CN218238394U - 连续式熔炼脱渣机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及金属熔炼制备领域，具体涉及连续式熔炼脱渣机构，包括连续进料通道、脱渣炉和炉渣收集斗，连续进料通道的出料端与脱渣炉的进料端连通；在脱渣炉的侧壁上部设置出渣口，在出渣口的底部设置倾斜式的排渣通道，排渣通道位于炉渣收集斗的上方；在脱渣炉上设置搅拌机构，搅拌机构包括第一搅拌件、第二搅拌件、第一承载架和变速箱，第一搅拌件包括第一搅拌轴和第一搅拌叶，第二搅拌件包括第二搅拌轴和第二搅拌叶，第二搅拌轴与第一承载架转动连接，在第二搅拌轴底部的外侧壁上设置第二搅拌叶，第一搅拌轴贯穿第二搅拌轴内，并与其转动连接，在第一搅拌轴的底部设置第一搅拌叶；变速箱与第二搅拌轴传动连接。实现连续式熔炼脱渣作业。

Description

连续式熔炼脱渣机构

技术领域

本实用新型涉及金属熔炼制备领域，具体涉及连续式熔炼脱渣机构的结构技术领域。

背景技术

在金属金熔炼过程中，将物料通过高温熔融成液体后，还需要对熔融液进行精炼、除气、除杂除渣作业。

目前，大多数除渣作业通过间断式、单炉进行除气、精炼除渣作业，工作效率较低；耗费人力物力，不利于生产成本的控制。

本专利的目的在于提升金属连续熔炼，并进行连续渣液分离的生产能力，以节约能耗，降低成本。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供连续式熔炼脱渣机构，利用两组搅拌叶进行渣液分离后，再将浮渣进行收集排出，实现连续熔炼除渣，无需过多人力干预，降低劳动强度，提升作业效率。

为解决上述的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

连续式熔炼脱渣机构，包括连续进料通道、脱渣炉和炉渣收集斗，连续进料通道的出料端与脱渣炉的进料端连通；在脱渣炉的侧壁上部设置出渣口，在出渣口的底部设置倾斜式的排渣通道，排渣通道位于炉渣收集斗的上方；其特征在于：在脱渣炉上设置搅拌机构，搅拌机构包括第一搅拌件、第二搅拌件、第一承载架和变速箱，第一搅拌件包括第一搅拌轴和第一搅拌叶，第二搅拌件包括第二搅拌轴和第二搅拌叶，第二搅拌轴与第一承载架转动连接，在第二搅拌轴底部的外侧壁上设置第二搅拌叶，第一搅拌轴贯穿第二搅拌轴内，并与其转动连接，且第一搅拌轴与第二搅拌轴同轴设置，在第一搅拌轴的底部设置第一搅拌叶；在第一承载架上设置变速箱，变速箱与第二搅拌轴传动连接；第二搅拌叶的远端靠近脱渣炉的内壁和出渣口。

进一步地，在所述脱渣炉的上方设置收尘罩。

进一步地，所述第二搅拌叶为渣扒式结构。

进一步地，所述脱渣炉的底部与液面调节炉的进料端连通。

进一步地，所述连续进料通道与脱渣炉连通处的位置低于出渣口的高度。

与现有技术相比，本实用新型至少能达到以下有益效果之一：

1、利用两组搅拌叶进行渣液分离后，再将浮渣进行收集排出，实现连续熔炼除渣，无需过多人力干预，降低劳动强度，提升作业效率。

2、设置液面调节炉，提升了脱渣炉液面控制的便捷性。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型中第二搅拌件的一种实施例的示意图。

图中：1-连续进料通道；2-脱渣炉；21-出渣口；22-排渣通道；3-炉渣收集斗；4-搅拌机构；41-第一搅拌件；411-第一搅拌轴；412-第一搅拌叶；42-第二搅拌件；421-第二搅拌轴；422-第二搅拌叶；43-第一承载架；44-变速箱；5-收尘罩；6-液面调节炉。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1：

如图1-图2所示，连续式熔炼脱渣机构，包括连续进料通道1、脱渣炉2和炉渣收集斗3，连续进料通道1的出料端与脱渣炉2的进料端连通；在脱渣炉2的侧壁上部设置出渣口21，在出渣口21的底部设置倾斜式的排渣通道22，排渣通道22位于炉渣收集斗3的上方；其特征在于：在脱渣炉2上设置搅拌机构4，搅拌机构4包括第一搅拌件41、第二搅拌件42、第一承载架43和变速箱44，第一搅拌件41包括第一搅拌轴411和第一搅拌叶412，第二搅拌件42包括第二搅拌轴421和第二搅拌叶422，第二搅拌轴421与第一承载架43转动连接，在第二搅拌轴421底部的外侧壁上设置第二搅拌叶422，第一搅拌轴411贯穿第二搅拌轴421内，并与其转动连接，且第一搅拌轴411与第二搅拌轴421同轴设置，在第一搅拌轴411的底部设置第一搅拌叶412；在第一承载架43上设置变速箱44，变速箱44与第二搅拌轴421传动连接；第二搅拌叶422的远端靠近脱渣炉2的内壁和出渣口21。

工作时，熔炼后的金属（含渣）熔融液通过连续进料通道1进入脱渣炉2内进行渣液分离，在脱渣炉2内的熔融液在第一搅拌叶412的搅拌下，使得位于液面下的渣逐渐上浮至液面上方（通常情况下渣的密度小于熔液的密度），漂浮在液面上方的渣在第二搅拌叶422的转动、推动下，通过离心力，逐渐向靠近脱渣炉2内壁的方向移动，并在靠近出渣口21的位置被推送出去，通过排渣通道22落入炉渣收集斗3内，完成炉渣的分离排出作业，脱渣炉2内底部设置排液通道，并通过进料量和排液量的控制，实现脱渣炉2内始终保持合适的液位高度，以使得，液面上方的炉渣能够及时排出。

