CN218537276U - 一种药板自动包装设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于药物包装技术领域，公开了一种药板自动包装设备，主要用于解决现有采用人工完成的包装方式整体工作强度大以及包装效率低的问题。本自动包装设备的设计基于独特的药板包装结构，其中在输送机构的输送路径上依次设有推送纸盒板进入输送通道的上纸盒板机构、推送药板到纸盒板上的上药板机构、用于在纸盒板外表面上指定位置点胶的双头点胶机构，在输送通道的对应位置处还设有多工位的用于翻转折叠纸盒板的折盒结构，以对纸盒板的翻转折叠来完成对药板的包装，最后直接输出包装好的产品，实现整体包装工序的自动化，可大幅降低人工的劳动强度，提高包装效率。

Description

一种药板自动包装设备

技术领域

本实用新型属于药物包装技术领域，更具体地说，涉及到一种药板自动包装设备。

背景技术

现有对于板状药物的包装方式通常为将其置入纸质的外包装盒内，同时在包装盒内置入说明书，用于说明药品的性能、成分、适应症、用法用量、不良反应、贮藏方法及注意事项等，但是由于药板和说明书是相互独立的，导致使用者在取用药板后，说明书很容易丢失，并且包装盒携带不够方便。

为解决这个问题，许多药物生产企业开始设计新的药板包装方式，如申请号为CN200420112582.4的实用新型专利，其公开了一种便携式药品包装，包括至少一板经泡罩包装的药品，所述经泡罩包装的药品被固定在一夹持部内，该夹持部在其一侧延伸有用于记载药品说明书内容并可将夹持部包在其内部的覆盖板，所述夹持部设有与泡罩位置对应且可使所述泡罩凸伸出的通孔。

上述方案能够很好地解决说明书易丢失以及药板不易携带的问题，对于这种类型的药板包装方式，目前大部分药物生产企业都是采用人工来进行包装，但是由于整体包装工序的步骤较多，涉及到药板的安放、纸盒板的折叠及粘贴等，如果单纯采用人工包装，对于工作人员来说不仅工作强度较大，且在大规模生产包装时，人工的效率显然不高，很难完成任务。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种药板自动包装设备，其主要应用于上述背景技术中的药板包装方式，以降低人工包装的劳动强度，提高包装效率。

为达到上述目的，本实用新型采用以下的技术方案：

一种药板自动包装设备，包括用于运输纸盒板的输送机构，在输送机构的输送路径上依次设有上纸盒板机构、上药板机构、双头点胶机构，在输送通道上还设有多工位的用于翻转折叠纸盒板的折盒结构。

进一步的，在所述输送机构的输送路径上还设有四头点胶机构以及上塑料板机构，所述四头点胶机构与上塑料板机构设于上纸盒板机构与双头点胶机构之间。

进一步的，所述输送机构包括机架Ⅰ、设于机架Ⅰ上的输送带以及用于驱动输送带工作的旋转电机，输送带上设有用于放置纸盒板的输送座，输送座上安装有定位装置。

进一步的，所述折盒结构包括设于输送带上方的压条、与输送带平齐设置的延展板以及导向杆，导向杆从延展板的下方朝输送带的输送方向伸出；导向杆的伸出部分设有凸起，且导向杆逐渐向输送带的方向偏移。

进一步的，所述上纸盒板机构或上药板机构或上塑料板机构包括机架Ⅱ、固定设置在机架Ⅱ上且位于输送机构输送通道上方的置板架，与置板架相对应设有用于吸附置板架上的工件的吸附模块；还包括用于驱动吸附模块旋转至正对输送机构输送面的驱动模块。

进一步的，所述吸附模块包括伸缩气缸，伸缩气缸的活塞杆端部上安装有吸盘，伸缩气缸的缸体通过传动轴与驱动模块连接；所述驱动模块包括驱动气缸，驱动气缸安装在机架Ⅱ上，且驱动气缸的活塞杆通过连杆与传动轴连接。

进一步的，所述双头点胶机构或四头点胶机构包括机架Ⅲ、固定设于机架Ⅲ上的垂直轨道、与垂直轨道滑动连接的水平轨道，水平轨道上滑动连接有点胶装置。

进一步的，各个机构在所述输送机构的输送路径上的排布顺序为上纸盒板机构、四头点胶机构、上塑料板机构、上药板机构、双头点胶机构；折盒结构设置有三处，有两处折盒结构设于上药板机构与双头点胶机构之间，且位于输送通道的同一侧；另外一处折盒结构沿输送方向设于双头点胶机构的后端，且位于输送通道的另一侧；其包装工序为将纸盒板放置在输送通道上、在纸盒板的内表面指定位置点胶、将塑料板放置在纸盒板内表面点胶位置、将药板放置在纸盒板上指定位置、同向两次折叠、在纸盒板折叠外表面上点胶、反向折叠粘贴。

