CN218429946U - 一种pvc膜均匀吹膜装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种pvc膜均匀吹膜装置，包括挤出机体和固定设于挤出机体侧壁的模头，模头的外侧固定套设有套板，套板的底部固定设有电缸，电缸的输出端末端穿出套板并固定设有转杆，转杆的上端转动套设有转板，转板的内部转动穿设有竖杆，竖杆的下端固定设有连板，连板的内部通过横向调节机构连接设有竖板，竖板的底部固定设有环形板，环形板的内部通过夹持机构固定设有石蜡块。本实用新型能够在吹膜机使用前和停机后利用石蜡对模头内部模口进行快速便捷清洗，减少析出物在吹膜时对膜泡的影响，从而提高吹膜机的吹膜均匀性。
Description
技术领域
本实用新型属于pvc膜吹膜技术领域，尤其涉及一种pvc膜均匀吹膜装置。
背景技术
吹膜机是将塑料粒子加热融化再吹成薄膜，其大多采用旋转模头进行使用使得同时，动力部分大多采用变频器进行有效节能，也能够进行便捷控温提高吹膜机的使用效果。
经检索，现有吹膜机在使用前和停机后，需要人工利用石蜡对模头内部模口进行清理，减少析出物在吹膜过程中对膜泡的影响。
而上述技术方案存在一定的缺陷，人工采用石蜡进行清洗需要进入模头内部，而模头整体具有一定的规格，需要耗费较多的时间完成对整个模头模口的清洗，较为繁琐。
为此，我们提出来一种pvc膜均匀吹膜装置解决上述问题。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了能够在吹膜机使用前和停机后利用石蜡对模头内部模口进行快速便捷清洗，提高吹膜均匀性而提出的一种pvc膜均匀吹膜装置。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种pvc膜均匀吹膜装置，包括挤出机体和固定设于所述挤出机体侧壁的模头，所述模头的外侧固定套设有套板，所述套板的底部固定设有电缸，所述电缸的输出端末端穿出套板并固定设有转杆，所述转杆的上端转动套设有转板，所述转板的内部转动穿设有竖杆，所述竖杆的下端固定设有连板，所述连板的内部通过横向调节机构连接设有竖板，所述竖板的底部固定设有环形板，所述环形板的内部通过夹持机构固定设有石蜡块。
优选的，所述转板的顶部固定设有电机，所述电机的输出端和竖杆的顶部均固定设有锥齿轮，两个所述锥齿轮啮合设置。
优选的，所述横向调节机构包括丝杆，所述连板的内部开设有条形孔，所述丝杆转动设于所述条形孔内，所述丝杆螺纹穿设于所述竖板内部，所述丝杆穿出连板并固定设有摇把。
优选的，所述夹持机构包括压板，所述环形板的侧壁螺纹穿设有螺杆，所述压板与螺杆的底部固定连接，并于石蜡块接触连接，所述螺杆的顶部固定设有旋钮。
优选的，所述转杆的上端固定套设有固定块，所述固定块的顶部两端均开设有限位槽，所述转板的内部滑动穿设有限位销，所述限位销的底部伸入限位槽内。
优选的，所述竖板的顶部与转板的底部接触连接。
与现有技术相比，本实用新型提供了一种pvc膜均匀吹膜装置，具备以下有益效果：
1、该pvc膜均匀吹膜装置，通过设有的挤出机体、模头、套板、电缸、转杆、转板、竖杆、连扳、竖板、环形板、石蜡块、横向调节机构、夹持机构、电机和锥齿轮，能够在吹膜机工作前后对模头的模口进行快速擦拭清理，从而减少析出物在吹膜时对膜泡的影响，同时提高吹膜机的吹膜均匀性。
2、该pvc膜均匀吹膜装置，通过设有的电缸、转杆、转板、固定块、限位槽和限位销，能够对石蜡块和转板的位置进行调节并限位固定。
该装置中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现，本实用新型操作方便，能够在吹膜机使用前和停机后利用石蜡对模头内部模口进行快速便捷清洗，减少析出物在吹膜时对膜泡的影响，同时提高吹膜机的吹膜均匀性。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种pvc膜均匀吹膜装置的结构示意图；
图2为图1中局部A部分的结构放大图；
图3为图2中局部B部分的结构放大图。
图中：1挤出机体、2模头、3套板、4转杆、5转板、6竖杆、7连板、8竖板、9环形板、10石蜡块、11电机、12锥齿轮、13电缸、14丝杆、15摇把、16压板、17螺杆、18旋钮、19固定块、20限位销。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
参照图1，一种pvc膜均匀吹膜装置，包括挤出机体1和固定设于挤出机体1侧壁的模头2模头2的外侧固定套设有套板3，套板3的底部固定设有电缸13，电缸13的输出端末端穿出套板3并固定设有转杆4，转杆4的上端转动套设有转板5，电缸13可驱动转杆4和转板5进行纵向调节。
