CN218310650U - 一种汽车轮毂锻造装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车轮毂锻造装置，涉及汽车轮毂加工技术领域，包括承载台，所述承载台的下方设置有支撑底板，所述支撑底板的上表面靠近边角位置均固定连接有限位竖杆，四组所述限位竖杆的上端固定连接有支撑顶板，所述支撑顶板的上表面中间位置固定安装有电动缸，所述电动缸的输出端安装有伸缩杆，所述伸缩杆的下端固定连接有升降板，所述升降板的下表面固定连接有锻压块，所述承载台的内部设置有定位机构，所述定位机构包括驱动电机；本实用新型能够避免轮毂在锻造过程中发生位置偏移，具有便捷的辅助定位功能，提高了轮毂的锻造效率，并能够在轮毂锻造时避免承载台受力而发生形变，具有很好的缓冲保护功能，提高了装置的使用寿命。

Description

一种汽车轮毂锻造装置

技术领域

本实用新型涉及汽车轮毂加工技术领域，具体为一种汽车轮毂锻造装置。

背景技术

锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，轮毂往往是由整块铝锭由压力机在模具上直接挤压成型，而现有的轮毂在锻造过程中容易发生位置偏离，从而影响锻造效果。

经检索，中国专利号为CN202121335313.4的专利中，公开了一种汽车轮毂锻造装置，解决了压制成品不方便取下的问题，通过设置导向杆，并将上模座和下模座分别活动套设在导向杆上，有利于上模座和下模座的稳定移动，然而轮毂在锻造过程中容易发生位置偏移，不具备便捷的辅助定位功能，降低了轮毂的锻造效率，并且在轮毂锻造时承载台容易受力而发生形变，缓冲保护能力较差，降低了装置的使用寿命，为此，我们提出一种汽车轮毂锻造装置。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种汽车轮毂锻造装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种汽车轮毂锻造装置，包括承载台，所述承载台的下方设置有支撑底板，所述支撑底板的上表面靠近边角位置均固定连接有限位竖杆，四组所述限位竖杆的上端固定连接有支撑顶板，所述支撑顶板的上表面中间位置固定安装有电动缸，所述电动缸的输出端安装有伸缩杆，所述伸缩杆的下端固定连接有升降板，所述升降板的下表面固定连接有锻压块，所述承载台的内部设置有定位机构，所述定位机构包括驱动电机，且驱动电机固定安装在承载台的外侧面。

作为本实用新型的进一步方案，所述承载台的上表面贯穿开设有限位滑口，所述驱动电机的输出端安装有第一螺纹轴，所述第一螺纹轴的外侧中间位置固定套接有齿轮，所述第一螺纹轴的外侧面靠近两侧均套设有第一定位板，所述齿轮的下侧设置有蜗杆，所述蜗杆的两端均固定连接有第二螺纹轴，两组所述第二螺纹轴的外侧均套设有第二定位板，所述承载台的两侧中间位置均固定连接有轴承板。

作为本实用新型的进一步方案，所述第一螺纹轴的外侧面设置有对称螺纹段，两组所述第一定位板的一侧均贯穿开设有第一螺孔，且两组第一定位板分别通过第一螺孔与第一螺纹轴螺纹连接，两组所述第一定位板关于齿轮对称设置，所述限位滑口的形状呈十字型设置。

作为本实用新型的进一步方案，两组所述第二螺纹轴的螺纹均呈对称设置，两组所述第二定位板的一侧均贯穿开设有第二螺孔，且两组第二定位板分别通过第二螺孔与两组第二螺纹轴螺纹连接，所述齿轮与蜗杆啮合安装，两组所述第二定位板关于蜗杆对称设置。

作为本实用新型的进一步方案，所述支撑底板的上表面开设有限位滑槽，所述限位滑槽的内部固定连接有限位滑杆，所述限位滑杆的外侧活动套接有四组限位滑块，所述承载台的下表面中间位置固定安装有固定块，所述固定块分别与四组限位滑块之间活动连接有连接板，四组所述限位竖杆的外侧靠近底部均套设有压缩弹簧。

作为本实用新型的进一步方案，所述限位滑槽与限位滑杆的形状均呈十字型设置，且四组限位滑块均位于限位滑槽的内部，四组所述压缩弹簧均位于支撑底板和承载台之间。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、通过启动承载台外侧的驱动电机，带动第一螺纹轴和齿轮一同旋转，从而在第一螺孔和对称螺纹段的配合下带动两组第一定位板相对移动，同时在齿轮和蜗杆的啮合作用下带动两组第二螺纹轴一同旋转，从而在第二螺孔的配合下带动两组第二定位板相对移动，直至将轮毂块推至承载台的正中心，能够避免轮毂块在锻造过程中发生位置偏移，具有便捷的辅助定位功能，提高了轮毂的锻造效率。