进一步的，在所述输送机构的输送路径上还设有用于将折叠粘贴完成的纸盒板进行压紧的压紧机构。

进一步的，所述压紧机构包括机架Ⅳ、设于机架Ⅳ上的压紧气缸，压紧气缸的活塞杆端部设有压板，压缩气缸的伸缩方向正对于输送机构的输送面。

本技术方案具有以下的有益效果：

一、本自动包装设备的设计基于前述独特的药板包装结构，其中在输送机构的输送路径上依次设有推送纸盒板进入输送通道的上纸盒板机构、推送药板到纸盒板上的上药板机构、用于在纸盒板外表面上指定位置点胶的双头点胶机构，在输送通道的对应位置处还设有多工位的用于翻转折叠纸盒板的折盒结构，以对纸盒板的翻转折叠来完成对药板的包装，最后直接输出包装好的产品，实现整体包装工序的自动化，可大幅降低人工的劳动强度，提高包装效率。

二、在输送机构的输送路径上还设有用于在纸盒板内表面指定位置点胶的四头点胶机构以及推送塑料板到四头点胶机构的点胶位置的上塑料板机构，四头点胶机构与上塑料板机构设于上纸盒板机构与双头点胶机构之间，用于在纸盒板的指定位置粘贴安装塑料板，塑料板能够起到支撑保护药板的作用，避免意外挤压造成药物的脱落。

三、输送机构包括机架Ⅰ、设于机架Ⅰ上的输送带以及用于驱动输送带工作的旋转电机，输送带上设有用于放置纸盒板的输送座，输送座上安装有定位装置，在放置有纸盒板的输送座到达各工作机构时，定位装置会发出指令给控制系统，进而控制相应的工作机构进行工作，能够保证整体包装工序的有序进行，提高包装效率。

四、折盒结构包括设于输送带上方的压条、与输送带平齐设置的延展板以及导向杆，导向杆从延展板的下方朝输送带的输送方向伸出；导向杆的伸出部分设有凸起，且导向杆逐渐向输送带的方向偏移，随着输送带的移动，位于延展板上的纸盒板折叠部分下表面接触到导向杆后，在继续移动中其折叠部分逐渐向上抬起，并逐渐被导向杆推向纸盒板的折叠方向，直至完成折叠，同时输送带上方的压条能够压住纸盒板的非折叠部分，使其在进行折叠时自身位置不会发生偏移，保证折叠的成功率以及后续的点胶精准度，整体而言，该折盒方式以简单结构实现折叠功能，具有很高的性价比。

五、上纸盒板机构或上药板机构或上塑料板机构包括机架Ⅱ、固定设置在机架Ⅱ上且位于输送机构输送通道上方的置板架，与置板架相对应设有用于吸附置板架上的工件的吸附模块；还包括用于驱动吸附模块旋转至正对输送机构输送面的驱动模块，在需要上板时，先控制吸附模块吸附住置板架出口端的最后一个工件，然后再控制驱动模块驱动吸附模块进行旋转使吸附的工件正对于输送机构的输送面，最后松开吸附模块，工件就会掉落到输送面上，完成上板操作，整体的上板结构简单合理，且只需要一个工作人员定时向置板架上放置工件即可，需要的人力劳动强度小，自动化程度高。

六、双头点胶机构或四头点胶机构包括机架Ⅲ、固定设于机架Ⅲ上的垂直轨道、与垂直轨道滑动连接的水平轨道，水平轨道上滑动连接有点胶装置，在进行批量点胶操作前，需要先调整点胶装置在水平轨道上的位置，使点胶装置的点胶头对应于输送机构输送面上工件的点胶位置，在进行点胶工作时，只需要控制水平轨道在垂直轨道上的上下移动即可完成点胶，方便快捷，点胶稳定，工作效率高。

