并且左、右翻转底板的前后边沿设置有密封胶条，能很好地封堵住左、右翻转底板与龙门架、后门及各密封隔板之间的活动间隙，解决自卸底板前后边缘处的漏料问题。

进一步地，左、右楔板上翻时，密封盖板自动向下翻转，封盖住左、右楔板之间逐渐增大的活动间隙；左、右楔板放下时，密封盖板自动逐渐摊平，叠压在左翻转底板上方，左、右翻转底板翻转过程中，密封盖板始终封盖住左、右楔板之间的活动间隙，解决自卸底板中缝分离处的漏料问题。

本实用新型还包括能够使其正常使用的其它组件，均为本领域的常规手段，另外，本实用新型中未加限定的装置或组件，均采用本领域的现有技术。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型提供的一种分段式中顶侧翻自卸车厢，自卸底板前后方向上被分隔成多段，并且各分段自卸底板在左右方向上又被分隔为两扇，通过这种分段式中顶双向侧翻的自卸方式，有利于提高半挂车车厢卸车效率，降低卸车动力需求，减少半挂车的自卸动力能源消耗，解决了现有中顶双向侧翻半挂车散料卸车的间隙漏料问题，减轻漏料清理的工作量。

附图说明

图1为实施例中分段式中顶侧翻自卸车厢的结构示意图。

图2为图1中分段式中顶侧翻自卸车厢的右视结构示意图。

图3为图2中分段式中顶侧翻自卸车厢卸车时的状态示意图。

图4为图2中A部的放大结构示意图。

具体实施方式

下面将结合具体的实施例，对本实用新型的技术方案进行清晰完整地描述，显然，所描述实施例仅仅是本实用新型的部分实施例，而非全部实施例。

需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等所指示的方位或位置关系均为基于附图所示，仅为便于描述。

实施例

如图1-4所示，一种分段式中顶侧翻自卸车厢，包括车架大梁1、设置在车架大梁前端上方的龙门架2和设置在车架大梁后端上方的后门3，所述车架大梁左右两侧上方对称设置有两根竖直的立柱4，龙门架与靠近其两侧的立柱之间、后门与靠近其两侧的立柱之间以及前后方向上相邻两立柱之间均各自配合设置有可上翻开启的侧门5，并且左右方向上相对两立柱之间均设置有竖直的隔挡6，龙门架与其靠近的隔挡之间、后门与其靠近的隔挡之间以及相邻两隔挡之间的底部各自设置有自卸底板，各所述自卸底板均由左翻转底板7和右翻转底板8拼合而成，左、右翻转底板相互远离的一侧各自与车架大梁可转动铰接，左、右翻转底板相互靠近的一侧下方各自铰连接有翻转油缸9，各翻转油缸均与车架大梁可转动连接，左、右翻转底板相互靠近的一侧各自向外延伸连接有的左楔板10和右楔板11，右楔板活动叠压在左楔板的上方，且右楔板的左侧边缘连接有可翻转的密封盖板12，密封盖板与右楔板通过铰链20连接，龙门架的后侧、后门的前侧以及各隔挡的前后两侧各自通过弹性件13连接有竖直的可伸缩的密封隔板14，左、右翻转底板的前后边沿配合固设有密封胶条15。

左、右翻转底板各自通过铰接座16与车架大梁的两侧边缘可转动连接，卸车时，铰接座作为左、右翻转底板侧翻转动的支点。

各翻转油缸的伸缩杆顶端各自通过铰接件17与左、右翻转底板对应连接，各翻转油缸的动力来自于自卸车的液压系统。

各翻转油缸的缸体两侧均对称固接有转动轴18，各转动轴通过U型卡箍19与车架大梁可转动连接。

弹性件为压缩弹簧，各密封隔板的背面布设有多个压缩弹簧，左、右翻转底板翻转过程中，各密封隔板可弹性伸缩，始终与翻转底板摩擦接触。

左、右楔板上翻时，密封盖板自动向下翻转，封盖住左、右楔板之间的活动间隙；左、右楔板下放时，密封盖板逐渐叠压到左翻转底板上方。

本实用新型的技术方案并不限于上述具体实施例的限制，在不偏离所说明实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何技术变形，均落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种分段式中顶侧翻自卸车厢，包括车架大梁、设置在车架大梁前端上方的龙门架和设置在车架大梁后端上方的后门，其特征在于：所述车架大梁左右两侧上方对称设置有多根竖直的立柱，龙门架与靠近其两侧的立柱之间、后门与靠近其两侧的立柱之间以及前后方向上相邻两立柱之间均各自配合设置有可上翻开启的侧门，并且左右方向上相对两立柱之间均设置有竖直的隔挡，龙门架与其靠近的隔挡之间、后门与其靠近的隔挡之间以及相邻两隔挡之间的底部各自设置有自卸底板，各所述自卸底板均由左翻转底板和右翻转底板拼合而成，左、右翻转底板相互远离的一侧各自与车架大梁可转动铰接，左、右翻转底板相互靠近的一侧下方各自铰连接有翻转油缸，各翻转油缸均与车架大梁可转动连接，左、右翻转底板相互靠近的一侧各自向外延伸连接有的左楔板和右楔板，右楔板活动叠压在左楔板的上方，且右楔板的左侧边缘连接有可翻转的密封盖板，龙门架的后侧、后门的前侧以及各隔挡的前后两侧各自通过弹性件连接有竖直的可伸缩的密封隔板，左、右翻转底板的前后边沿还配合固设有密封胶条。

2.根据权利要求1所述的一种分段式中顶侧翻自卸车厢，其特征在于：左、右翻转底板各自通过铰接座与车架大梁的侧边缘可转动连接。

3.根据权利要求1所述的一种分段式中顶侧翻自卸车厢，其特征在于：各翻转油缸的伸缩杆顶端各自通过铰接件与左、右翻转底板对应连接。

4.根据权利要求1所述的一种分段式中顶侧翻自卸车厢，其特征在于：各翻转油缸的缸体两侧均对称固接有转动轴，各转动轴与车架大梁可转动连接。

5.根据权利要求1所述的一种分段式中顶侧翻自卸车厢，其特征在于：弹性件为压缩弹簧，各密封隔板的背面布设有多个压缩弹簧。

Images