搅拌机构4的实施方式为，驱动电机带动变速箱44工作，变速箱44分别通过伞齿传动带动第一搅拌轴411进行快速转动、第二搅拌轴421进行缓慢转动或者通过设置两个变速箱进行分别传动实现差速转动，第一搅拌轴411和第一搅拌叶412进行快速转动，对脱渣炉2内的熔液进行搅拌，提升渣液分离效果；形成的渣会通过浮力漂浮至熔液表面；第二搅拌轴421和第二搅拌叶422进行慢速转动，将位于熔液表面上的浮渣，打至外侧靠近脱渣炉2的内壁附近，并通过第二搅拌叶422的持续拨扒，将尽可能多的浮渣通过出渣口21退出脱渣炉外，排出，实现连续除渣作业。

优选的，第一搅拌轴411为空心转轴，并设置除气通道（铝合金熔液除气搅拌轴为现有技术，不在此进行赘述），用于对脱渣炉2内的熔液进行除气处理，节约处理工序，提升作业效率。

优选的，烟气收集排放过程中需要使用必要的动力输送部件，图中未示出。

优选的，本专利申请旨在解决连续生产过程中的铝合金熔液精炼除气除渣作业效率问题，对于采用搅拌叶片进行扒渣导致的烧损增加问题，可以通过设置对收集后的渣灰进行“渣灰处理”再回收进行解决。

优选的，根据作业环境，可以对脱渣炉2内设置保温、加热件（现有技术即可实现）。

实施例2：

如图1-图2所示，对于上述实施例，本实施例优化了收尘结构。

本连续式熔炼脱渣机构中在所述脱渣炉2的上方设置收尘罩5。收尘罩5与除尘风机连通，用于对脱渣炉2上方的产生的烟气进行收集处理。

优选的，在脱渣炉2的顶部可以设置炉盖（设置有搅拌轴进出的通道），可以减少热量减少和烟气的排放。

实施例3：

如图1-图2所示，对于上述实施例，本实施例优化了第二搅拌叶结构。

本连续式熔炼脱渣机构中第二搅拌叶422为渣扒式结构。渣扒式结构，可以减少第二搅拌叶在转动过程中对液面的扰动影响，提升对浮渣的扒渣效果。

优选的，搅拌叶422设位置为具备一定的弧形或斜面结构，以便于利用旋转产生的离心力，将浮渣更好地向出渣口21进行推送。

实施例4：

如图1-图2所示，对于上述实施例，本实施例优化了液面调节结构。

本连续式熔炼脱渣机构中脱渣炉2的底部与液面调节炉6的进料端连通。设置液面调节炉6与脱渣炉2连通，利用连通器原理，便于根据调节炉6的液面调节（在液面调节炉6的上部设置一个出料口，当高于这个出料口之后，才进行排料）来控制脱渣炉2内的液面高度，方便高效。

实施例5：

如图1-图2所示，对于上述实施例，本实施例优化了进料结构。

本连续式熔炼脱渣机构中连续进料通道1与脱渣炉2连通处的位置低于出渣口21的高度。将连续进料通道1与脱渣炉2的连通处，即脱渣炉2的进料端位于熔液的液面下，使得连续进料通道1内的熔液减少与空气中氧气的接触机会，减少损耗的增加；且可以提升脱渣炉2内熔液表面的稳定性；提升了本装置的使用效果。

尽管这里参照本实用新型的多个解释性实施例对本实用新型进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变形和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。

Claims (5)

1.连续式熔炼脱渣机构，包括连续进料通道（1）、脱渣炉（2）和炉渣收集斗（3），连续进料通道（1）的出料端与脱渣炉（2）的进料端连通；在脱渣炉（2）的侧壁上部设置出渣口（21），在出渣口（21）的底部设置倾斜式的排渣通道（22），排渣通道（22）位于炉渣收集斗（3）的上方；其特征在于：在脱渣炉（2）上设置搅拌机构（4），搅拌机构（4）包括第一搅拌件（41）、第二搅拌件（42）、第一承载架（43）和变速箱（44），第一搅拌件（41）包括第一搅拌轴（411）和第一搅拌叶（412），第二搅拌件（42）包括第二搅拌轴（421）和第二搅拌叶（422），第二搅拌轴（421）与第一承载架（43）转动连接，在第二搅拌轴（421）底部的外侧壁上设置第二搅拌叶（422），第一搅拌轴（411）贯穿第二搅拌轴（421）内，并与其转动连接，且第一搅拌轴（411）与第二搅拌轴（421）同轴设置，在第一搅拌轴（411）的底部设置第一搅拌叶（412）；在第一承载架（43）上设置变速箱（44），变速箱（44）与第二搅拌轴（421）传动连接；第二搅拌叶（422）的远端靠近脱渣炉（2）的内壁和出渣口（21）。

2.根据权利要求1所述的连续式熔炼脱渣机构，其特征在于：在所述脱渣炉（2）的上方设置收尘罩（5）。

3.根据权利要求1所述的连续式熔炼脱渣机构，其特征在于：所述第二搅拌叶（422）为渣扒式结构。

4.根据权利要求1所述的连续式熔炼脱渣机构，其特征在于：所述脱渣炉（2）的底部与液面调节炉（6）的进料端连通。

5.根据权利要求1所述的连续式熔炼脱渣机构，其特征在于：所述连续进料通道（1）与脱渣炉（2）连通处的位置低于出渣口（21）的高度。

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