七、各个机构在所述输送机构的输送路径上的排布顺序为上纸盒板机构、四头点胶机构、上塑料板机构、上药板机构、双头点胶机构；折盒结构设置有三处，有两处折盒结构设于上药板机构与双头点胶机构之间，且位于输送通道的同一侧；另外一处折盒结构沿输送方向设于双头点胶机构的后端，且位于输送通道的另一侧；其包装工序为将纸盒板放置在输送通道上、在纸盒板的内表面指定位置点胶、将塑料板放置在纸盒板内表面点胶位置、将药板放置在纸盒板上指定位置、同向两次折叠、在纸盒板折叠外表面上点胶、反向折叠粘贴，各机构的设置与药板的包装流程完美契合，能够实现全程自动化，显著提高包装效率。

八、在输送机构的输送路径上还设有用于将折叠粘贴完成的纸盒板进行压紧的压紧机构，压紧机构包括机架Ⅳ、设于机架Ⅳ上的压紧气缸，压紧气缸的活塞杆端部设有压板，压缩气缸的伸缩方向正对于输送机构的输送面，当已经完成折叠粘贴的纸盒板被输送到压紧机构时，控制压紧气缸的活塞杆伸出，推动压板挤压已经折叠成型的纸盒板，提高其整体的粘贴稳定性，防止意外脱落。

附图说明

图1为该设备的整体结构示意图。

图2为图1中输送机构的结构示意图。

图3为图1中上纸盒板机构或上药板机构或上塑料板机构的结构示意图。

图4为图1中双头点胶机构或四头点胶机构的结构示意图。

图5为图1中压紧机构的结构示意图。

其中，1-输送机构，11-机架Ⅰ，12-输送带，13-旋转电机，14- 输送座，15-压条，16-延展板，17-导向杆，2-上纸盒板机构，21- 机架Ⅱ，22-置板架，23-伸缩气缸，24-吸盘，25-传动轴，26-驱动气缸，27-连杆，3-上药板机构，4-双头点胶机构，41-机架Ⅲ，42- 垂直轨道，43-水平轨道，44-点胶装置，5-四头点胶机构，6-上塑料板机构，7-压紧机构，71-机架Ⅳ，72-压紧气缸，73-压板。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1所示的一种药板自动包装设备，包括用于运输纸盒板的输送机构1，在输送机构1的输送路径上依次设有上纸盒板机构2、上药板机构3、双头点胶机构4，在输送通道上还设有多工位的用于翻转折叠纸盒板的折盒结构。

本实施例基于前述的药板包装结构进行设计，以对纸盒板的翻转折叠来完成对药板的包装，最后直接输出包装好的产品，实现整体包装工序的自动化，可大幅降低人工的劳动强度，提高包装效率。

在输送机构1的输送路径上还设有四头点胶机构5以及上塑料板机构6，四头点胶机构5与上塑料板机构6设于上纸盒板机构2与双头点胶机构4之间，用于在纸盒板的指定位置粘贴安装塑料板，塑料板能够起到支撑保护药板的作用，避免意外挤压造成药物的脱落。

具体来讲，各个机构在输送机构1的输送路径上的排布顺序为上纸盒板机构2、四头点胶机构5、上塑料板机构6、上药板机构3、双头点胶机构4；折盒结构设置有三处，有两处折盒结构设于上药板机构3与双头点胶机构4之间，且位于输送通道的同一侧；另外一处折盒结构沿输送方向设于双头点胶机构4的后端，且位于输送通道的另一侧；其包装工序为将纸盒板放置在输送通道上、在纸盒板的内表面指定位置点胶、将塑料板放置在纸盒板内表面点胶位置、将药板放置在纸盒板上指定位置、同向两次折叠、在纸盒板折叠外表面上点胶、反向折叠粘贴，各机构的设置与药板的包装流程完美契合，能够实现全程自动化，显著提高包装效率。

如图2所示，输送机构1包括机架Ⅰ11、设于机架Ⅰ11上的输送带12以及用于驱动输送带12工作的旋转电机13，输送带12上设有用于放置纸盒板的输送座14，输送座14上安装有定位装置，定位装置具体为红外线传感器，在放置有纸盒板的输送座14到达各工作机构时，定位装置会发出指令给控制系统，进而控制相应的工作机构进行工作，能够保证整体包装工序的有序进行，提高包装效率。