2、当汽车轮毂在锻造时，承载台通过四组限位竖杆配合四组压缩弹簧活动安装在支撑底板的上方，同时四组限位滑块分别通过连接板配合限位滑杆和固定块而滑动在限位滑槽的内部，将垂直方向的压力进行分解，能够在轮毂锻造时避免承载台受力而发生形变，具有很好的缓冲保护功能，提高了装置的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为本实用新型中承载台的内部连接结构示意图。

图3为本实用新型中支撑底板的连接结构示意图。

图4为本实用新型的后视示意图。

图中：1、承载台；2、支撑底板；3、限位竖杆；4、支撑顶板；5、电动缸；6、伸缩杆；7、升降板；8、锻压块；9、定位机构；901、驱动电机；902、第一螺纹轴；903、齿轮；904、第一定位板；905、蜗杆；906、第二螺纹轴；907、第二定位板；908、轴承板；909、限位滑口；10、压缩弹簧；11、限位滑槽；12、限位滑杆；13、限位滑块；14、固定块；15、连接板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例1：

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种汽车轮毂锻造装置，包括承载台1，承载台1的下方设置有支撑底板2，支撑底板2的上表面靠近边角位置均固定连接有限位竖杆3，四组限位竖杆3的上端固定连接有支撑顶板4，支撑顶板4的上表面中间位置固定安装有电动缸5，电动缸5的输出端安装有伸缩杆6，伸缩杆6的下端固定连接有升降板7，升降板7的下表面固定连接有锻压块8，承载台1的内部设置有定位机构9，定位机构9包括驱动电机901，且驱动电机901固定安装在承载台1的外侧面；

本实施例参照图1、2所示，承载台1的上表面贯穿开设有限位滑口909，驱动电机901的输出端安装有第一螺纹轴902，第一螺纹轴902的外侧中间位置固定套接有齿轮903，第一螺纹轴902的外侧面靠近两侧均套设有第一定位板904，齿轮903的下侧设置有蜗杆905，蜗杆905的两端均固定连接有第二螺纹轴906，两组第二螺纹轴906的外侧均套设有第二定位板907，承载台1的两侧中间位置均固定连接有轴承板908，第一螺纹轴902的外侧面设置有对称螺纹段，两组第一定位板904的一侧均贯穿开设有第一螺孔，且两组第一定位板904分别通过第一螺孔与第一螺纹轴902螺纹连接，两组第一定位板904关于齿轮903对称设置，限位滑口909的形状呈十字型设置，两组第二螺纹轴906的螺纹均呈对称设置，两组第二定位板907的一侧均贯穿开设有第二螺孔，且两组第二定位板907分别通过第二螺孔与两组第二螺纹轴906螺纹连接，齿轮903与蜗杆905啮合安装，两组第二定位板907关于蜗杆905对称设置；

具体的，通过启动承载台1外侧的驱动电机901，带动第一螺纹轴902和齿轮903一同旋转，从而在第一螺孔和对称螺纹段的配合下带动两组第一定位板904相对移动，同时在齿轮903和蜗杆905的啮合作用下带动两组第二螺纹轴906一同旋转，从而在第二螺孔的配合下带动两组第二定位板907相对移动，直至将轮毂块推至承载台1的正中心，能够避免轮毂在锻造过程中发生位置偏移，具有便捷的辅助定位功能，提高了轮毂的锻造效率。

实施例2：

本实施例参照图1、3所示，本实用新型提供一种技术方案：一种汽车轮毂锻造装置，支撑底板2的上表面开设有限位滑槽11，限位滑槽11的内部固定连接有限位滑杆12，限位滑杆12的外侧活动套接有四组限位滑块13，承载台1的下表面中间位置固定安装有固定块14，固定块14分别与四组限位滑块13之间活动连接有连接板15，四组限位竖杆3的外侧靠近底部均套设有压缩弹簧10，限位滑槽11与限位滑杆12的形状均呈十字型设置，且四组限位滑块13均位于限位滑槽11的内部，四组压缩弹簧10均位于支撑底板2和承载台1之间；

具体的，当汽车轮毂在锻造时，承载台1通过四组限位竖杆3配合四组压缩弹簧10活动安装在支撑底板2的上方，同时四组限位滑块13分别通过连接板15配合限位滑杆12和固定块14而滑动在限位滑槽11的内部，将垂直方向的压力进行分解，能够在轮毂锻造时避免承载台1受力而发生形变，具有很好的缓冲保护功能，提高了装置的使用寿命。