如图1所示，转杆4的上端固定套设有固定块19，固定块19的顶部两端均开设有限位槽，转板5的内部滑动穿设有限位销20，限位销20的底部伸入限位槽内，通过限位销20和限位槽的配合，能够对转板5的转动位置进行固定。
如图2所示，转板5的内部转动穿设有竖杆6，竖杆6的下端固定设有连板7，连板7的内部通过横向调节机构连接设有竖板8，横向调节机构包括丝杆14，连板7的内部开设有条形孔，丝杆14转动设于条形孔内，丝杆14螺纹穿设于竖板8内部，竖板8的顶部与转板5的底部接触连接，在丝杆14驱动竖板8转动时，通过转板5对竖板8的移动进行限位。
如图2所示，丝杆14穿出连板7并固定设有摇把15，可通过摇把15驱动丝杆14进行转动。
如图3所示，竖板8的底部固定设有环形板9，环形板9的内部通过夹持机构固定设有石蜡块10，夹持机构包括压板16，环形板9的侧壁螺纹穿设有螺杆17，压板16与螺杆17的底部固定连接，并于石蜡块10接触连接，可通过螺杆17带动压板16进行移动。
如图3所示，螺杆17的顶部固定设有旋钮18，可通过旋钮18驱动螺杆17进行转动。
如图1所示，转板5的顶部固定设有电机11，电机11的输出端和竖杆6的顶部均固定设有锥齿轮12，两个锥齿轮12啮合设置，通过两个锥齿轮12的啮合，可通过电机11驱动竖杆6进行转动，带动石蜡块10转动完成对模头2内部模口的清洗。
本实用新型中，在吹膜机使用前后需要对模头进行维护时，拉动限位销20与限位槽分离，随后转板5并围绕着转杆4转动，使得转板5带动石蜡块10位于模头2的上方，随后电缸13启动带动转杆4和转板5进行下移，使得石蜡块10深入摸头2内部，随后转动摇把15，使得摇把15驱动丝杆14进行转动，从而竖板8沿着转板5的底部进行横向滑动，使得竖板8带动石蜡块10靠近摸头2内部模口并接触，随后启动电机11，配合两个锥齿轮12之间的啮合传动，使得竖杆6带动连扳7和石蜡块10进行转动，完成对模头2内部模口进行的擦拭清理。
总体来说，针对技术问题：人工采用石蜡进行清洗需要进入模头内部，而模头整体具有一定的规格，需要耗费较多的时间完成对整个模头模口的清洗；采用技术方案：电力驱动石蜡块持续转动完成模口的清理；因为技术方案的实现过程是：竖板8带动石蜡块10靠近摸头2内部模口并接触，随后启动电机11，配合两个锥齿轮12之间的啮合传动，使得竖杆6带动连扳7和石蜡块10进行转动，完成对模头2内部模口进行的擦拭清理；所以必然能解决该技术问题，实现的技术效果就是：能够在吹膜机使用前和停机后利用石蜡对模头内部模口进行快速便捷清洗，减少析出物在吹膜时对膜泡的影响。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种pvc膜均匀吹膜装置，包括挤出机体(1)和固定设于所述挤出机体(1)侧壁的模头(2)，其特征在于，所述模头(2)的外侧固定套设有套板(3)，所述套板(3)的底部固定设有电缸(13)，所述电缸(13)的输出端末端穿出套板(3)并固定设有转杆(4)，所述转杆(4)的上端转动套设有转板(5)，所述转板(5)的内部转动穿设有竖杆(6)，所述竖杆(6)的下端固定设有连板(7)，所述连板(7)的内部通过横向调节机构连接设有竖板(8)，所述竖板(8)的底部固定设有环形板(9)，所述环形板(9)的内部通过夹持机构固定设有石蜡块(10)。
2.根据权利要求1所述的一种pvc膜均匀吹膜装置，其特征在于，所述转板(5)的顶部固定设有电机(11)，所述电机(11)的输出端和竖杆(6)的顶部均固定设有锥齿轮(12)，两个所述锥齿轮(12)啮合设置。
3.根据权利要求1所述的一种pvc膜均匀吹膜装置，其特征在于，所述横向调节机构包括丝杆(14)，所述连板(7)的内部开设有条形孔，所述丝杆(14)转动设于所述条形孔内，所述丝杆(14)螺纹穿设于所述竖板(8)内部，所述丝杆(14)穿出连板(7)并固定设有摇把(15)。
4.根据权利要求1所述的一种pvc膜均匀吹膜装置，其特征在于，所述夹持机构包括压板(16)，所述环形板(9)的侧壁螺纹穿设有螺杆(17)，所述压板(16)与螺杆(17)的底部固定连接，并于石蜡块(10)接触连接，所述螺杆(17)的顶部固定设有旋钮(18)。
5.根据权利要求1所述的一种pvc膜均匀吹膜装置，其特征在于，所述转杆(4)的上端固定套设有固定块(19)，所述固定块(19)的顶部两端均开设有限位槽，所述转板(5)的内部滑动穿设有限位销(20)，所述限位销(20)的底部伸入限位槽内。
6.根据权利要求1所述的一种pvc膜均匀吹膜装置，其特征在于，所述竖板(8)的顶部与转板(5)的底部接触连接。
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