折盒结构包括设于输送带12上方的压条15、与输送带12平齐设置的延展板16以及导向杆17，导向杆17从延展板16的下方朝输送带12的输送方向伸出；导向杆17的伸出部分设有凸起，且导向杆 17逐渐向输送带的方向偏移，随着输送带12的移动，位于延展板16 上的纸盒板折叠部分下表面接触到导向杆17后，在继续移动中其折叠部分逐渐向上抬起，并逐渐被导向杆17推向纸盒板的折叠方向，直至完成折叠，同时输送带12上方的压条15能够压住纸盒板的非折叠部分，使其在进行折叠时自身位置不会发生偏移，保证折叠的成功率以及后续的点胶精准度，整体而言，该折盒方式以简单结构实现折叠功能，具有很高的性价比。

上纸盒板机构2、上药板机构3、上塑料板机构6都采用类似的结构，如图3所示，包括机架Ⅱ21、固定设置在机架Ⅱ21上且位于输送机构1输送通道上方的置板架22，置板架22的具体结构为包括支撑板以及设于支撑板两侧的限位板，支撑板下方通过支撑杆安装在机架Ⅱ21上，两限位板之间形成置板空间；置板架22倾斜设置，为保证置板架22上的工件不会滑落，在置板架22的倾斜下端还设有用于挡住工件的限位块；与置板架22相对应设有用于吸附置板架22上的工件的吸附模块；还包括用于驱动吸附模块旋转至正对输送机构1 输送面的驱动模块，在需要上板时，先控制吸附模块吸附住置板架 22出口端的第一个工件，然后再控制驱动模块驱动吸附模块进行旋转使吸附的工件正对于输送机构1的输送面，最后松开吸附模块，工件就会掉落到输送面上，完成上板操作，整体的上板结构简单合理，且只需要一个工作人员定时向置板架上放置工件即可，需要的人力劳动强度小，自动化程度高。

具体来讲，吸附模块包括伸缩气缸23，伸缩气缸23的活塞杆端部上安装有吸盘24，伸缩气缸23的缸体通过传动轴25与驱动模块连接；驱动模块包括驱动气缸26，驱动气缸26安装在机架Ⅱ21上，驱动气缸26的活塞杆通过连杆27与传动轴25连接，驱动气缸26的缸体与机架Ⅱ21铰接；驱动气缸26的活塞杆与连杆27铰接，连杆 27与传动轴25固接，且连杆27垂直于传动轴25，机架Ⅱ21上还设有用于限制传动轴25自由度的安装板，传动轴25贯穿安装板并与安装板转动配合。

当需要上纸盒板机构2或上药板机构3或上塑料板机构6工作时，先控制伸缩气缸23伸出活塞杆并控制其活塞杆端部的吸盘24吸住位于置板架22倾斜下端的最后一个工件，由于作用工件为纸盒板、塑料板、药板等柔性板件，在吸盘24的吸力作用下，工件会被拉出置板架22，完成吸附过程；接着控制驱动气缸26伸出活塞杆，通过连杆27驱动传动轴25转动，进而带动伸缩气缸23进行转动，使吸盘 24的吸附面正对输送面，并通过控制伸缩气缸23的活塞杆伸缩减小吸盘24与输送面的距离，最后将工件放置在输送面上，完成上板过程。

双头点胶机构4、四头点胶机构5都采用类似的结构，如图4所示，包括机架Ⅲ41、固定设于机架Ⅲ41上的垂直轨道42、与垂直轨道42滑动连接的水平轨道43，水平轨道上滑动连接有点胶装置44，点胶装置44的具体结构为本领域技术人员所采用的常规技术，双头点胶机构4与四头点胶机构5的唯一区别在于点胶装置44的数量不同，因需要保证塑料板在纸盒板上粘贴牢固，故在粘贴塑料板时采用点胶数量更多的四头点胶机构，而在最后对纸盒板整体粘贴点胶时，考虑到使用者更加方便揭开纸盒板，故在纸盒板粘贴成型时采用点胶数量更少的双头点胶机构；在双头点胶机构4或四头点胶机构5进行批量点胶操作前，先调整点胶装置44在水平轨道43上的位置，使点胶装置44的点胶头对应于输送机构1输送面上工件的点胶位置，在进行点胶工作时，只需要控制水平轨道43在垂直轨道42上的上下移动即可完成点胶，方便快捷，点胶稳定，工作效率高。