工作原理：对于本实用新型，首先工作人员将高热轮毂放置在承载台1上，然后启动承载台1外侧的驱动电机901，带动第一螺纹轴902和齿轮903一同旋转，从而在第一螺孔和对称螺纹段的配合下带动两组第一定位板904沿着限位滑口909相对移动，同时在齿轮903和蜗杆905的啮合作用下带动两组第二螺纹轴906一同旋转，从而在第二螺孔和轴承板908的配合下带动两组第二定位板907沿着限位滑口909相对移动，直至将轮毂块推至承载台1的正中心，能够避免轮毂在锻造过程中发生位置偏移，具有便捷的辅助定位功能，提高了轮毂的锻造效率，然后将两组第一定位板904和两组第二定位板907远离轮毂，并启动支撑顶板4上表面的电动缸5，带动伸缩杆6进行延伸，从而带动升降板7向下移动，直至锻压块8对轮毂进行冲击锻造，当汽车轮毂在锻造时，承载台1通过四组限位竖杆3配合四组压缩弹簧10活动安装在支撑底板2的上方，同时四组限位滑块13分别通过连接板15配合限位滑杆12和固定块14而滑动在限位滑槽11的内部，将垂直方向的压力进行分解，能够在轮毂锻造时避免承载台1受力而发生形变，具有很好的缓冲保护功能，提高了装置的使用寿命，完成操作。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种汽车轮毂锻造装置，包括承载台(1)，其特征在于，所述承载台(1)的下方设置有支撑底板(2)，所述支撑底板(2)的上表面靠近边角位置均固定连接有限位竖杆(3)，四组所述限位竖杆(3)的上端固定连接有支撑顶板(4)，所述支撑顶板(4)的上表面中间位置固定安装有电动缸(5)，所述电动缸(5)的输出端安装有伸缩杆(6)，所述伸缩杆(6)的下端固定连接有升降板(7)，所述升降板(7)的下表面固定连接有锻压块(8)，所述承载台(1)的内部设置有定位机构(9)，所述定位机构(9)包括驱动电机(901)，且驱动电机(901)固定安装在承载台(1)的外侧面。

2.根据权利要求1所述的一种汽车轮毂锻造装置，其特征在于，所述承载台(1)的上表面贯穿开设有限位滑口(909)，所述驱动电机(901)的输出端安装有第一螺纹轴(902)，所述第一螺纹轴(902)的外侧中间位置固定套接有齿轮(903)，所述第一螺纹轴(902)的外侧面靠近两侧均套设有第一定位板(904)，所述齿轮(903)的下侧设置有蜗杆(905)，所述蜗杆(905)的两端均固定连接有第二螺纹轴(906)，两组所述第二螺纹轴(906)的外侧均套设有第二定位板(907)，所述承载台(1)的两侧中间位置均固定连接有轴承板(908)。

3.根据权利要求2所述的一种汽车轮毂锻造装置，其特征在于，所述第一螺纹轴(902)的外侧面设置有对称螺纹段，两组所述第一定位板(904)的一侧均贯穿开设有第一螺孔，且两组第一定位板(904)分别通过第一螺孔与第一螺纹轴(902)螺纹连接，两组所述第一定位板(904)关于齿轮(903)对称设置，所述限位滑口(909)的形状呈十字型设置。

4.根据权利要求2所述的一种汽车轮毂锻造装置，其特征在于，两组所述第二螺纹轴(906)的螺纹均呈对称设置，两组所述第二定位板(907)的一侧均贯穿开设有第二螺孔，且两组第二定位板(907)分别通过第二螺孔与两组第二螺纹轴(906)螺纹连接，所述齿轮(903)与蜗杆(905)啮合安装，两组所述第二定位板(907)关于蜗杆(905)对称设置。

5.根据权利要求1所述的一种汽车轮毂锻造装置，其特征在于，所述支撑底板(2)的上表面开设有限位滑槽(11)，所述限位滑槽(11)的内部固定连接有限位滑杆(12)，所述限位滑杆(12)的外侧活动套接有四组限位滑块(13)，所述承载台(1)的下表面中间位置固定安装有固定块(14)，所述固定块(14)分别与四组限位滑块(13)之间活动连接有连接板(15)，四组所述限位竖杆(3)的外侧靠近底部均套设有压缩弹簧(10)。

6.根据权利要求5所述的一种汽车轮毂锻造装置，其特征在于，所述限位滑槽(11)与限位滑杆(12)的形状均呈十字型设置，且四组限位滑块(13)均位于限位滑槽(11)的内部，四组所述压缩弹簧(10)均位于支撑底板(2)和承载台(1)之间。

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