为保证包装成型后的纸盒板粘贴稳定，在输送机构1的输送路径上还设有用于将折叠粘贴完成的纸盒板进行压紧的压紧机构7，如图 5所示，压紧机构7包括机架Ⅳ71、设于机架Ⅳ71上的压紧气缸72，压紧气缸72的活塞杆端部设有压板73，压缩气缸72的伸缩方向正对于输送机构1的输送面，当已经完成折叠粘贴的纸盒板被输送到压紧机构7时，控制压紧气缸72的活塞杆伸出，推动压板73挤压已经折叠成型的纸盒板，提高其整体的粘贴稳定性，防止意外脱落。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种药板自动包装设备，包括用于运输纸盒板的输送机构(1)，其特征在于，在输送机构(1)的输送路径上依次设有上纸盒板机构(2)、上药板机构(3)、双头点胶机构(4)，在输送通道上还设有多工位的用于翻转折叠纸盒板的折盒结构。

2.根据权利要求1所述的药板自动包装设备，其特征在于，在所述输送机构(1)的输送路径上还设有四头点胶机构(5)以及上塑料板机构(6)，所述四头点胶机构(5)与上塑料板机构(6)设于上纸盒板机构(2)与双头点胶机构(4)之间。

3.根据权利要求2所述的药板自动包装设备，其特征在于，所述输送机构(1)包括机架Ⅰ(11)、设于机架Ⅰ(11)上的输送带(12)以及用于驱动输送带(12)工作的旋转电机(13)，输送带(12)上设有用于放置纸盒板的输送座(14)，输送座(14)上安装有定位装置。

4.根据权利要求3所述的药板自动包装设备，其特征在于，所述折盒结构包括设于输送带(12)上方的压条(15)、与输送带(12)平齐设置的延展板(16)以及导向杆(17)，导向杆(17)从延展板(16)的下方朝输送带(12)的输送方向伸出；导向杆(17)的伸出部分设有凸起，且导向杆(17)逐渐向输送带(12)的方向偏移。

5.根据权利要求2所述的药板自动包装设备，其特征在于，所述上纸盒板机构(2)或上药板机构(3)或上塑料板机构(6)包括机架Ⅱ(21)、固定设置在机架Ⅱ(21)上且位于输送机构(1)输送通道上方的置板架(22)，与置板架(22)相对应设有用于吸附置板架(22)上的工件的吸附模块；还包括用于驱动吸附模块旋转至正对输送机构(1)输送面的驱动模块。

6.根据权利要求5所述的药板自动包装设备，其特征在于，所述吸附模块包括伸缩气缸(23)，伸缩气缸(23)的活塞杆端部上安装有吸盘(24)，伸缩气缸(23)的缸体通过传动轴(25)与驱动模块连接；所述驱动模块包括驱动气缸(26)，驱动气缸(26)安装在机架Ⅱ(21)上，且驱动气缸(26)的活塞杆通过连杆(27)与传动轴(25)连接。

7.根据权利要求2所述的药板自动包装设备，其特征在于，所述双头点胶机构(4)或四头点胶机构(5)包括机架Ⅲ(41)、固定设于机架Ⅲ(41)上的垂直轨道(42)、与垂直轨道(42)滑动连接的水平轨道(43)，水平轨道(43)上滑动连接有点胶装置(44)。

8.根据权利要求2至7任一所述的药板自动包装设备，其特征在于，各个机构在所述输送机构(1)的输送路径上的排布顺序为上纸盒板机构(2)、四头点胶机构(5)、上塑料板机构(6)、上药板机构(3)、双头点胶机构(4)；折盒结构设置有三处，有两处折盒结构设于上药板机构(3)与双头点胶机构(4)之间，且位于输送通道的同一侧；另外一处折盒结构沿输送方向设于双头点胶机构(4)的后端，且位于输送通道的另一侧；该设备的包装工序为将纸盒板放置在输送通道上、在纸盒板的内表面指定位置点胶、将塑料板放置在纸盒板内表面点胶位置、将药板放置在纸盒板上指定位置、同向两次折叠、在纸盒板折叠外表面上点胶、反向折叠粘贴。

9.根据权利要求8所述的药板自动包装设备，其特征在于，在所述输送机构(1)的输送路径上还设有用于将折叠粘贴完成的纸盒板进行压紧的压紧机构(7)。

10.根据权利要求9所述的药板自动包装设备，其特征在于，所述压紧机构(7)包括机架Ⅳ(71)、设于机架Ⅳ(71)上的压紧气缸(72)，压紧气缸(72)的活塞杆端部设有压板(73)，压紧气缸(72)的伸缩方向正对于输送机构(1)的输送面。

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